煉油廠液化氣主要來源于催化裂化和延遲焦化裝置

第第#頁下在再生塔被空氣氧化為二硫化物，二硫化物為油性,從堿相中脫出，并使NaOH得到再生。Merox抽提氧化脫硫醇的再生一般都采用散堆填料

塔，而抽提反應工業(yè)化設備有靜態(tài)混合器、填料塔

與纖維膜接觸器等。由于液化氣粘度小、與堿液的

比重差較大，所以劑烴兩相充分接觸較困難。填料

塔易溝流，脫后經常出現銅片腐蝕的問題。纖維膜

接觸器以不銹鋼纖維為反應接觸設施，最大的優(yōu)點

是油劑兩相無需強混合就可實現充分接觸，避免了

油品帶劑與較大的沉降分離設備。但纖維膜也有兩

大弱點：一是容易被結垢污染，二是不適合高硫負

荷下的抽提反應。脫硫醇劑堿吸收原料與再生空氣

中的CO2形成碳酸鈉，碳酸鈉溶解度較低，極易結

晶析出。錦西汽油脫硫醇纖維膜設備，使用前兩年

效果良好，第三年失效，發(fā)現纖維膜上結有大量污

垢。纖維膜為順流接觸，而且要求劑烴要有一定的

流速差，加上纖維對劑堿的吸附作用必然降低劑堿

對硫醇鈉的溶解度，用于高硫負荷條件下，纖維膜

的效果會嚴重變差。液脫裝置存在的問題主要表現為脫后總硫較高、銅片腐蝕與排渣量大等。精制后液化氣中含有較多的二硫化物是脫硫醇工藝不合理的有力證據，其實質

問題往往是抽提與再生效果差，其中再生效果差是核心問題。與汽油脫硫醇正好相反，液化氣脫硫醇反應的難點在再生。再生不好導致循環(huán)劑堿中硫醇鈉的濃度偏高，這一方面制約了抽提脫硫醇精制的深度，另一方面又提高了劑堿對二硫化物的增溶作用。這兩方面都是導致液化氣精制后總硫偏高的因另外，傳統(tǒng)工藝再生催化劑溶于堿液循環(huán)使用，堿液中的催化劑與溶解氧在進行抽提反應時，就使部分硫醇鈉轉化成二硫化物，在劑堿硫負荷較高并采用纖維膜接觸的條件下尤其顯著。一些企業(yè)再生采用了嚴格的二級反抽提措施，但精制后二硫化物含量依然很高，原因就是于此。有的學者推出無堿固定床直接轉化脫硫醇工藝與液脫后固定床補充精制的技術。前者因投資高、精制后液化氣總硫高，不具推廣價值；后者因液脫工藝完全能夠確保液化氣的精制質量，何況因針對性不明確，很難有確切的效果，所以，沒有采用的必要。液化氣脫羰基硫的技術現狀在無水、無堿性催化劑存在及常溫條件下，COS呈中性，無腐蝕性。另外，相對舊的總硫指標而言其含量甚微，故液化氣一般沒有專門考慮脫除羰基硫問題。但要深度脫硫的話，羰基硫也將成為影響因素。4、GL助溶法液化氣深度脫硫的原理與措施

根據液化氣所含硫化物的形態(tài)與分布特點，在分析

現有脫硫工藝技術存在的不足的基礎上，河北精致

科技開發(fā)了液化氣深度脫硫組合技術，并同時深切

關注了節(jié)能減排與經濟效益等因素，其核心是61

助溶法強化脫硫醇技術。GL助溶法強化脫硫醇技術作用原理

Merox抽提氧化法脫硫醇的兩個反應由三個主要控

制因素：第一、硫醇與劑堿反應并被抽提到劑堿中

的能力，即通常說的抽提能力；第二、催化劑的活

性高低及壽命長短；第三、堿液中溶解氧的濃度。

針對上述三個主要控制因素,GL-助溶技術分別采取

了相應的強化促進措施：作用一、提高抽提硫醇的能力。根據相似相溶的原

理，利用分子結構與硫醇相近、而水溶性遠大于硫

醇的物質，來提高硫醇在堿液中的溶解度。作用二、提高催化活性，防止催化劑中毒。脫硫醇催化劑的溶解性很差，并且隨著堿濃度的增高溶解度迅速下降，在20%的堿液中幾乎不溶。而我們依據助溶原理研究生產出了液體催化劑，大大提高了催化活性。作用三、提高溶解氧濃度。空氣中的氧氣在堿液中

的溶解度很小，所以，氧化再生活性較低。我們在

助溶工藝堿劑中加入一類物質，它在堿液中極易被

空氣氧化，而其氧化態(tài)的氧化性又高于分子氧。載

氧劑的存在大大提高了堿液中氧的濃度與氧化活

性。GL助溶法液化氣深度脫硫的主要措施

GL助溶法液化氣深度脫硫的主要措施可概括為功

能強化、設施簡化與節(jié)能減排三方面的內容：首先在脫硫醇劑堿中加入專用功能強化助劑，以提高抽提能力與再生活性。工業(yè)運行數據顯示，在傳統(tǒng)工藝裝置上采用助劑強化，僅一級抽提就可將焦化液化氣的總硫降低到100mg/Nm3以下。功能助劑同時還可增加羰基硫在劑堿中的溶解度，促進了羰基硫的水解與脫除，從而獲得比傳統(tǒng)工藝更高的脫硫深度。COS+H2OOH- H2S+CO2通過高效再生催化劑'改善劑風混合接觸效果與增注反抽提油等措施，強化再生效果，降低循環(huán)溶劑中硫醇的濃度。通過強化再生，還可實現了常溫再生，簡化了流程與控制，降低了投資與操作費用。采用固定床催化劑專利再生技術、二級反抽提與循環(huán)溶劑脫氧等手段，以進一步降低循環(huán)溶劑中硫醇與二硫化物的溶解量，并防止循環(huán)溶劑中攜帶的催化劑與溶解氧導致在抽提的同時發(fā)生生成二硫化物的反應。在總結工業(yè)應用經驗的基礎上，選用靜態(tài)混合器與篩板塔或纖維膜科學組合，作為劑烴接觸設備。充分利用靜態(tài)混合器投資小、劑烴混合效果好，萃取塔逆流多級接觸反應推動力大與纖維膜劑烴接觸充分且分離效果好等優(yōu)勢的組合，在提高脫硫醇深度的同時，減少劑烴比、減少水洗水，實現節(jié)能減排。充分利用胺脫的環(huán)保優(yōu)勢，在控制精制后H2S指標在10mg/Nm3左右的同時，將脫除CO2也列入考核指標，采用相關措施解決胺脫帶劑問題；這是造成脫硫醇精制過程堿渣排放的根源之一，應于高度重視。改善預堿洗劑烴接觸方式與時間，提高處理效果，將胺脫后殘余的H2s與CO2盡可能脫除，制定明確的預堿洗精制控制指標；同時改善預堿洗過程的劑烴沉降分離效果，嚴格限制預堿洗帶渣發(fā)生。以保護脫硫醇溶劑的使用壽命，減少排渣。對氧化風實施除CO2預凈化，可進一步延長脫

硫醇溶劑使用壽命、減少排渣。表2、干空氣的組成組成O2N2ArCO2V%20.93 78.03 0.930.03GL助溶法液化氣深度脫硫的效果催化液化氣脫后總硫可以降到5Ppm以下，焦

化液化氣也可以