脫硫脫硝工藝概述

脫硫脫硝工藝概述石灰石-石膏濕法脫硫工藝概述煙氣脫硫采用技術(shù)為石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝。脫硫劑采用石灰石粉(CaCO),石灰3石由于其良好的化學(xué)活性及低廉的價格因素而成為目前世界上濕法脫硫廣泛采用的脫硫劑制備原料。SO與石灰石漿液反應(yīng)后生成的亞硫酸鈣,就地強(qiáng)制氧化為石膏，石膏經(jīng)二級脫2處理可作為副產(chǎn)品外售。部，塔內(nèi)上部設(shè)置三層噴淋層和二級除霧器。從鍋爐來的原煙氣中所含的SO與塔頂噴淋2下來的石灰石漿液進(jìn)行充分的逆流接觸反應(yīng)，從而將煙氣中所含的SO去除，生成亞硫酸鈣2懸浮。在漿液池中通過鼓入氧化空氣,并在攪拌器的不斷攪動下，將亞硫酸鈣強(qiáng)制氧化生成石膏顆粒。脫硫效率按照不小于90%設(shè)計。其他同樣有害的物質(zhì)如飛灰，SO，HCI和HF也3工藝布置采用一爐一塔方案，石灰石制漿、石膏脫水、工藝水、事故漿液系統(tǒng)等兩塔公用。#1鍋爐來的原煙氣由煙道引出,經(jīng)升壓風(fēng)機(jī)(兩臺靜葉可調(diào)軸流風(fēng)機(jī))增壓后,送至吸收塔，進(jìn)行脫硫。脫硫后的凈煙氣經(jīng)塔頂除霧器除霧后通過煙囪排放至大氣.#2爐的煙道系統(tǒng)脫硫劑采用外購石灰石粉，用濾液水制成30%的漿液后在石灰石漿液箱中貯存，通過石灰石漿液泵不斷地補充到吸收塔內(nèi).脫硫副產(chǎn)品石膏通過石膏排出泵,從吸收塔漿液池抽出，輸送至石膏旋流站(一級脫水系統(tǒng)),經(jīng)過一級脫水后的底流石膏漿液其含水率約為50％左右，直接送至真空皮帶過濾機(jī)進(jìn)行二級過濾脫水。石膏被脫水后含水量降到10％以下。石膏產(chǎn)品的產(chǎn)量為20。42t/h(＃1、＃2爐設(shè)計煤種，石膏含≤10％的水分).脫硫裝置產(chǎn)生的廢水經(jīng)脫硫島設(shè)置的廢水處理裝置處理后達(dá)標(biāo)排放或回收利用.脫硝工藝系統(tǒng)描述3.1脫硝工藝的原理和流程(液氨)與煙氣中的氮氧化物反應(yīng)生成無害的氮和水，從而去除煙氣中的NOx.選擇性是指還原劑NH和煙氣中的NOx發(fā)生還原反應(yīng)，而不與煙氣中的氧氣發(fā)生反應(yīng)。3化學(xué)反應(yīng)原理4NO+4NH+O-—〉4N+6HO32226NO+8NH+O—-〉7N+12HO23222NHH2H2NNH2NNCatalystSCRNNNN2222/13脫硫脫硝工藝概述脫硝反應(yīng)過程示例圖系統(tǒng)煙氣之前經(jīng)由蒸發(fā)器蒸發(fā)氣化;氣化的氨和稀釋空氣混合，通的作用下發(fā)生反應(yīng)，去除NOx.SCR工藝系統(tǒng)主要由脫硝反應(yīng)器、煙道系統(tǒng)、氨儲存制備供應(yīng)系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)、吹灰系統(tǒng)脫硝脫硝DeNOx送氮氧化物監(jiān)視器空預(yù)器稀釋脫硫鍋煙脫硫脫硝工藝簡介工藝流程：石灰石與水混合攪拌制成吸收漿液，在吸收塔內(nèi),吸收漿液與煙氣接觸混合，3/13脫硫脫硝工藝概述煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)吸收脫除二氧化硫,除霧器除去霧滴，從煙囪排放。2、脫硝(1)SNCR法(選擇性非催化還原法)SNCR，在850-1050℃溫度范圍內(nèi)，在無催化劑的作用x排放濃度，此種工藝的的脫硝效率在30—50%之間。(2)SCR法(選擇性催化還原法)脫硫脫硝工藝總結(jié)通過對國內(nèi)外脫硫技術(shù)以及國內(nèi)電力行業(yè)引進(jìn)脫硫工藝試點廠情況的分析研究，目前脫GD中，按脫硫劑的種類劃分，可分為以下五種方法：以CaCO3(石灰石)為基礎(chǔ)的鈣法,以MgO90%以上。按吸收劑及脫硫產(chǎn)物在脫硫過程中的干濕狀態(tài)又可將脫硫技術(shù)分為濕法、干法和半干(半濕)法.濕法FGD技術(shù)是用、設(shè)備。劑在干燥狀態(tài)下脫硫、在濕狀態(tài)下再生(如水洗活性炭再生流程),或者在濕狀態(tài)下脫硫、無污水廢酸排出、脫硫后產(chǎn)物易于處理的優(yōu)勢而受到人們廣泛的關(guān)注。按脫硫產(chǎn)物的用途，4/13脫硫脫硝工藝概述可分為拋棄法和回收法兩種。(1)石灰石—石膏法煙氣脫硫工藝石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應(yīng)用最廣泛的一種脫硫技術(shù)，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝.