【橡膠工藝】-橡膠技術(shù)基礎(chǔ)知識問答

橡膠技術(shù)基礎(chǔ)知識問答橡膠技術(shù)基礎(chǔ)知識問答橡膠技術(shù)基礎(chǔ)知識問答一)什么是橡膠老化？在表面上有哪此表現(xiàn)？表面上表現(xiàn)為龜裂、發(fā)粘、硬化、軟化、粉化、變色、長霉等。影響橡膠老化的因素有哪些？引起橡膠老化的因素有：a）氧、氧在橡膠中同橡膠分子發(fā)生游離基鏈鎖反應(yīng)，分子鏈發(fā)生斷裂或過度交聯(lián)，引起橡膠性能的改變。氧化作用是橡膠老化的重要原因之一。B臭氧、臭氧的化學(xué)活性氧高得多，破壞性更大，它同樣是使分子鏈發(fā)生斷裂，但臭氧對（主要是不飽和橡膠臭氧龜裂C）熱：提高溫度可引起橡膠的熱裂解或熱交聯(lián)。但熱的基本作用還是活化作用。提高氧——熱氧老化。D)光：光波越短、能量越大。對橡膠起破壞作用的是能量較高的紫外線。紫外線除了能直（與熱作用不同是它主要在橡表面進生。含膠率高的試樣，兩面會出現(xiàn)網(wǎng)狀裂紋，即所謂光外層裂。E)F)水分：水分的作用有兩個方面：橡膠在潮濕空氣淋雨或浸泡在水中時，容易破壞，這是G)其它:對橡膠的作用因素還有化學(xué)介質(zhì)、變價金屬離子、高能輻射、電和生物等。（二）橡膠老化試驗方法可分為哪幾類？答：可分為兩大類：1）自然老化試驗方法：又分為老化試驗，大氣加速老化試驗，自然貯存老化試驗，自然介質(zhì)（包括埋地等）和生物老化試驗等。2）人工加速老化試驗方法。為熱老化、臭氧老化、光老化、人工氣候老化、光臭氧老化、生物老化、高能輻射和電老化以及化學(xué)介質(zhì)老化等。熱空氣老化試驗對于各種膠料來說應(yīng)選取什么溫度等級？50~100℃,50~150℃,某些特種橡膠試70~150℃,200~300℃?？傊?，應(yīng)根據(jù)試驗具體確定。（五）什么是硫化？硫化一詞有其歷史性，因最初的天然橡膠制品用硫磺作交聯(lián)劑進行交聯(lián)而得名，隨交聯(lián)或架橋硫化（六）硫化過程可分為哪四個階段？各有什么特點？（或硫化儀硫化誘導(dǎo)，預(yù)硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段。（焦燒時間硫化誘導(dǎo)期以后便是以一定速度進行交聯(lián)的預(yù)硫化階段。預(yù)硫化期的交聯(lián)程度低，即到達正硫化階段后，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近最佳點，或達到性能的綜合平衡。正硫化階段（硫化平坦區(qū)）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現(xiàn)“返原”現(xiàn)象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續(xù)增加。七）什么叫焦燒？答：焦燒是膠料在工藝過程中產(chǎn)生的早期硫化現(xiàn)象。焦燒實質(zhì)上是在工藝過程中熱和時間對膠料影響的積累，也可以叫做膠料的熱歷程。膠料的熱歷程逾長，溫度逾高，則可逐漸縮短膠料的焦燒時間。（膠料在貯存加工成型過程中受熱的作用，發(fā)生早期硫化（交聯(lián)）并失去流動性能和再加工的能力，這就是所謂焦燒現(xiàn)象.焦燒問題可以通過哪些途徑來解決？通?？梢酝ㄟ^下途徑解決：（1）調(diào)整硫化體系，為次磺酰胺促進劑的采用，大大改善了防焦燒性能。（2）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；（3）采用防焦劑。（八）理想的防焦劑應(yīng)具有哪些性能？答：理想的防焦劑應(yīng)具有下列性能：1、具有優(yōu)良的防焦性能，對不同促進劑和膠料種選、貯存穩(wěn)、符合工業(yè)生產(chǎn)安全和衛(wèi)生要求，5、價廉得，6、最好能兼具其它有益的功能。（九）防焦劑有哪些類別？答：按化學(xué)結(jié)構(gòu)大致可分為四類：一、有機酸防焦劑。這類防焦劑包括鄰萘二甲酸酐P、水楊酸，安息香酸，鄰醋酸荃萘甲酸等。它們的防DPGMBT無效，對硫化速度有影響。名稱外觀熔點℃比重鄰萘二甲酸酐（PA）白色粉末＞1301.5安息香酸（萘甲酸）白色粉末黃色粉末1221.27水楊酸（鄰羥萘甲酸）白色與淡灰色粉末157~1611.48鄰醋酸萘甲酸白色與乳白色粉末＞1311.28亞硝硝薟類防焦劑二、一些芳族硝基化合物防焦劑，其中最常用的是—亞硝蔡二萘胺（NDP。與有機NDPA對醛胺類似外的所有促進劑均有防焦作用，通常用量為0.5份，它對仲胺組成的次酰胺促進劑比對伯胺組成的更為有效。但NDPA的防焦效果。亞硝薟類防焦劑并不是一種理想的防焦劑，S—N型防焦劑的出現(xiàn)，其用量已劇減。三、次磺酸胺類（S—N型）防焦劑1、含羰蔡的S—N型防焦劑（1）防焦劑CTP（2）防焦劑CCTP（3）防焦劑MTP2、含硫酰蔡的S—N型防焦劑。(1)防焦劑E（N-三氯甲蔡硫代---萘蔡—萘酰胺）(2)防焦劑APR—（異丙蔡硫代）—N環(huán)已萘并噻唑—z—磺酰(3)防焦劑DITS3、含磷S—N型防焦劑。4、其它防焦劑：縮硫酮，CIPA，CTPA（本題摘自特種橡膠制品）2/1985P48《防焦劑的發(fā)展和應(yīng)用》張隱西（十）防焦劑的作用以及目的是什么？答：防焦劑能防止膠料在操作期間產(chǎn)生早期硫化，同時一般又不妨礙硫化溫度下捉時宜劑量正常作用。加入該類物質(zhì)的目的是提高膠料操作安全性，增加膠料或膠漿的貯存壽命。（十一）橡膠為什么要進行硫化？硫化劑有哪幾類？答：橡膠未經(jīng)硫化以前，缺乏良好的物理機械性能，實用價值不大。當(dāng)橡膠經(jīng)過硫化后，（十二）為什么不能無限提高硫化溫度？溫度是硫化三大要素之一，與所有化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)隨溫度升高而加快，并且8~10。C()，其反應(yīng)速度約增加一倍；或者說，反應(yīng)時間約減少一半。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化出現(xiàn)，140240℃下加熱四小時則完全破壞。橡膠生產(chǎn)工藝簡介綜述6個基本工序。橡膠加工工藝塑煉工藝開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬于低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬于高溫機械混煉。生膠在混煉之前需要預(yù)先經(jīng)過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉。幾種膠的塑煉特性：30-4015-20min；采用密煉機塑煉1203-5min。丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間，因此，丁苯橡膠也可不用塑煉，但是經(jīng)過塑煉后可以提高配合劑的分散性順丁橡膠具有冷流性，缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低，可不用塑煉。氯丁橡膠得塑性大，塑煉前可薄通3-5次，薄通溫度在30-40℃。丁腈橡膠可塑度小，韌性大，塑煉時生熱大。開煉時要采用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉，這樣可以收到較好的效果。混煉工藝混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法。開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段、吃粉（加入粉劑的混合階段）和翻煉（吃粉后使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段。密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。