它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進(jìn)行氧化反應(yīng)生成硫酸使其含水量小于10％，然后用輸送機(jī)送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴,再經(jīng)過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣.由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高,鈣硫比較低，脫硫效率可大于95％。(2)旋轉(zhuǎn)噴霧干燥煙氣脫硫工藝噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳SOCaSOSO，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應(yīng)產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以干燥放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉(zhuǎn)噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。噴霧干燥法脫硫工藝具有技術(shù)成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點，脫硫率制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑.(3)磷銨肥法煙氣脫硫工藝磷銨肥法煙氣脫硫技術(shù)屬于回收法，以其副產(chǎn)品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附 銨液脫硫制肥)、氧化(亞硫酸銨氧化)、濃縮干燥(固體肥料制備)等單元組成。它分為兩個系統(tǒng)：煙氣脫硫系統(tǒng)——煙氣經(jīng)高效除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風(fēng)機(jī)將煙壓升高到7000Pa，先經(jīng)文氏管噴水降溫調(diào)濕，然后進(jìn)入四塔并列的活性炭脫硫塔組(其中一只塔周期性切換再生),控制一級脫硫率大于或等于70％,并制得30％左右濃度的硫酸，一級脫硫后的煙氣進(jìn)入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經(jīng)分離霧沫后排放。料制備系統(tǒng)-—在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉(P2O5含量大于26%),過濾后獲得稀磷酸(其濃度大于10％)，加氨中和后制得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經(jīng)濃縮干燥制成磷銨復(fù)合肥料.(4)爐內(nèi)噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝爐內(nèi)噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳,氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)器內(nèi),增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)。當(dāng)鈣硫比控制在2。0~2。5時，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到65~80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點溫度10~吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。5/13脫硫脫硝工藝概述該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應(yīng)用,采用這一脫硫技術(shù)的最大單(5)煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成.該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應(yīng)能力的干粉或漿液作為吸收劑。由鍋爐排出的未經(jīng)處理的煙氣從吸收塔(即流化床)底部進(jìn)入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細(xì)的吸收劑粉末互相混合,顆粒之間、次之多，故吸收劑利用率較高。硫率可達(dá)90%以上,排煙溫度約70℃.此工藝在國外目前應(yīng)用在10~20萬千瓦等級機(jī)組.由于其占地面積少,投資較省，尤其適合于老機(jī)組煙氣脫硫。海水脫硫工藝是利用海水的堿度達(dá)到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法.在脫硫吸收塔內(nèi),大量海水噴淋洗滌進(jìn)入吸收塔內(nèi)的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧、經(jīng)煙氣換熱器加熱后排放。吸收二氧化硫后的海水與大量未脫PH值與COD調(diào)整達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)后排放大海。海水脫硫工藝一般適用于靠海邊、擴(kuò)散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠.海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用于煉鋁廠、煉油廠等工業(yè)爐窯的煙氣脫硫，先后有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應(yīng)用取得了較快的進(jìn)展.此種工藝最大問題是煙氣脫硫后可能產(chǎn)生的重金屬沉積和對海洋環(huán)境的影響需要長時間的觀察才能得出結(jié)論，因此在環(huán)境質(zhì)量比較敏感和環(huán)保要求較高的區(qū)域需慎重考慮。煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過除塵器的粗濾處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度(約70℃)。煙氣的露點通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)完全得到蒸發(fā)，因此,不產(chǎn)生廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應(yīng)器，在反應(yīng)器進(jìn)口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx HNO過輸送機(jī)排出,其余被副產(chǎn)品除塵器所分離和捕集，經(jīng)過造粒處理后被送到副產(chǎn)品倉庫儲藏。凈化后的煙氣經(jīng)脫硫風(fēng)機(jī)由煙囪向大氣排放.工藝該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產(chǎn)硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經(jīng)煙氣換熱器冷卻至90~100℃，進(jìn)入預(yù)洗滌器經(jīng)洗滌后除去HCI和HF,洗滌后的煙氣經(jīng)過液滴分離器除去水滴除去,經(jīng)洗滌的煙氣排出后經(jīng)液滴分離器除去攜帶的水滴,進(jìn)入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙6/13脫硫脫硝工藝概述氣進(jìn)一步被洗滌，經(jīng)洗滌塔頂?shù)某F器除去霧滴,進(jìn)入脫硫洗滌器。再經(jīng)煙氣換熱器加熱后經(jīng)煙囪排放。洗滌工藝中產(chǎn)生的濃度約30％的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進(jìn)燃燒前脫硫就是在煤燃燒前把煤中的硫分脫除掉，燃燒前脫硫技術(shù)主要有物理洗選煤法、化學(xué)洗選煤法、煤的氣化和液化、水煤漿技術(shù)等。洗選煤是采用物理、化學(xué)或生物方式的產(chǎn)品。微生物脫硫技術(shù)從本質(zhì)上講也是一種化學(xué)法,它是把煤粉懸浮在含細(xì)菌的氣泡液中，細(xì)菌產(chǎn)生的酶能促進(jìn)硫氧化成硫酸鹽，從而達(dá)到脫硫的目的;微生物脫硫技術(shù)目前常用的脫硫細(xì)菌有:屬硫桿菌的氧化亞鐵硫桿菌、氧化硫桿菌、古細(xì)菌、熱硫化葉菌等。煤的氣化，CH燃混合氣體(稱作煤氣)的過程。煤炭液化是將煤轉(zhuǎn)化為清潔的液體燃料(汽油、柴油等)或化工原料的一種先進(jìn)的潔凈煤技術(shù)。水煤漿(CoalWaterMixture，簡稱CWM)是將灰份m煤粉,按65%~70%的煤、30%~35%的水和約1％的添加劑的比例配制而成，水煤漿可以像燃料油一樣運輸、m的爐膛內(nèi)迅速蒸發(fā)，并拌有微爆，煤中揮發(fā)分析出而著火，其著火溫度比干煤粉還低。燃燒前脫硫技術(shù)中物理洗選煤技術(shù)已成熟，應(yīng)用最廣泛、最經(jīng)濟(jì),但只能脫無機(jī)硫；生物、化學(xué)法脫硫不僅能脫無機(jī)硫,也能脫除有機(jī)硫，但生產(chǎn)成本昂貴，距工業(yè)應(yīng)用尚有較大脫硫技術(shù)盡管還存在著種種問題，但其優(yōu)點是能同時除去灰分，減輕運輸硫CaCO3→CaO＋CO2↑CaO＋SO2→CaSO3CaSO3＋1／2O2→CaSO4(1)LIMB爐內(nèi)噴鈣技術(shù)硫效率低于10％~30%，既不能與濕法FGD相比，也難以滿足高達(dá)90%的脫除率要求。