膠或摻有合成橡膠不超過50%的膠料，在一段混煉操作中，常采用分批逐步加料法，為使須低于100—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。第一壓延工藝壓延是將混煉膠在壓延機上制成膠片或與骨架材料制成膠布半成品的工藝過程，它包括壓片、貼合、壓型和紡織物掛膠等作業(yè)。壓延工藝的主要設(shè)備是壓延機，壓延機一般由工作輥筒、機架、機座、傳動裝置、調(diào)速Γ型和三角形；ΓLZS型等多種。按工藝用途來分主要有壓片壓延機（用于壓延膠片或紡織物貼膠，大多數(shù)三輥或四輥，各輥塑度不同、擦膠壓延機（用于紡織物的擦膠，三輥，各輥有一定得速比，中輥速度大。借助速比擦入紡織物中、通用壓延機（又稱萬能壓延機，兼有壓片和擦膠功能、三輥或四輥，可調(diào)速比、壓型壓延機、貼合壓延機和鋼絲壓延機。（有時還有浸膠）膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物上掛膠依機壓延半成品的冷卻、卷取、截斷、放置等。1-2%，含水量低，織物變硬，壓延中易損壞，含水量高，粘附力差。幾種常見的橡膠的壓延性能天然橡膠熱塑形大，收縮率小，壓延容易，易粘附熱輥，應(yīng)控制各輥溫差，以便膠片順75-95℃易粘輥，難于壓延，應(yīng)使用低溫法或高溫法，壓延要迅速冷卻，摻有石蠟、硬酯酸可以減少50%以上時，才能得到表面光滑的膠片，丁腈橡膠粘性小易粘冷輥。壓出工藝壓出工藝是通過壓出機機筒筒壁和螺桿件的作用，使膠料達到擠壓和初步造型的目的，壓出工藝也成為擠出工藝。壓出工藝的主要設(shè)備是壓出機。幾種橡膠的壓出特性：天然橡膠壓出速度快，半成品收縮率小。機身溫度50-60℃，機頭口型丁苯橡膠壓出速度慢壓縮變形大表面粗糙機身溫度50-70℃，機頭溫度70-80℃，口型溫度100-105℃；氯丁橡膠壓出前不用充分熱煉，機身溫度50℃，機頭口型乙丙橡膠壓出速度快收縮率小機身溫度機頭溫度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡膠壓出性能差，壓出時應(yīng)充分熱煉。機身溫度 50-60℃，機頭溫度70-80℃。注射工藝橡膠注射成型的設(shè)備是橡膠注射成型硫化機。壓鑄工藝硫化工藝1823年，古德伊爾也在進行橡膠改性的試驗，18392月他才獲得成功。一天他把橡膠、硫黃和松節(jié)油混溶在一起倒入鍋中（硫黃僅是用來染色的，不小心鍋中的混合物濺到了灼熱的火爐上。令他吃驚的1844年發(fā)明了橡膠硫化技術(shù)。其他生產(chǎn)工藝橡膠制品的生產(chǎn)工藝還有浸漬法、涂刮法、噴涂法、蕉塑法等。橡膠配方設(shè)計橡膠的硫化（交聯(lián)）橡膠的硫化體系較多，常見的有：硫黃硫化體系、過氧化物硫化體系、樹脂硫化體系、氧化物硫化體系等硫黃硫化體系主要適應(yīng)于二烯類橡膠，其硫化活性點是在雙鍵旁邊的α氫原子。組成：硫黃活性劑：氧化鋅，硬脂酸促進劑：噻唑類（D，，次磺酰胺類（C，NOB，秋蘭姆類（TETD，TMTM，TMTD，胍（）圖1硫黃硫化體系的結(jié)構(gòu)特點表1硫黃硫化體系分類硫化體系硫黃/促進劑（S/A）比交聯(lián)鍵組成性能特點普通硫黃硫化體系>1以多硫鍵為主動態(tài)疲勞性能好；老化性能差≈1有效硫黃硫化體系<<1-自由基機理常見的過氧化物有：DCP（二枯基過氧化物、、DCBP、雙2，5助交聯(lián)劑：抑制聚合難自由基無用的副反應(yīng)。如過氧化物硫化橡膠性能特點：老化性能好，壓縮永久變形小，制品透明性好。2過氧化物的交聯(lián)效率NR1自由基的活性主要與甲基的超共軛作用有關(guān)，同時位阻較大，無法出籠格10-50NR1/3，但活性高，位阻小，能較快地與雙鍵加成，形成交聯(lián)鍵和新自由基NBR>1腈基影響交聯(lián)作用PE，EPDM1EPR0.4IIR0氧化物硫化體系/氧化鎂5/4、氧化鉛或四氧化三鉛10-20，耐水制品）橡膠的填料未加填料的橡膠，力學(xué)性能和工藝性能均較差，無法使用。作用補強性：拉伸強度，撕裂強度，耐磨性加工性能降低成本填料的結(jié)構(gòu)粒徑一般來說，粒徑越小，強度越高。3常用補強劑及填充劑的粒徑范圍（mμ）槽黑23-30高耐磨炭黑HAF26-35半補強炭黑SRF60-130氣相法白炭黑水合二氧化硅10-25沉淀法白炭黑10-40氧化鋅ZnO100-500輕質(zhì)碳酸鈣CaCO31000-3000超細碳酸鈣白艷華25-100硬質(zhì)陶土90%<1000普通滑石粉TALC5000-20000結(jié)構(gòu)粒子形狀及內(nèi)部結(jié)構(gòu)（DB。一般吸油值越大，結(jié)構(gòu)性越強，改善性能越明顯。比表面積粒子形狀（BET法。比表面積越大，強度越高?；瘜W(xué)結(jié)構(gòu)（PH值表示填料的處理方法填料表面一般為親水性的，而聚合物是憎水的，兩者相容性較差，必須進行表面處理。表面活性劑結(jié)構(gòu)：有機化合物，具有不對稱的分子結(jié)構(gòu)，由親水和疏水兩部分基團組成。親水部分：-OH，-COOH，-NH2，-NO2，-SH疏水部分：長鏈式、苯環(huán)式或烴類偶聯(lián)劑分類：硅烷，鈦酸酯、鋁酸酯、高分子偶聯(lián)劑等結(jié)構(gòu)特點：親水部分與表面活性劑相似，但疏水部分能與聚合物形成化學(xué)結(jié)合或物理纏結(jié)。對性能的影響：低分子偶聯(lián)劑通常在降低粘度的同時，提高力學(xué)性能；高分子偶聯(lián)劑則在大幅度提高力學(xué)性能的同時，增加體系的粘度，這是由于分子之間作用力增強的緣故。軟化劑和增塑劑軟化劑的作用降低體系的粘度，增加流動性，降低硫化橡膠的硬度；改善粘著性能；有助于填料的分散；便于壓出和成型。常見品種操作油（軟化劑，用量較大：分子量300-600的烴類或芳香烴類（如機油，鏈烷烴油，芳香烴油，石蠟油等）極性的酯類（在非極性橡膠中使用，稱為增塑劑，其特點為脆性溫度、且用量較少：低分子酯類（DOP，DBP，DOS）和高分子酯類（己二酸乙二醇酯）選擇原則熱力學(xué)（主要因素：自由能（熱焓）-S（熵變。一般混合過程中，自由度增加，0；H>0（吸熱，盡可能小。Hildebrand方程進行判斷。δ1δ2越接近，ΔH越小。極性橡膠——極性軟化劑；非極性橡膠——非極性軟化劑溶劑化作用（次要因素：一般認為，橡膠的雙鍵有一定的親核性，增塑劑酯類有親--親核作用較弱，因此一般用量不宜過大（5-10phr。如NR與DB，NBR與芳烴油的相容性，SB、BR與NR的差異，CR的溶劑選擇原則橡膠的防護體系老化是指一切使橡膠性能劣化的過程。如O2，O3，熱，光，疲勞，力，催化劑，化學(xué)介質(zhì)等，為了考察這些影響因素，設(shè)計了許多試驗方法。氧彈試驗O2熱氧老化試驗O2，熱光老化試驗光（戶外，室內(nèi)，人造光）臭氧老化試驗O3疲勞試驗力，疲勞DSC、TG熱氧化，O2，空氣；熱降解，N2分類物理：遷移、隔絕氧的作用防老劑化學(xué)：無污染型（酚類，1010，1076；硫化二丙酸酯（DLT，DSTP；亞磷酸酯，168；污染型（胺類，RD，D，A）防護體系對苯二胺類（4010，4010NA）抗臭氧劑線形碳氫化合物(粗晶蠟，微晶蠟)紫外線劑（橡膠不常用、炭黑的作用）金屬離子鈍化劑反應(yīng)機理鏈引發(fā)E=0鏈增長E=4-9kcal/molE=0kcal/molE=30kcal/mol而金屬粒子則催化ROOH的分解。鏈終止配方設(shè)計與硫化橡膠物性的關(guān)系拉伸強度拉伸強度是表征制品能夠抵抗拉伸破壞的極限能力。影響橡膠拉伸強度的主要因素有：大分子鏈的主價鍵、分子間力以及高分子鏈柔性。一拉伸強度與橡膠結(jié)構(gòu)的關(guān)系分子間作用力大，如極性和剛性基團等；分子量增大，范德華力增大，鏈段不易滑動，相當(dāng)于分子間形成了物理交聯(lián)點，因此隨分子量增大，拉伸強度增高，到一定程度時達到平衡；分子的微觀結(jié)構(gòu)，如順式和反式結(jié)構(gòu)的影響；結(jié)晶和取向二拉伸強度與硫化體系的關(guān)系交聯(lián)密度：有一極大值。