一度定非要求用投資費用很高的煙氣脫硫技術(shù)。爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝簡單,投資費用低，特別適用于老廠的改造.(2)LIFAC煙氣脫硫工藝LIFAC工藝即在燃煤鍋爐內(nèi)適當(dāng)溫度區(qū)噴射石灰石粉，并在鍋爐空氣預(yù)熱器后增設(shè)活化年首先投入商業(yè)運行。LIFAC工藝的脫硫效率一般為60％~85％.其脫硫工藝性能良好，脫硫率和設(shè)備可用率都達(dá)到了一些成熟的SO2控制技術(shù)相當(dāng)?shù)乃?。電廠改造.7/13脫硫脫硝工藝概述1。5燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫(Fluegasdesulfurization,簡稱FGD)燃煤的煙氣脫硫技術(shù)是當(dāng)前應(yīng)用最廣、效率最高的脫硫技術(shù)。對燃煤電廠而言，在今后O的主要發(fā)展趨勢為：脫硫效率高、裝機(jī)容量大、技術(shù)水平先進(jìn)、投資省、占地少、運行費用低、自動化程度高、可靠性好等.該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初,與常規(guī)的濕式洗滌工藝相比有以下優(yōu)點:投資費用較低;脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)，并和飛灰相混;無需裝設(shè)除霧器及再熱器；設(shè)備不易腐蝕,不易發(fā)生結(jié)垢及堵塞.其缺點是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝；用于高硫煤時經(jīng)濟(jì)性差;飛灰與脫硫產(chǎn)物相混可能影響綜合利用；對干燥過程控制要求很高。(1)噴霧干式煙氣脫硫工藝：噴霧干式煙氣脫硫(簡稱干法FGD)，最先由美國JOY公司r旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了一些經(jīng)驗，為在200~300MW機(jī)組上采用旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫優(yōu)化參數(shù)的設(shè)計提供了依據(jù)。作為脫硫劑的干式備，處理煙氣量644000Nm3／h。其特點:脫硫率高達(dá)60％以上，性能穩(wěn)定，達(dá)到了一般濕式法脫硫性能水平；脫硫劑成本低；用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設(shè)備總費用比濕式法脫硫低1／4；煤灰脫硫劑可以復(fù)用;沒有漿料，維護(hù)容易，設(shè)備系統(tǒng)簡單可靠。石灰(CaO)或碳酸鈉(Na2CO3)等漿液作洗滌劑，在反應(yīng)塔中對煙氣進(jìn)行洗滌，從而除去煙SO且具有脫硫效率高(90％~98％),機(jī)組容量大，煤種適應(yīng)性強(qiáng)，運行費用較低和副產(chǎn)品易回收等優(yōu)點。據(jù)美國環(huán)保局(EPA)的統(tǒng)計資料，全美火電廠采用濕式脫硫裝置中，濕式石灰法界各國(如德國、日本等)，在大型火電廠中，90％以上采用濕式石灰／石灰石—石膏法煙氣脫硫工藝流程。其主要優(yōu)點是能廣泛地進(jìn)行商品化開發(fā),且其吸收劑的資源豐富，成本低廉，廢渣既可對高硫煤，脫硫率可在90%以上，對低硫煤，脫硫率可在95%以上.石灰石脫硫工藝系統(tǒng)。GD形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利于煙氣的擴(kuò)散。所以濕法FGD裝置一般都配有煙氣再熱系統(tǒng)。目前，應(yīng)用較多的是技術(shù)上成熟的再生(回轉(zhuǎn))式煙氣熱交換器(GGH)。GGH價格較貴，占8/13脫硫脫硝工藝概述FGD菱公司開發(fā)出一種可省去無泄漏型的GGH，囪的新工藝，它將整個FGD裝置安裝在電廠的冷卻塔內(nèi)，利用電廠循環(huán)水余熱來加熱煙氣,運行情況良好，是一種十分有前途的方法。(1)電子束輻照法(EB)OO體，它們被除塵器捕集下來而達(dá)到脫硫脫硝的目的.(2)脈沖電暈法(PPCP)脈沖電暈放電脫硫脫硝的基本原理和電子束輻照脫硫脫硝的基本原理基本一致，世界上海水通常呈堿性,自然堿度大約為1。2~2.5mmol/L,這使得海水具有天然的酸堿緩沖能力及吸收SO2的能力。國外一些脫硫公司利用海水的這種特性,開發(fā)并成功地應(yīng)用海水洗滌O海水脫硫工藝主要由煙氣系統(tǒng)、供排海水系統(tǒng)、海水恢復(fù)系統(tǒng)等組成。