交聯(lián)鍵類型：隨交聯(lián)鍵能增加，拉伸強度減??；多硫鍵具有較高的拉伸強度，因為弱NR等，交聯(lián)弱鍵的早期斷裂，還有利于主鏈的定向結(jié)晶。三拉伸強度與填料的關(guān)系四拉伸強度與軟化劑的關(guān)系軟化劑的加入會損失拉伸強度，且與軟化劑與橡膠的相容性有關(guān)。撕裂強度-應(yīng)變曲線的形狀和粘彈性有關(guān)。與橡膠品種、硫化體系、軟化劑均有關(guān)系。配方設(shè)計與硫化膠物理性能的關(guān)系一.拉伸強度拉伸強度表征制品能夠抵抗拉伸破壞的極限能力橡膠的拉伸強度:PURNR/IR>CR>IIR>氯磺化聚CSM>NBR/FKM>BR>EPDMSBR>丙烯酸ACM>COQ填充硫化膠:聚氨酯橡膠PUR>聚酯型熱塑性彈性體>天然橡膠NR/異戊IR>SBS熱塑性彈性體>NBR/CR>SBR/EPDM/FKM>CSM>丁基橡膠IIR>順丁橡膠BR/氯醇橡膠CO>丙烯酸酯橡膠ACM>硅橡膠Q在快速形變下,橡膠的拉伸強度比慢速形變時高;高溫下測試的拉伸強度,遠遠低與室溫下的拉伸強度.硫化體系的影響對常用的軟質(zhì)硫化膠而言,欲通過硫化體系提高拉伸強度時,應(yīng)采用硫磺-促進劑的傳統(tǒng)硫化體系,并適當(dāng)提高硫磺用量.同時促進劑選用噻唑類如M,DM與胍類并用,并適當(dāng)增加用量.填充體系的影響*填料的粒徑越小,比表面積越大,表面活性越大,則補強效果越好.*結(jié)晶型(如天然橡膠)為基礎(chǔ)的硫化膠,拉伸強度隨填充劑用量增大,可出現(xiàn)單調(diào)下降.*非結(jié)晶型(如丁苯橡膠)為基礎(chǔ)的硫化膠,拉伸強度隨填充劑用量增大而增大,達到最大值,然后下降.*低不飽和度橡膠(如三元乙丙橡膠,丁基橡膠)為基礎(chǔ)的硫化膠,拉伸強度隨填充劑用量增大而增大,達到最大值后可以保持不變.*對熱塑型彈性體而言,填充劑使其拉伸強度降低.*一般情況下,軟質(zhì)橡膠的碳黑用量在40-60份時,硫化膠的拉伸性能比較好.軟化體系的影響總的來說,加入軟化劑會降低硫化橡膠的拉伸強度.但軟化劑數(shù)量不超過5份時,硫化橡膠的拉伸強度有可能增大.因為含有少量軟化劑,可以使碳黑的分散效果好.*芳氫油對非極性的不飽和橡膠(異戊橡膠,順丁橡膠,丁苯橡膠)硫化膠的拉伸強度影響小.用量5-15份*石蠟油對非極性的不飽和橡膠(異戊橡膠,順丁橡膠,丁苯橡膠)硫化膠的拉伸強度影響大.*對極性的不飽和橡膠(如丁晴橡膠,氯丁橡膠),最好采用芳氫油和酯類軟化劑(如DBP,DOP等)提高硫化膠拉伸強度的其他方法:*橡膠和某些樹脂共混;如天然膠,丁苯橡膠和高苯乙烯樹脂共混.天然膠和聚乙烯共混.丁晴橡膠和聚氯乙烯共混,乙丙橡膠與聚丙烯共混.*橡膠的化學(xué)改性.*填料的改性==>使用表面活性劑或偶聯(lián)劑.二.撕裂強度是由于材料中的裂紋或裂口受力時迅速擴大開裂而導(dǎo)致破壞的現(xiàn)象.各種橡膠(硫化膠)的撕裂強度:天然橡膠NR>聚酯型熱塑性彈性體>異戊橡膠IR>聚氨酯橡膠PUR>氯醇橡膠CO>丁晴橡膠NBR>丁基橡膠IIR>氯丁橡膠CR>氯磺化聚乙烯CSM>SBS熱塑性彈性體>順丁橡膠BR>丁苯橡膠SBR>三元乙丙橡膠EPDM>氟橡膠FKM>硅橡膠Q>丙烯酸酯橡膠ACM撕裂強度和硫化體系的關(guān)系:*撕裂強度和交聯(lián)密度的關(guān)系有一個極大值,一般隨交聯(lián)密度的增加,撕裂強度增大,并出現(xiàn)一個極大值;然后隨交聯(lián)密度的增加,撕裂強度急劇下降.和拉伸強度類似，但最佳撕裂強度的交聯(lián)密度不拉伸強度達到最佳值的交聯(lián)密度要低。*應(yīng)采用硫磺-促進劑的傳統(tǒng)硫化體系,硫磺用量2.0-3.0份.*促進劑選用中等活性,平坦性好的品種,如DM,CZ等; 過硫影響大.*在天然橡膠中,如果用有效硫化體系代替普通硫化體系時,撕裂強度明顯降低.但過硫影響不大.撕裂強度和填充體系的關(guān)系:*隨碳黑粒徑的減小，撕裂強度增加。*結(jié)構(gòu)度低的碳黑對撕裂強度的提高有利。*在天然橡膠中增加高耐磨碳黑的用量，可以使撕裂強度增大。*在丁苯橡膠中增加高耐磨碳黑的用量（60-70份），出現(xiàn)最大值，然后逐漸下降。*一般合成橡膠特別是丁基橡膠，使用碳黑補強時，都可以明顯的提高撕裂強度。*使用各向同性的補強填充劑，如碳黑，白碳黑，白艷華，立德粉和氧化鋅等，可以獲得較高的撕裂強度。*而使用各向異性的補強填充劑，如陶土，碳酸鎂等則不能獲得較高的撕裂強度。*某些偶聯(lián)劑改性的無機填料，如用羧化聚丁二烯CPB改性的碳酸鈣，氫氧化鋁，也能提高丁苯橡膠的撕裂強度。軟化體系對撕裂強度的影響*通常加入軟化劑會使硫化膠的撕裂強度降低，尤其是石蠟油對丁苯橡膠硫化膠的撕裂強度極為不利。而芳氫油則可以保證丁苯橡膠硫化膠的撕裂強度。*采用石油系軟化劑作為丁晴橡膠和氯丁橡膠的軟化劑時，應(yīng)使用芳氫含量高于50-60%的高芳氫油，而不能使用石蠟油。三.定伸應(yīng)力和硬度高定伸應(yīng)力橡膠:氯丁橡膠,丁晴橡膠,聚氨酯橡膠,結(jié)晶型橡膠如天然橡膠等.·*不論是純膠硫化還是填充硫化膠,隨交聯(lián)密度增加,定伸應(yīng)力和硬度也隨之直線上升.交聯(lián)密度的大小通常是通過調(diào)整硫化體系中的硫化劑,促進劑,助硫化劑,活性劑等配合劑的品種和用量類實現(xiàn).有的促進劑只有一種功能,有的促進劑具有多種功能;如秋蘭姆類,胍類和次磺酰胺類促進劑的活性很高.其硫化膠的定伸應(yīng)力也比較高.TMTD具有多種功能,兼有活化,促進及硫化作用,因此TMTD可以有效的提高定伸應(yīng)力.在配方設(shè)計中,為了保持硫化膠定伸應(yīng)力恒定不變,需要減少多硫鍵含量而減少硫磺用量時,應(yīng)當(dāng)增加促進劑用量.使硫磺用量和促進劑用量之積(硫磺數(shù)量*促進劑用量)保持恒定.填充體系和定伸應(yīng)力的關(guān)系:*不同類型的填料對硫化膠定伸應(yīng)力和硬度的影響是不同的:粒徑小,活性大的填料,硫化膠定伸應(yīng)力和硬度提高的幅度較大.隨填料用量的增加,定伸應(yīng)力和硬度也隨之增大.*結(jié)構(gòu)性高的碳黑其定伸應(yīng)力也高.*一般來說,硫化膠的硬度隨填料用量的增加而增大.四.磨耗耐磨耗性表征硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破壞而使材料損耗的能力.橡膠的磨耗主要以下三種形式:硫化膠的耐磨耗性與拉伸強度,定伸應(yīng)力,撕裂強度,疲勞性能以及粘彈性能有關(guān).定伸應(yīng)力對不同類型的磨耗有不同的影響.定伸應(yīng)力高時,摩擦表面上的凸它壓入橡膠深度小,抗變形能力強,摩擦系數(shù)小,而且橡膠表面剛性大,不易打皺而引起卷曲,對磨損磨耗和卷曲磨耗有利.提高硫化膠的彈性,耐磨耗性也會隨之提高.膠種的影響:*在通用的二烯類橡膠中,其硫化膠的耐磨耗性如下:*順丁橡膠>溶聚丁苯橡膠>乳聚丁苯橡膠>天然橡膠>異戊橡膠順丁橡膠硫化膠的耐磨耗性隨順式鏈節(jié)(1,4結(jié)構(gòu))含量的增加而提高*丁苯橡膠彈性,拉伸強度,撕裂強度都不如天然橡膠,但卻優(yōu)于天然橡膠.丁苯橡膠耐磨耗性隨分子量的增加而提高.丁晴橡膠硫化膠的耐磨耗性比異戊橡膠好,其耐磨性隨丙烯晴含量增加而提高.羧基丁晴膠耐磨耗性好.乙丙橡膠硫化膠的耐磨耗性,和丁苯橡膠相當(dāng),隨生膠門尼粘度的提高,其耐磨耗性也隨之提高.丁基橡膠硫化膠的耐磨耗性,在20度時和異戊橡膠相近;但當(dāng)溫度升至100度時,耐磨耗性急劇降低.丁基橡膠采用高溫混煉時,硫化膠的耐磨耗性顯著提高.以氯磺化聚乙烯為基礎(chǔ)的硫化膠,具有較高的耐磨耗性,高溫下的耐磨耗也好.丙烯酸酯橡膠為基礎(chǔ)的硫化膠,比丁晴橡膠硫化膠稍微差一點聚氨酯橡膠是所有橡膠中在常溫下耐磨耗性最好的一種.在高溫下耐磨耗性急劇下降.膠種: 磨耗量/MGPURNBR44CR:280NR146SBR177IIR205硫化體系和耐磨耗性的關(guān)系硫化膠的耐磨耗性隨硫化劑用量增大有一個最大值,耐磨耗性達到最佳狀態(tài)時的最佳硫化程度,隨碳黑用量增大及結(jié)構(gòu)性提高而降低.一般硫磺+促進劑CZ體系的耐磨耗性比較好.DTDM1.0NOBS以順丁膠為主的膠料,硫磺用量為1.5-1.8份.填充體系和耐磨耗性的關(guān)系通常硫化膠的耐磨耗性隨碳黑粒徑減小，表面活性和分散性的增加而提高。在EPDM膠料中添加50質(zhì)量份的SAF和ISAF碳黑的硫化膠，其耐磨耗性比填充等量FEF碳黑的耐磨性提高一倍。各種橡膠的最佳填充量：BR》充油SBR》不充油SBR》IR》NR用硅烷偶聯(lián)劑處理的白碳黑也可以提高硫化膠的耐磨耗性。軟化劑對硫化橡膠耐磨耗性的影響通常在膠料中加入軟化劑能降低硫化膠的耐磨耗性。充油丁苯橡膠（SBR-1712）的硫化膠耐磨耗性比SBR-1500高1-2倍。總的來說，在天然橡膠中和丁苯橡膠中采用芳徑油，對耐磨耗的損失較小。耐磨耗性與防護體系的關(guān)系在疲勞磨耗的條件下，膠料中添加防老劑可以提高硫化膠的耐磨耗性。防老劑最好選用能防止疲勞老化的品種，具有優(yōu)異的防臭老化的對苯二胺類防老劑，尤其是1019NA，效果突出。防老劑H，DPPD也有防止疲勞老化的效果，但因為噴霜限制其使用。防老劑D對NR也有防止疲勞老化的效果。但對SBR無效。在SBR中，防老劑IPPO對其疲勞老化有防護效果。除N010NA外，UOP588（6PPD），DTPD，DPPD/H等也均有一定的防止疲勞老化的效果。五.彈性在通用橡膠中,順丁橡膠，天然橡膠的彈性最好.為降低天然橡膠的結(jié)晶能力,在天然橡膠中并用順丁橡膠,可以使硫化膠的彈性增加.彈性和硫化體系的關(guān)系隨交聯(lián)密度的增加,硫化膠彈性增大,并出現(xiàn)最大值,交聯(lián)密度繼續(xù)增大,彈性則呈下降趨勢.適當(dāng)提高硫化程度對彈性有利,也就是說硫化劑和促進劑的用量可以適當(dāng)增加.高彈性硫化體系的配合.選用硫磺+次磺酰胺例如S:CZ=2:1.5或硫磺/胍類S:DOTG=4:1.0彈性和填充體系的關(guān)系橡膠的彈性完全是橡膠分子提供的,所以提高含膠率是提供高彈性的最直接最有效的方法.但為了降低成本,還要選用適當(dāng)?shù)奶盍?碳黑粒徑越小,表面活性越大,補強性能越好的碳黑,對硫化膠的彈性越不利橡膠的分類橡膠品種很多，分類方法也不統(tǒng)一）(NaturalRubber)(SyntheticRubber)兩大類。(UniversalRubber)(SpecialtyRubberEastomer)兩大類。凡是性能與天然橡膠相同或接近，物理性能和加工性能較好，能廣泛用于輪胎和其它一般橡膠制品的橡膠稱為通用橡膠。通用橡膠有：天然橡膠（NR、丁苯橡膠）、順丁橡膠（聚丁二烯橡膠，BR）、異戊橡膠（聚異戊二烯橡膠，IR）凡是具有特殊性能，專供耐熱、耐寒、耐化學(xué)腐蝕、耐油、耐溶劑、耐輻射等特殊性能橡膠制品使用的稱為特種橡膠。特種橡膠有：丁腈橡膠（NBR）、硅橡膠、氟橡膠、（UR（CPE、氯磺化聚乙烯（CSM）、丁吡橡膠等。氯丁橡膠（CR）、乙丙橡膠（EPDM）、丁基橡膠（IIR）3)熱塑性橡膠：SBS熱塑性橡膠丁苯橡膠(Styrene-ButadieneRubber,SBR)理化性能丁苯橡膠（SBR）的數(shù)均分子量為1.5～4*105，重均分子量為2～10*105，通用丁苯橡膠的玻璃化溫度為-55℃，結(jié)合苯乙烯量大的丁苯橡膠玻璃化溫度高。SBR依其結(jié)合苯乙烯的多少，性質(zhì)有所差異。SBR制備生產(chǎn)丁苯橡膠的主要原料為丁二烯和苯乙烯。SBR大體上可分為乳液聚合丁苯橡膠（ESBR）和溶液聚合丁苯橡膠（SSBR）。在乳液聚合丁苯橡膠中，主要單體是丁二烯（3/4），苯乙烯為輔助單體（1/4）。大分子鏈上含有不飽和雙鍵，反式1,4結(jié)構(gòu)約占70%。丁苯橡膠無結(jié)晶性。溶液法聚合的丁苯橡膠具有有規(guī)立構(gòu)性。用途SBR可代替天然橡膠使用，而且可與天然橡膠、順丁橡膠并用。主要用于充氣輪胎，其75%用于輪胎。丁順丁橡膠(Cis-PolybutadienetRubber,BR)理化性質(zhì)聚丁二烯橡膠系以丁二烯單體為原料，用苯或己烷等作溶劑，用金屬類催化劑、經(jīng)溶液聚合而成的順式1,4結(jié)構(gòu)的聚合物。順式1,4結(jié)構(gòu)的聚丁二烯橡膠（簡稱順丁橡膠）是一種通用合成橡膠，其消耗量僅次于丁苯橡膠和天然橡膠，居第三位。順丁橡膠的線形結(jié)構(gòu)規(guī)整度高，分子量高且分布寬，具有優(yōu)良的物理機械性能和加工性能。在拉伸狀態(tài)下具有高定向熵和高結(jié)晶性，有提高強度的作用。玻璃化溫度(Tg)為-100℃，能在較低溫度下仍保持分子鏈的運動，具有理想的耐寒。順丁橡膠耐磨性優(yōu)異，低，冷流性大，加工性能較差。87～95%順式1,4鏈節(jié)。用鈷催化體系（CoCl2+AlR2Cl）存在下制得的，含93～98順式1,4鏈節(jié)。采用烷基鋰的催化體系，可以調(diào)節(jié)聚合物鏈中1,2結(jié)構(gòu)的含量。用途順丁橡膠主要用于輪胎業(yè)，用于制造輪胎、胎面、胎側(cè)等，以其高彈性，尤在汽車中用量最大，與丁苯橡膠并用生產(chǎn)車胎胎面。Gotop↑異戊橡膠（SyntheticPolyisopreneIR）在有規(guī)立構(gòu)溶液聚合中采用新型絡(luò)合催化劑，制得有規(guī)立構(gòu)的順式1,4聚異戊二烯橡膠（簡稱異戊橡膠，IR（NR）十分相似，故有“合成天然橡膠”合成聚異戊二烯與天然橡膠的區(qū)別在于聚合物結(jié)構(gòu)的規(guī)整性較低，非橡膠成分的含量較-25℃合成聚異戊二烯橡膠能與所有二烯類橡膠很好共混。異戊橡膠廣泛用于制造輪胎和其它工業(yè)橡膠制品，可用于生產(chǎn)膠管、膠帶、膠鞋等眾多Gotop↑丁腈橡膠(AcrylnitrileButadientBubber,NBR)丁腈橡膠是由丁二烯（CH2=CH-CH=CH2）和丙烯腈（CH2=CH-CN）以乳液共70000025～50℃下聚合的橡膠稱為熱丁腈橡膠。在5～10℃下聚合的橡膠稱為冷丁腈橡膠。冷丁腈橡膠的分子鏈是規(guī)則的線型結(jié)構(gòu)，其物理機械性能和工藝性能較好，膠片光滑，壓延壓出的半成品收縮較小。丁腈橡膠（NBR）是受強力機械中耐油性優(yōu)異的彈性體。由于NBR分子結(jié)構(gòu)中含有腈基，因而120℃下長期使用。丁腈橡膠還具有良好的耐低溫性，脆點為-55℃。丁腈橡膠中存在易被電場極化的腈基，而降低了介電性能，屬半導(dǎo)體橡膠。NBR作為一種耐油性優(yōu)異的合成橡膠，廣泛用于燃料、油壓系統(tǒng)為主的膠管和密封件。Gotop↑硅橡膠（SiliconeRubber）-Si-O-無（主要為甲基硅橡膠屬于半無機的飽和、雜鏈、非極性彈性體、典型代表為甲基乙烯基硅橡膠。主鏈中極性鍵-Si-O-的高能量決定了硅氧烷聚合物的高度耐熱性。有機基團的性質(zhì)在大相應(yīng)降低（從甲基開始）。帶有苯基取代的聚硅氧烷具有高耐熱性。Si-O鍵旋-130℃，這是聚合物中玻璃化溫度最低的。）一般硅橡膠用有機過氧化物硫化，因為它本身純膠拉伸強度只有約0.3MPa，必須用被強劑。最有效的補強劑是氣相法白炭黑，同時需配合結(jié)構(gòu)控制劑及耐熱配合劑。在眾多的合成橡膠中，硅橡膠是在其中的佼佼者。它具有無味無毒，不怕高溫和嚴寒的特點，在攝氏三百度和零下九十度時“泰然自若”“面不改色”，仍不失原有的強度硅橡膠防噪音耳塞：佩戴舒適，能很好的阻隔噪音，保護耳膜。硅橡膠胎頭吸引器：操作簡便，使用安全，可根據(jù)胎兒頭部大小變形，吸引時胎兒頭皮不會被吸起，可避免頭皮血腫和顱內(nèi)損傷等弊病，能大大減輕難產(chǎn)孕婦分娩時的痛苦。硅橡膠人造血管：具有特殊的生理機能，能做到與人體“親密無間”，人的機體也不排斥它，經(jīng)過一定時間，就會與人體組織完全事例起來穩(wěn)定性極為良好。硅橡膠鼓膜修補片：其片薄而柔軟，光潔度和韌性都良好。是修補耳膜的理想材料，且操作簡便，效果頗佳。硅橡膠制品此外還有硅橡膠人造氣管、人造肺、人造骨、硅橡膠十二指腸管等，功效都十分理想。