脫硫法以及脫硫法的方程式:OHOHSOSOCaOH液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2OCa(OH)2(固)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2OCaSO始結(jié)晶析出；CaSO3(液)→CaSO3(固)(液)→CaSO4(固)→H2SO3(液)Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2OCaSO3(液)→CaSO3(固)CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)CaSO4(液)→CaSO4(固)一類是從源頭上治理?？刂旗褵猩蒒Ox。其技術(shù)措施：①采用低氮燃燒器；②分解另一類是從末端治理?？刂茻煔庵信欧诺腘Ox,其技術(shù)措施：①“分級燃燒+SNCR”,國內(nèi)已有試點；②選擇性非催化還原法(SNCR),國內(nèi)已有試點；③選擇性催化還原法(SCR)，目前歐洲只有三條線實驗；③SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)，國內(nèi)水泥脫硝還沒有成功經(jīng)驗；④生物脫硝技術(shù)(正處于研發(fā)階段).屬探索示范階段,還未進(jìn)行科學(xué)總結(jié)。各種設(shè)計工藝技術(shù)路線和裝備設(shè)施是否科學(xué)合理、運行是否可靠?脫硝效率、運行成本、能耗、二次污染物排放有多少等都將經(jīng)受實踐的檢驗。9/13脫硫脫硝工藝概述洗選燃燒中脫硝1)低溫燃燒2)低氧燃燒3)FBC燃燒技術(shù)4)采用低NOx燃燒器5)煤粉濃淡分離6)煙氣再循環(huán)技術(shù)燃燒后脫硝1)選擇性非催化還原脫硝(SNCR)2)選擇性催化還原脫硝(SCR)3)活性炭吸附4)束脫硝技術(shù)其中SNCR脫硝效率在大型燃煤機(jī)組中可達(dá)25％~40%，對小型機(jī)組可達(dá)80%。由于該易、占地面積小，適合老廠改造，新廠可以根據(jù)鍋爐設(shè)計配合使用.而選擇性催化還原技術(shù)(SCR)是目前最成熟的煙氣脫硝技術(shù)，它是一種爐后脫硝方法,最早由日本于20世紀(jì)60~70年代后期完成商業(yè)運行，是利用還原劑(NH3,尿素)在金屬催一體化工藝是指將脫硫脫硝技術(shù)合并在同一個設(shè)備中進(jìn)行.許多發(fā)達(dá)國家已開發(fā)出多種煙氣脫硫脫硝一體化裝置，但其中能實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用的較少，大部分尚處于中間試驗階段。這些技術(shù)按照脫除機(jī)理的不同可分為兩大類：聯(lián)合脫硫脫硝(CombinedSO2/NOxRemoval)技術(shù)和同時脫硫脫硝(SimultaneousSO2/NOxRemoval)技術(shù).特別指出，這里所提及的聯(lián)合、同時脫硫脫硝技術(shù)都是在同一個反應(yīng)設(shè)備中完成的.而二者的差異在于能否只用一種反應(yīng)劑并在不添加氨的條件下直接達(dá)到脫除的目的。聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)實質(zhì)上還是分兩個工藝流程分別脫除SO2和NOx，采用氨作為還原劑。而同時脫硫脫硝技術(shù)才是真正意義上的一體化脫除技術(shù)，用一種反應(yīng)劑在一個過程內(nèi)將煙氣中的SO2和NOx并脫除。炭質(zhì)吸附材料主要是指活性炭和活性焦。其實，活性焦與活性炭制法相似，但前者的突催化還原生成水和N2。/13脫硫脫硝工藝概述圖1活性焦吸附法工藝流程圖】CuO/Al2O3法的優(yōu)點是可聯(lián)合脫硫脫硝，不產(chǎn)生干的或濕的廢渣，沒有二次污染。該至今仍沒有工業(yè)化報道的主要原因。電子束法(ElectronBeamwithAmmonia，EBA)是一種集物理與化學(xué)原理于一身的脫硫脫硝技術(shù)。O脫硫脫硝工藝概述圖3電子束法脫硫脫硝工藝流程圖而且工藝簡單,操作方便,對于不同煤種和煙氣量的變化有較強(qiáng)的適應(yīng)性,副產(chǎn)物硫酸銨和硝酸銨可用作化肥，在運行中無廢水排放.但該技術(shù)的缺陷是需要龐大的X射線防護(hù)設(shè)備和昂貴的電子加速器，系統(tǒng)運行和維護(hù)工作量大，另外還存在氨泄漏等問題。脈沖電暈等離子體法(PulseCoronaInducedPlasmaChemicalProcess，PPCP)是1986沖電源放電獲得活化電子，來打斷煙氣氣體分子的化學(xué)鍵而生成自由基等活性物質(zhì),從而達(dá)圖4脈沖電暈等離子體法脫硫脫硝工藝流程圖國內(nèi)外學(xué)者對PPCP法進(jìn)行了大量的實驗研究,結(jié)果表明該法的脫除效率均可達(dá)到80％以的除塵功效?？梢?，脈沖電暈法是一種能集脫硫脫硝