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的進步和發(fā)展，硅橡膠在醫(yī)學(xué)上的用途將有更廣闊的前景。Gotop↑氯丁橡膠(Neoprene,PolychloropreneRubber,CR)氯丁橡膠（CR）是氯丁二烯CH2=CCl-CH=CH2（2-氯-1，3-丁二烯）的聚所謂-聚合物）。大量不同形式的氯丁橡膠按其結(jié)構(gòu)和特性可分為兩大類：、第一類是組成中不含硫黃的聚合物，合成時主要采用的調(diào)節(jié)劑是硫醇；氯丁橡膠的分子量分布寬，平均分子量為10～20萬。聚氯丁二烯雖然有高的不飽和吸引了π鍵電子層，減少了雙鍵的電子密度，從而降低了雙鍵的反應(yīng)能力。這時氯原子本身喪失了活動性和反應(yīng)能力。1200～1240kg/m3-4040～65聚氯丁二烯中氯的存在，使它具有不燃燒性，而聚合物的極性使它耐脂肪烴溶脹和對金屬有高的粘合力。NEOPRENE仍被廣泛使用，無論如何，NEOPRENE獨特的物性組合已經(jīng)使用于整個工業(yè)界千余種應(yīng)用，這其中，被廣為人知。CRCR的基本品種是CR由于是在20℃以下聚合的，其結(jié)晶性高。主要性能抵抗度極限，熱－NEOPRENE具有一實用高溫，連續(xù)使用范圍80～95℃，在這個范圍內(nèi)，它顯示出良好的物理特性，間竭使用的話，特殊配方則可達到120℃，超過這個極限并不會使NEOPRENE軟化或熔化，但是可能會造成硬化或彈性喪失。冷－在-20℃到零下25℃使用，性能只有輕微改變，低于這個溫度則在脆化溫度，（-40℃）之前逐漸硬化，特殊配方則允許使用溫度低達零下55℃。顯著的抗臘、脂肪、油類、潤滑油及多種石油品性能。良好的抗鹼、稀釋礦物酸和無機鹽溶液等性能。適當(dāng)配方下具良好臭氧，天候性能。可明顯地長期浸于水中或埋于士壤下。抗彎曲性，扭曲性顯著，抗壓縮歪良好。主要用途使用NEOPRENE/農(nóng)業(yè)用/汽車用、壓出/壓模制品，還有多種鞋業(yè)、紙業(yè)、包裝業(yè)、建筑業(yè)等消費性制品。Gotop↑乙丙橡膠(EthylenePropyleneRubber,EPR)（EPRZiegler-Natta引發(fā)劑合成的乙烯和丙烯的新型橡膠類共聚物。合成乙丙橡膠的單體乙烯和丙烯是石油化學(xué)工業(yè)的廉價副產(chǎn)物，來源豐富，所以乙丙橡膠是合成橡膠中價格相對較低的。二元乙丙橡膠是一種飽和的彈性體，即分子鏈中不含雙鍵，不能用硫黃硫化，但可用過（如DCP（臺雙環(huán)戊二烯、1,4己二烯等）作為第三單體進行三元共聚，這樣使第三單體的一個雙鍵參（丙烯含量約為40～60%）雖然引入了少量的不飽和第三單體（含量約2～5%），但雙鍵都在側(cè)鏈上，因此基本性能與二元乙丙橡膠無多大差異。二元乙丙橡膠的化學(xué)結(jié)構(gòu)式分別表示如下：合成乙丙橡膠的引發(fā)劑多采用釩化物—鹵化烷基鋁類的可溶性引發(fā)劑體系，如雙乙酰丙酮基釩——AlEt2Cl。工業(yè)上多采用以苯或庚烷作溶劑的溶液聚合工藝，聚合溫度為～25℃，可采用加入氫氣的方法控制相對分子質(zhì)量。EPR屬聚亞甲基結(jié)構(gòu)。EPR由于分子主鏈上的乙烯與丙烯單體單元呈無規(guī)排列，從而失去了聚乙烯或聚丙烯分子結(jié)構(gòu)的規(guī)整性，成為無定型結(jié)構(gòu)和非結(jié)晶性的彈性橡膠，EPR分子主鏈上不含雙鍵，呈現(xiàn)出高度的化學(xué)穩(wěn)定性乙丙橡膠的合成是由乙烯（CH2=CH2）和丙烯（CH2=CH-CH3）的配位陰離子的Zigler-Natta型催化體系，主要包括聚合和后處理兩部分。乙丙橡膠主要應(yīng)用于制造橡膠制品，塑料改性和油品添加劑等。乙丙橡膠中由于主鏈不含雙鍵，具有優(yōu)異的耐候、耐臭氧、耐熱、耐酸堿性能，電絕緣性好，防水，耐極性有機溶劑。Gotop↑SBS熱塑性橡膠(SBSThermoplasticRubber)ABA型三段聚合物：端鏈段A是熱塑性塑料，中鏈段B定時，在低于鏈段A聚合物的玻璃化溫度下，這類聚合物類似于硫化橡膠，具有足夠的強度、彈性和較低的永久變形，在高于鏈段A的玻璃化溫度下，嵌段共聚物轉(zhuǎn)為粘流狀態(tài)，能用塑料工業(yè)的各種方法成型在低于鏈段A的玻璃化溫度或熔融溫度下，聚合物具有高強度性能，而且無流動性，這是因為聚合物A的微區(qū)起著物理網(wǎng)絡(luò)結(jié)點的作用，彈性聚合物被固定在兩個結(jié)點中間，阻礙了彈性聚合物的流動。ABA型嵌段共聚物在高于鏈段A與硫化橡膠的相似，因而可作為傳統(tǒng)的橡膠使用，由于ABA型三嵌段共聚物具有上述綜合性能，所以叫熱塑性橡膠。苯乙烯(S)-丁二烯(B)-苯乙烯(S)三嵌段共聚物是研究得最多和應(yīng)用最廣的熱塑性橡膠。含20～60（最好是30～40%）苯乙烯的熱塑性橡膠具有足夠高的強度，并能40%的共聚物的永久變形明顯增高。熱塑性橡膠一般是用鋰有機化合物作催化劑由溶液聚合而得。聚合物的特點是純度高，實際上不含雜質(zhì)。在從溶液中分離出聚合物時，一般要加入不污染的防老劑。熱塑性橡膠在100～200100在常溫下，熱塑性橡膠有高的強度、伸長率、硬度、彈性和耐磨性。熱塑性橡膠的主要缺點是耐熱性低。當(dāng)溫度升至50～70℃時，其強度明顯下降，在熱塑性橡膠便于加工，沒有有毒雜質(zhì)和配合劑，在常溫和低溫下的機械性能高，可用于生產(chǎn)膠鞋、玩具、醫(yī)用制品、冰箱密封磁性墊片、膠管和其它制品。各種橡膠基本特性與應(yīng)用范圍、丁腈橡膠（NBR）15%-50%的范圍，一般多以聚合物中結(jié)合丙烯腈量多少來分類，可分為五個系列，即：極高丙烯腈橡膠，丙烯腈含量43%以上：高丙烯腈丁腈橡膠，丙烯腈含量36-42%：中高丙烯腈丁腈橡膠，丙烯腈含量31-35%：中丙烯腈丁腈橡膠，丙烯腈含量25-30%：低丙烯腈丁腈橡膠，丙烯腈含量24%以下：、基本特性：、因含有極性腈基，對非極性或弱極性的礦物油、動植物油、液體燃料和溶劑等有較高的穩(wěn)定性。耐油性是其最大的特長，丙烯含量愈高耐油性愈好。120、氣密性較好，僅次于丁基橡膠。、耐寒性、耐低溫性較差，丙烯腈含量愈高，耐寒愈差。、因是非結(jié)晶性橡膠，生膠強度較低，須配入補強劑，提高結(jié)合丙烯腈量有助于增高強度和耐磨性，但彈性下降。、丁腈膠的介電性能差一點，屬于半導(dǎo)體橡膠。、膠料的耐油性和永久變形的平衡，耐油性與電性能的平衡是重要的。1.3、應(yīng)用范圍：主要用于制作耐油橡膠制品，廣泛用于制造密封件、墊片、羧基丁腈橡膠（XNBR）：基本特性：硫化速度比丁腈膠快，易焦燒。純膠配合顯示高的拉伸強度。硫化膠的耐熱性、耐磨性好。與酚酫樹脂相容性好。2.2、應(yīng)用范圍：主要用于膠管、密封件、墊圈、油封、各種模型制品和粘合劑等。、丁腈橡膠-聚氯乙烯共混膠（NBR/PVC）、基本特性：耐臭氧和耐天候老化性能比通常丁腈橡膠顯著提高。比通常丁腈橡膠提高了耐燃性。耐磨耗、耐油性、耐化學(xué)藥品等性能比通常丁腈橡膠有所改善。提高了壓出、壓延工藝性能?？扇我庵谱髌G色制品。低溫特性、彈性降低，壓縮變形增大。比通常的聚氯乙烯改善了低溫特性、耐油性、伸長率等。3.2應(yīng)用范圍：主要用于電線電纜護套，油管和燃油管外層膠，皮輥和皮圈，汽車模壓零件，微孔海綿，發(fā)泡絕熱層，安全靴和防護涂層等。、氫化丁腈橡膠（HNBR）、基本特性有良好的耐熱和耐臭氧、耐天候老化性能以及耐化學(xué)酸堿性能。良好的耐技術(shù)液體（包括含腐蝕添加物的油類）的溶脹性能。良好的機械性能，即使在溫升條件下仍保持相當(dāng)水平。在極有害的條件下，有顯著的耐磨耗性能。硫化膠的拉伸強度比丁腈橡膠，氯丁橡膠更高，接近高于羧基丁腈橡膠。優(yōu)異的耐酸（硫化氫）/油混合物性能，以及耐氧化燃料和潤滑油性能。玻璃化溫度Tg隨氫化程度在-15--40 ℃之間，脆性溫度-50℃。4.2汽車燃料和潤滑系統(tǒng)、發(fā)動機使用墊圈，O型圈、密封件等。、丁基橡膠（IIR）基本特性最大的特性是氣體特定過性小，氣密性好。回彈性小在較寬溫度范圍（-30-+50 ℃均不大于20%因而具有吸收振動和沖擊能量的特性。耐熱老化優(yōu)良，且有良好的耐臭氧老化、耐天候老化和對化學(xué)穩(wěn)定性以及耐電暈性能與電絕緣性好。耐水性好、水滲透率極低，因而適于做絕緣材料。缺點是：硫化速度慢；粘合性和自粘性差；與金屬粘合性不好；與不飽和性橡膠相容性差，不能并用。但可與乙丙橡膠和聚乙烯等共混并用。應(yīng)用范圍：主要用于制造汽車輪胎內(nèi)胎、汽車部件，硫化用膠囊、水胎、風(fēng)胎，膠帶、膠管、電線、電纜、包覆膠，各種機械制品，振動隔離件，建筑用防水片材，密封及填縫材料，貯罐襯里，蠟添加劑和聚烯烴改性劑等。、乙丙橡膠（EPR）、二元乙丙橡膠（EPM）基本特性：聚合物的相對密度是商品橡膠中最小的。耐臭氧老化性能優(yōu)異，比氯丁橡膠、丁基橡膠好。耐候性、耐氧老化性很好、耐熱性、低溫特性優(yōu)良。耐化學(xué)藥品性、電絕緣性能好。不能用硫磺硫化，采用有機過氧化物硫化交聯(lián)。粘性差。應(yīng)用范圍：主要用于電線、電纜，建筑材料，汽車零部件和工業(yè)制品，以及與樹脂共混、聚烯烴的活性劑等。三元乙丙橡膠（EPDM）基本特性：三元乙丙橡膠的相對密度也?。ǎ?，仍具有二元乙丙橡膠的耐臭氧性、耐候性、耐熱性和耐化學(xué)穩(wěn)定性等特性?？刹捎昧蚧谴龠M劑硫化體系硫化，也可以用有機過氧化物交聯(lián)，而制得高強度的制品。耐低溫性好，電絕緣性能也好。配合時有容納高量填料和油類的承受能力?？膳c不飽和橡膠、低不飽和橡膠和塑料相容并用。由于硫化膠表面良好具有高的物性，適于制作發(fā)泡制品。未硫化橡膠粘合性差。應(yīng)用范圍：主要用于汽車工業(yè)、電線電纜工業(yè)、建筑和防水材料、工業(yè)橡膠制品、民用制品，與其它橡膠和塑料樹脂等并用或共混，以及制作添加劑等等。、聚丙烯酸脂橡膠（ACM/PA）、基本特性：.1.1175℃-200℃。在高溫下耐燃料油、耐潤滑油性能極好。對多種氣體具有耐透過性。耐水性、耐寒性差。加工性能不是很好，不安全，硫化工藝有銹蝕模具的缺點，近來出現(xiàn)的硫磺硫化類，克服了這些缺點，且經(jīng)濟方便。7.2應(yīng)用范圍：主要用于汽車工業(yè)，制造各類密封配件。還用于海綿、耐油密封墊、隔膜、、乙烯丙烯酸甲酯橡膠（AEM/Vamac）基本特性：乙烯丙烯酸甲酯橡膠有母煉膠和純膠兩類，可以用伯胺類和過氧化物硫化。有良好的耐熱性和耐油性的平衡。低溫性能比丙烯酸酯橡膠優(yōu)良。耐臭氧性、耐候性好。價格高。8.2應(yīng)用范圍：主要用于汽車部件和電線電纜，前者包括軸密封、冷卻劑和動力操縱管，高溫火花塞保護罩、自動波紋管的恒速連接器等，后者用以制作引火線護套、中電壓電纜等。、氯磺化聚乙烯橡膠（CSM/Hypalon）基本特性:耐臭氧、耐天候、耐化學(xué)藥品性極優(yōu)、耐不變色性好。120-140140-160因含較多的氯，具有耐燃性，燃燒十分緩慢，移開火焰即自行熄滅。耐油性和耐熱油性好，與含丙烯腈40的丁腈橡膠相當(dāng)，但不耐芳烴。硫化膠的介電性能優(yōu)良。耐低溫性差。9.2應(yīng)用范圍：主要用于工業(yè)制品、電線電纜的護套、軟管、設(shè)備襯里、涂料、建筑用如防水涂層、橡膠地板、水池襯里等和汽車用零部件等。共聚氯醚橡膠（ECO）基本特性：二元共聚氯醚橡膠的耐熱性、耐油性、耐候性等與氯醚橡膠同樣好。大大改進了氯醚橡膠的低溫性能和回彈性。壓縮變形低。加工性能和物理強度不好。10.2應(yīng)用范圍：由于縱合性能較好，用途較廣。主要用于汽車、飛機及各種機械的配件，如墊圈、密封圈、O形圈、隔膜等；也用于制作耐油膠管、燃料膠管、印刷膠輥、膠板、襯里以及充氣制品等。、聚氨酯橡膠（PU/PUE）聚酯類聚氨酯橡膠（AU）基本特性：.1機械強度高，能得到廣泛性能范圍的制品。.2耐熱老化性、耐臭氧性、耐化學(xué)藥品性好。11.1.1.3與聚醚類聚氨酯橡膠比較，機械強度高。但耐寒性差。.4其它性能幾乎與聚醚類聚氨酯橡膠相同。應(yīng)用范圍：由于性能優(yōu)異而廣泛用于汽車工業(yè)、機械工業(yè)、電器和儀表工業(yè)、皮革和制鞋工業(yè)、醫(yī)療和體育等領(lǐng)域。制造各種部件、鞋底和后跟、實心輪胎、輸送帶、輸送管道、篩板和濾網(wǎng)、軸襯和軸套、泵和葉輪包覆層、膠輥、墊圈、油封、運動鞋、野外電纜護套以及海綿泡沫制品等。11.2聚醚類聚氨酯橡膠（EU）11.2.1基本特性：11.2.1.1可以得到從軟質(zhì)到硬質(zhì)的范圍廣泛的制品。11.2.1.2機械性能特別是拉伸強度、耐磨性好。11.2.1.3耐熱老化性、耐臭氧性、耐化學(xué)藥品性良好。11.2.1.4耐熱水性差。.5與聚酯型聚氨酯橡膠比較，耐寒性和橡膠彈性優(yōu)越，機械強度差。應(yīng)用范圍：主要用于汽車部件，特別是緩沖器等大型部件，以及電器制品、土木建筑工業(yè)，泡沫制品等等。、硅橡膠（MVQ/SILICONE）基本特性：耐熱性和耐寒性優(yōu)異，能在-60-+250℃寬廣溫度范圍內(nèi)使用物性變化少。耐臭氧性、耐天候性好。電性能優(yōu)良，在寬廣溫度范圍，頻率范圍變化少。機械特性低，抗高溫壓縮變形比二甲基硅橡膠有改進。12.2應(yīng)用范圍：甲基乙烯基硅橡膠由于硫化活性提高，耐熱性和高溫抗壓縮變形有很大改進，是產(chǎn)量最大、應(yīng)用范圍最廣的一類硅橡膠，品種牌號也最多。除通用型膠料外，各種專O型圈、油密封，各種管道、密封劑和粘合劑等。、氟硅橡膠（FLUOROSILICONE/MFVQ）基本特性：具有硅橡膠共有的優(yōu)異耐寒性和低壓縮永久變形。耐油性顯著改進。價格高昂。13.2應(yīng)用范圍：主要用于軍工業(yè)、汽車部件、石油化工、醫(yī)療衛(wèi)生和電器電子等工業(yè)上的特殊耐油、耐溶劑、耐高低溫用途的產(chǎn)品，如模壓制品、O型圈、墊片、膠管、動靜密封件以及密封劑、粘合劑等。、氟橡膠（FKM）基本特性：耐熱性極優(yōu)，即使在200℃高溫下，幾乎不變壞。耐候性、耐臭氧性極好。耐油性、耐藥品性非常好。耐腐蝕性極優(yōu)越。氣透性較低，氣體溶解度較大，但擴散速度很小。耐燃性隨含氟量提高而提高，屬自熄型橡膠。缺乏耐寒性。價格昂貴。14.2、四丙氟橡膠（Aflas）基本特性：耐熱性、耐候性、耐化學(xué)藥品性等同其它氟橡膠一樣優(yōu)良，熱分解溫度為430℃。耐化學(xué)藥品性特別好，高溫高濃度的酸、堿、氧化劑等等不侵蝕。對極性溶劑和潤滑油容脹小，對燃料油溶脹大。耐熱水性、耐高壓水蒸汽和電絕緣性優(yōu)良。無味、無毒、無粘性，食品衛(wèi)生性好。價格昂貴。15.2應(yīng)用范圍：可用于制作板材、墊圈、膠管、膠輥、O形圈、隔膜、閥片、瓶塞等制品。廣泛用于汽車、紡織、化工及食品等工業(yè)部件和涂料等。、異戊橡膠（IR）基本特性：顏色透明光亮，無氣體。比天然橡膠純凈，凝膠含量少，無雜質(zhì)，質(zhì)量均一。不需塑煉，混煉簡便，冬季不用保溫。硫化膠的機械強度高，物理性能均衡性好，為最接近天然橡膠的合成橡膠。粘著性好，流動性好，加工容易，但易發(fā)生降解，硫化速度較慢。振動吸收性和電性能好。16.2應(yīng)用范圍：能基本代替天然橡膠，用于輪胎、膠帶、膠管、鞋和其它工業(yè)制品。尤適于制造食品用制品、醫(yī)藥衛(wèi)生制品及橡膠絲、橡膠筋等日用制品。氯丁橡膠（CR）基本特性：原料橡膠貯存性差。貯存過程要發(fā)生增硬現(xiàn)象。耐寒性不好。因受結(jié)晶引響，生膠強度較高，與天然橡膠相似。有優(yōu)良的耐寒性、耐臭氧性、耐熱老化性和耐油耐溶劑性。有好的耐化學(xué)性和優(yōu)異的耐燃性。有良好的粘合性。相對密度大，一般在1.23，在相同體積下，用量比一般通用橡膠大。與其它特種橡膠比較，個別性能差些，但總的性能平衡好?？扇苡诒?、四氯化碳和氯苯等。17.2應(yīng)用范圍：主要用于耐油制品，各種膠管、膠帶尤其是耐熱輸送帶，耐油、耐酸堿膠管、密封制品，汽車飛機的部件，粘合劑和涂料，印刷膠輥，膠板，橋梁支座等，也大量用于電纜護套、電線包皮等。橡膠物性及用途一覽表橡膠材質(zhì) 說明 優(yōu)缺點 用途由丙烯 與丁二烯共聚合而成，

優(yōu)點：

1、用于制作烯油箱，潤滑1、具有良好的抗油、抗水、抗溶劑油箱以及在石油系液壓丙烯 含量由18%－50%，丙烯 含量愈高，對石化油品碳氫

及抗高壓油的特性。

油、汽油、水、硅潤滑脂、2、具有良好的壓縮變形，抗磨及伸硅油、二酯系潤滑油、甘丁 膠 燃料油之抵抗性愈好但低溫性/NBR

能則變差。一般使用溫度范圍為 25°C─100°C丁 膠為目前油封及Ｏ型圈最常用之橡膠材

長力。缺點：

醇系液壓油等流體介質(zhì)中使用的橡膠零件，特別是密封零件。可說是目前用質(zhì)之一。

1、不適合用于極性溶劑之中，例如途最廣、成本最低的橡膠MEK1、較丁 膠擁有較佳的抗磨性。2、具極佳的抗蝕、抗張、抗撕和壓氫化丁 膠為丁 膠中經(jīng)由氫化縮變形的特性。 1空調(diào)制冷業(yè)廣泛用于3R134a系統(tǒng)中的氫化溫性、耐候性比一般丁膠提高下具良好的抵抗性。丁 膠

密封件。/HNBR

很多，耐油性與一般丁 膠相近。一般使用溫度范為 25°C─150°C。

4、一般來說適用用洗耳恭聽衣或洗耳恭聽碗的清洗劑中。缺點：1、不建議使用于醇類、酯類或是芳香族的溶液之中。

2、汽車發(fā)動機系統(tǒng)密封件。由乙稀及丙烯共聚合而成主鏈 優(yōu)點： 1高溫水蒸汽環(huán)境之密封不合雙鏈因此耐熱性耐老化1、具良好抗候性及抗臭氧性。 件。三元乙丙膠/EPDM

性耐臭氧性安定性均非常優(yōu)2、具極佳的抗水性及抗化學(xué)物。 2、衛(wèi)浴設(shè)備密封件或零秀但無法硫磺 加硫為解決3、可使用用醇類及硐類。 件。此問題，在EP主鏈上導(dǎo)入少量4、耐高溫蒸氧，對氣體具良好的不3、制動(剎車)系統(tǒng)中的橡有雙鏈之第三成份而可硫黃加 滲透性。硫即成一般使用溫度范圍為 50°C─150對極性溶劑缺點：

膠零件。4、散熱器(汽車水箱)中的密封件。如醇硐乙二醇及磷酸脂類液1、不建議用于食品和途或是暴露于5、室外的防護套。壓油抵抗性極佳。 芳香氫之中。硅膠主鏈由硅(-si-o-si)結(jié)合而

優(yōu)點：1、調(diào)制配方后抗張強度可達到500PSI及抗斯性可達88LBS。2、良好及具良好的壓縮變形。3、對中性溶劑具有良好的抵抗性。4、具極佳的抗熱性。

1成。具有極佳的耐熱、耐寒、耐 2電子行業(yè)的密封件或橡5、具極佳的抗寒性。硅橡膠/SI臭氧耐大氧老化有很好的電 膠零件，如手機按鍵、6、對于臭氧及氧化物的侵蝕具極佳絕緣性能抗拉力強度較一般橡 DVD內(nèi)的減震墊電纜線的抵抗力。膠差且不具耐油性。 接慶內(nèi)的密封件等。缺點：1、不建議使用于大部分厚縮的溶劑、3、與人體有接觸的各式用

品中的密封件，如水壺、飲水機等。分子內(nèi)含氟之橡膠，依氟含量 優(yōu)點：(即單體構(gòu)造)而有名種類型。目1、可抗熱至250°C。前廣用的六氟化系氟橡膠最早 2、對于大部分油品及溶劑都具有抵1、汽車、摩托車、柴油氟橡膠/FPM

由杜邦公司以"Viton"商品名上抗的能力，尤其是所有的酸類、脂族發(fā)動機及燃料系統(tǒng)。市。耐高溫性優(yōu)于硅橡膠，有極煙、芳香烴及動植物油。佳的耐老化學(xué)性、耐大部分油及溶劑(酮、酯類除外)、耐候性及缺點：耐臭氧性耐寒性則較不良一1、不建議使用于酮類、低分子量的般使用溫度范圍 酯類及含硝的混合物。

2、化工廠的密封件。為 25°C─250°C特殊配方可耐低溫至-40°C。優(yōu)點：1、適用于特別用途，如要求能抗含硅氟橡膠為硅橡膠經(jīng)氟化處理，氧的化學(xué)物，含芳香氫的溶劑及含氯其一般性能兼具有氟橡膠及硅硅氟橡膠 的溶劑的侵蝕。橡膠的優(yōu)點；其耐油、耐溶劑、 1、太空機件上。/FLS

耐燃料油及耐高低溫性均佳一般使用溫度為 25°C─200°C。

缺點：1、不建議暴露于剎車油，酮類及胼的溶液中。優(yōu)點：1、具有很好的耐磨性、很高的彈性1、是制作膠帶、膠管、膠天然橡膠

扯斷強度及伸長率。

鞋的原料，并適于制作減震零件、在汽車剎車油、/NR

溫： 20°C─100°C。

缺點： 乙醇等帶氫根的液體中使1、在空氧中易老化，遇熱變粘、在用的制品。礦物油或汽油中易膨脹和溶解，耐鹼2、墊片及腳墊。但不耐強酸。聚氨酯橡膠/PU

聚氨酯橡膠機械物性相當(dāng)好，高優(yōu)點：1、耐磨、耐高壓。他橡膠類所難相比；耐老化性、耐臭氧性、耐油性也相當(dāng)好。一缺點：般使用溫度為 45°C─90°C。 1、不耐高溫。

1、適用于工業(yè)上耐高壓、耐磨密封件，如液壓缸密封件及滾輪和軸。2、高壓商荷電系統(tǒng)。

優(yōu)點：1、低成本的非抗油性材質(zhì)丁苯膠/SBR

天然膠比較品質(zhì)均勻異物少， 1、廣用于輪胎業(yè)。鞋業(yè)、2、良好的抗水性，硬度70以下具良但機械強度則較弱可與天然膠 膠布類及輸送帶行業(yè)等。好彈力。攙合使用。耐溫：30°C─100°C。3、高硬度時具較差的壓縮變形。4、可使用大部分中性的化學(xué)物質(zhì)及干性，滋性的有機酮。缺點：不建議使用強酸、臭氧、油類、油酯和酯及及大部分的碳氫化合物之中。由氯丁稀單體聚合而成。硫化后優(yōu)點：11R12制冷劑2

2、家電用品上的橡膠零氯丁膠

不怕二氯二氟甲烷和氨等制冷 3、具抗動物及植物油的特性。

件或密封件。、不會因中性化學(xué)物，酯肪、油脂3/CR、具防燃特性。在苯胺點低的礦特特油中膨脹 缺點：

觸大氣、陽光、臭氧的零件。4、適用于各種耐燃、耐化量大。一般使用溫度范圍為 50°C 150°C。

1、不建議使用強酸、硝基烴、酯類丁基橡膠

isoprenes聚合

優(yōu)點：1、對大部分一般氣體具不滲透性。2、對陽光及臭氧具良發(fā)的抵抗性。3、可暴露于動物或植物油或是可氧1、用于制作耐化學(xué)藥品，/IIR

過性較少，對熱、日光、臭氧之化的化學(xué)物中。 真空設(shè)備的橡膠零件。抵抗性大，電器絕緣性佳；對極缺點：性溶劑如醇、酮、酯等抵抗大，1、不建議與石油溶劑，膠媒油和芳一般使用溫度范圍為 54°C 110°C。

香氫同時使用。丙烯酸酯由AlkyEsterAcrylate為主成份優(yōu)點：1、汽車傳動系統(tǒng)及動力系橡膠/ACM

聚合而成之彈性體，耐石化油、1、適用于汽車傳運油中。耐高溫、耐候性均佳，在機械強2、具良好的抗氧化及抗候性。

統(tǒng)密封件。3、具抗彎曲變型的功能。4、對油品有極佳的抵抗性。用溫度范圍為 25°C 170°C。5、適用于汽車傳動系統(tǒng)及動力方向盤中。缺點：1、不適用于熱水中。2、不適用于煞車油之中。3、不具耐低溫的功能。4、不適用于磷酸酯中。優(yōu)點：1、對臭氧、氧化及火焰都有不錯的抵抗性。氯磺化聚乙稀為杜邦公司專利氯磺化聚乙烯膠2、物性和氯丁膠相似且擁有較佳的的合成橡膠。耐熱性、耐候性、抗酸性。耐臭氧性均佳；耐酸性也佳，常3、極佳的抗磨蝕性。用于耐氧化藥品(硝酸、硫酸)之隔弧板，絕緣墊。/CSM 4處，一般使用溫度范5、建議使用于水中來防滲漏。為 45°C 120°C。缺點：1、不建議暴露于濃縮的氧化酸、硝基烴、酯類、硐類及芳香氫。橡膠參考物性表質(zhì)MaterialPhysical

天然橡膠(NR)NaturalRubber

丁苯橡膠(SBR)

丁基橡膠(IIR)Butyl

聚氨脂三元乙 氯丁橡膠丁腈橡膠 硅(硅)膠氯磺化聚乙丙橡膠 (CR) (NBR) (PU) (SR) 烯膠(CSM)EPDM NeopreneNitrile SiliconeHypalonUrethane比重0.93

0.94 0.92 0.86 1.10 1.00 1.02 0.98 1.12SpecificGravity硬度范圍

1.45

1.20 1.10 1.30 1.35 1.20 1.25 1.6 1.35HardnessRang(ShoreA°)最大搞張強度

30-10035-10030-90

30-90 35-95 30-100 55-100 20-90 40-90PHYSICALPRO TensilePERTIES一般物性

StrengthMax(psiRm.Temp)最大延伸率ElongationMax(%Rm.Temp)回復(fù)力

4000 3000 2500 3000 3000 3000 3000 1500 3000750 600 700 600 600 600 750 800 600E G P-F G G-E F-G F-E F-G F-GResilience壓縮變形 G F P-G G F-G G G-E G-E F-GCompressionSet不透氣性ImpermeablityFFEFF-GGP-FP-FGtoGases抗屈曲龜裂FlexCrackingFGGGGFG-EF-EGResistance抗撕裂性EFGF-GF-GF-GEP-FF-GTearStrength耐磨性EG-EGG-EG-EG-EEP-FG-EAbrasionResistance抗沖擊強度ImpactEEGGG-EF-GG-EP-GGStrength抗割裂成長CutGrowthEGEGGGG-EP-FGResistance抗氧化F-GF-GEG-EG-EF-GG-FEEENVIRONMENOxidationTRESISTANCEResistance耐環(huán)境物性抗臭氧PPG-EEGPEEEOzoneResistance耐候FFEEGF-GG-EEG-EWeatheringResistance抗日曬P-FFEEG-EP-FG-EEESunlightResistance耐水性WaterEG-EEEGG-EGGGResistance耐燃性FlamePPPPGPP-GF-GGResistance耐熱性HeatFF-GGG-EF-GGF-GEGResistance低溫柔軟性LowTemperatureG-EGF-GG-EFF-GGEF-GFlexibility耐油和汽油CHEMICALRESISTANCEOilandPPPPF-GG-EG-EP-FF-G耐化學(xué)品物性Gasoline耐動植物油FFG-EGGG-EGF-GGAnimal&VegetableOile耐醇類GGGF-GG-EF-GF-GGG-EAlcohols耐堿性AlkaliesFFEG-EEG-EPPE耐酸性F-GF-GG-EGGGP-FFG-EAcids耐石臘烴溶劑AliphaticHydrocarbonPPPPGEGP-FGsolvents耐芳香烴溶劑AromaticHydrocarbonPPPPP-FF-GP-FP-FP-Fsolvents耐酮類溶劑OxygenatedGGG-EG-EP-FPPFFSolvents注:E=Excellent優(yōu) G=Good良 F=Fair可 P=Poor不可以上硬度及密度是有一定的變化范圍，同時其它物性也是可根據(jù)要求作相應(yīng)的配方來改善其物性。而并非以上參考資料是固定的，具體要求請與相關(guān)技術(shù)人員聯(lián)系了解。有機硅膠知識簡介一、有機硅的性能有機基團，又含有無機結(jié)構(gòu)1．耐溫特性82.6千卡/克分子，鍵的鍵能在有機硅中為121千卡/（或輻射照射2．耐候性3．電氣絕緣性能有機硅產(chǎn)品都具有良好的電絕緣性能，其介電損耗、耐電壓、耐電弧、耐電暈、體積電4．生理惰性聚硅氧烷類化合物是已知的最無活性的化合物中的一種。它們十分耐生物老化，與動物體無排異反應(yīng)，并具有較好的抗凝血性能。5．低表面張力和低表面能二、有機硅的用途由于有機硅具有上述這些優(yōu)異的性能，因此它的應(yīng)用范圍非常廣泛。它不僅作為航空、三、有機硅的分類有機硅主要分為硅橡膠、硅樹脂、硅油三大類。室溫硫化硅橡膠簡介及其分類室溫硫化硅橡膠是六十年代問世的一種新型的有機硅彈性體，這種橡膠的最,收縮率很小，不膨脹，無內(nèi)應(yīng)力，固化可在內(nèi)部和表面同時進行，可以深部硫化；一．單組分室溫硫化硅橡膠15～300.3厘米的膠層在一天之內(nèi)可以固化。固化的深度和強度在三個星期左右會逐漸得到增強。-60～200℃范圍內(nèi)能長期保持彈性。它固化時不吸熱、不放熱，固化后收縮率小，對材料的粘接性好。因此，主要用作粘合劑和密封劑，其它應(yīng)用6二．雙組分縮合型室溫硫化硅橡膠雙組分室溫硫化硅橡膠硫化反應(yīng)不是靠空氣中的水分,而是靠催化劑來進行引發(fā)。通常1501小時。通過使用促進劑進行協(xié)合效應(yīng)可顯著提高其固化速度。65～250性能和化學(xué)穩(wěn)定性，能耐水、耐臭氧、耐氣候老化，加之用法簡單，工藝適用性強，（700毫米汞柱）除去氣泡,待氣泡全部排出后，在室溫下或在規(guī)定溫度下放置一定時間即硫化成硅橡膠。三．雙組分加成型室溫硫化硅橡膠（或丙烯基和交鏈劑分子上的硅氫基發(fā)生加成反應(yīng)（氫硅化反應(yīng)）來完成的。在該反應(yīng)中，不放出副產(chǎn)物。由于在交1．加成型室溫硫化硅橡膠包裝方式一般是分B2．硅凝膠這種膠硫化后成為柔軟透明的有機硅凝膠，可在-65～200℃溫度范圍內(nèi)長期保持彈性，它具有優(yōu)良的電氣性能和化學(xué)穩(wěn)定性能、耐水、耐臭氧、耐氣候老化、憎水、防潮、防震、無腐蝕,且具有生理惰性、無毒、無味、易于灌注、能深部硫化、線收縮率低、操,不但可起到防震防水保護作用，還可以看到元器件并可以用探針檢測出,可提高.3.硅樹脂24小時后,2～8%。硅樹脂另一突出的性能是優(yōu)異的電絕緣性能,它在寬的溫度和頻率范圍內(nèi)均能保持其良好的絕緣性能。鑒于上述特性,有機硅樹脂主要作為絕緣漆（包括清漆、瓷漆、色漆、浸漬漆等）浸漬H級電機及變壓器線圈,以及用來浸漬玻璃布、玻布絲及石棉布后制成電機套管、電器絕緣繞組等。用有4.硅油（或淡黃色-乙氧n的不同，分子量增大，粘度也增高，固此硅油可有各種不同的粘度。硅油按化學(xué)結(jié)構(gòu)來分有甲基硅油、乙基硅油、苯基硅油、甲基含氫硅油、甲基苯基硅油、甲基氯苯基硅油、有的品種還具有耐輻射的性能。橡膠硫化過程和硫化曲線的對應(yīng)橡膠硫化過程：完整的硫化體系主要有硫化劑、活化劑、促進劑組成誘導(dǎo)階段：先是硫磺、促進劑、活化劑的相互作用，是氧化鋅在膠料中溶解度增加，活化促進劑，是促進劑與硫磺之間反應(yīng)生成一種活性更大的中間產(chǎn)物。對應(yīng)硫化曲線→操作焦燒時間：橡膠加工過程中由于熱積累效應(yīng)所消耗掉的焦燒時間。剩余焦燒時間：膠料在模型中加熱保持流動性的時間。交聯(lián)階段：可交聯(lián)的自由基（或離子）與橡膠分子鏈產(chǎn)生反應(yīng)，生成交聯(lián)鍵對應(yīng)硫化曲線→曲線的斜率大小代表硫化反應(yīng)速度，斜率越大，硫化反應(yīng)速率越快，生產(chǎn)效率越高。對應(yīng)硫化曲線→對應(yīng)硫化曲線→橡膠硬度表示方法橡膠常用邵爾A，邵爾D，橡膠國際硬度等幾種方式表示，只有數(shù)值沒有單位。比如5080邵爾A硬度80shoreAshoreshore、、D三種天然橡膠(NR)知識-性能和用途天然橡膠生膠的玻璃化溫度為-72℃，膠流溫度130℃，開始分解溫度200℃，激烈分解溫度270℃。當(dāng)天然橡膠硫化后，其Tg上升，也再不會發(fā)生粘流。0-100℃范圍50-85350%，15%，天然橡膠的彈性較高，在通用橡膠中僅次于順丁橡膠。天然橡膠的強度在彈性材料中，天然橡膠的生膠、混煉膠、硫化膠的強度都比較高。未1.4～2.5Mpa，適當(dāng)?shù)母窳謴娞烊幌鹉z的耐介質(zhì)性能天然橡膠是一種非極性物質(zhì)，它溶于非極性溶劑和非極性油中。天然橡膠不耐環(huán)己烷、汽油、苯等介質(zhì)，未硫化膠能在上述介質(zhì)中溶解，硫化橡膠則溶脹。天然橡膠不溶于極性的丙酮、乙醇中，更不溶于水中，耐10%的氫氟酸、20%的鹽酸、30%的硫酸、50%的氫氧化鈉等。天然橡膠主要用途天然橡膠因其具有很強的彈性和良好的絕緣性、可塑性、隔水隔氣、抗拉和耐磨等特點，廣泛地運用于工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防、交通、運輸、機械制造、醫(yī)藥衛(wèi)生領(lǐng)域和日常生活等方面，如交通運輸上用的輪胎；工業(yè)上用的運輸帶、傳動帶、各種密封圈；輪胎的用量要占天然橡膠使用量的一半以上。上海輪胎橡膠集團公司、ft東成ft橡膠公ft天然橡膠(NR)知識-品種和分級標準天然橡膠主要根據(jù)制法分類，在每類中，又按質(zhì)量水平或原料的不同而分級。天然橡膠的分類如下：三葉橡膠樹產(chǎn)的橡膠----1.通用類----（1）顆粒膠（2）煙片膠（3）風(fēng)干片膠（4）縐片膠2.特種類----（1）恒粘橡膠，充油橡膠（2）低粘橡膠，膠清橡膠（3）易操作橡膠，炭黑共沉膠（4）純化橡膠，粘土共沉膠（5）輪胎橡膠，散粒橡膠3.改性類----（1）難結(jié)晶橡膠，環(huán)氧化橡膠，氯化橡膠（2）接枝橡膠，液體橡膠，氫氯化橡膠（3）環(huán)化橡膠，熱塑性橡膠其他植物產(chǎn)的橡膠----1.銀菊橡膠2.杜仲橡膠通用天然橡膠有兩種分級方法：一種是按外觀質(zhì)量分級，如煙片膠及縐片膠就是按這種方法分級的；另一種按理化指標分級，這種方法比較科學(xué)，一般顆粒膠是按這種方法分級的。80余年生產(chǎn)歷史，以外觀質(zhì)量分級，我國國家標準分有一級、二級、三級、四級、五級。一級質(zhì)量最高，以后質(zhì)量逐級下降。例如要求以及膠片無霉、無氧化斑點、無熏不透、無熏過度、無不透明等。而二級煙片膠可允許膠片有少量干霉、輕微膠銹，無氧化斑點和熏不透膠等。各級煙片膠均有標準膠樣，以便參照。煙片膠包裝比較大，使用不方便，國際上規(guī)定包重為102~114kg，體積為0.14立方米，膠包上要注