機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第四章

機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第四章第一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一機(jī)械加工質(zhì)量及其控制第四章第二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一保證機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量是機(jī)械制造人員的首要任務(wù)。產(chǎn)品的質(zhì)量包括三層含義：1）產(chǎn)品的設(shè)計(jì)質(zhì)量；2）產(chǎn)品的制造質(zhì)量；3）產(chǎn)品的服務(wù)質(zhì)量。本章只討論零件的機(jī)械加工質(zhì)量，它包括機(jī)械加工精度和表面質(zhì)量兩個(gè)方面。第三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一第一節(jié)機(jī)械加工精度概述一、加工精度與加工誤差加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和相互位置)與理想幾何參數(shù)的接近程度。零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離量稱為加工誤差。

零件的加工精度包含尺寸精度、形狀精度和位置精度等三方面的內(nèi)容。第四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一在機(jī)械加工中，獲得尺寸精度的方法主要有以下四種：

1）試切法通過對工件進(jìn)行多次重復(fù)試切、測量及調(diào)整，使加工尺寸達(dá)到規(guī)定要求的方法。其特點(diǎn)是生產(chǎn)率很低，工件的尺寸精度及穩(wěn)定性取決于工人的技術(shù)水平。試切法主要適于單件、小批量生產(chǎn)。第五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2）調(diào)整法在加工一批工件之前，采用對刀裝置或樣件預(yù)先調(diào)整好刀具和工件在機(jī)床上的正確相對位置，并在加工一批工件的過程中保持其位置不變，以保證加工尺寸達(dá)到規(guī)定要求的方法。其特點(diǎn)是生產(chǎn)率高，加工精度穩(wěn)定可靠。調(diào)整法適合于成批、大量的生產(chǎn)場合。第六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一3）定尺寸刀具法利用刀具相應(yīng)尺寸來保證工件被加工部位尺寸精度的方法。其特點(diǎn)是生產(chǎn)率較高，但刀具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，工件的加工尺寸主要取決于刀具的制造和刃磨質(zhì)量。定尺寸刀具法常應(yīng)用于孔、溝槽和成形表面的加工，適用于各種產(chǎn)量的生產(chǎn)場合。第七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一4）自動(dòng)控制法在自動(dòng)機(jī)床、半自動(dòng)機(jī)床和數(shù)控機(jī)床上，利用測量裝置、進(jìn)給機(jī)構(gòu)及控制系統(tǒng)自動(dòng)獲得規(guī)定加工尺寸的方法。該方法的特點(diǎn)是生產(chǎn)率高，加工精度高，但裝備較復(fù)雜。自動(dòng)控制法適用于成批、大量的生產(chǎn)場合。第八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一在機(jī)械加工中，獲得形狀精度的方法主要有軌跡法、成形法、相切法和展成法四種。

在機(jī)械加工中，獲得位置精度的方法主要有直接找正法、劃線找正法和夾具裝夾法三種。加工過程中有很多因素影響加工精度，實(shí)際加工不可能、也沒必要把零件做得與理想零件完全一致，總會(huì)產(chǎn)生一定的偏差。第九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一從保證產(chǎn)品的使用性能分析，只要求實(shí)際零件與理想零件出現(xiàn)的偏差在某一規(guī)定的范圍內(nèi)變動(dòng)即可，這個(gè)允許變動(dòng)的范圍，就是公差。制造者的任務(wù)就是要使加工誤差小于圖紙上規(guī)定的公差。保證和提高加工精度的問題，實(shí)際上就是控制和減少加工誤差的問題。第十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一零件表面的尺寸公差、形狀公差和位置公差值在數(shù)值上有一定的對應(yīng)關(guān)系。零件的位置公差和形狀公差一般應(yīng)為相應(yīng)尺寸公差的1/2～1/3左右，在同一幾何要素上給出的形狀公差值應(yīng)小于位置公差值。一般情況下，尺寸精度要求高時(shí)，相應(yīng)的位置精度和形狀精度也要求高。第十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一二、加工經(jīng)濟(jì)精度由于在加工過程中影響加工精度的因素很多，所以采用同一種加工方法在不同的工作條件下所能達(dá)到的加工精度是不同的。同樣若要達(dá)到相同的加工精度，也可采用不同的加工方法，但其生產(chǎn)率和加工成本可能不盡相同。第十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一對于同一種加工方法，加工誤差δ和加工成本C的關(guān)系如圖4–1所示。圖中表明對某一種加工方法而言，總是存在著一個(gè)最低加工成本和一個(gè)最高的加工精度。加工經(jīng)濟(jì)精度是指在正常生產(chǎn)條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，不延長加工時(shí)間）所能保證的加工精度。

圖4-1加工成本與加工誤差之間的關(guān)系第十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一某種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度不應(yīng)理解為某一個(gè)確定值，而應(yīng)理解為一個(gè)范圍，在該范圍內(nèi)都可以認(rèn)為是經(jīng)濟(jì)的。每一種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度將隨著工藝技術(shù)的發(fā)展，設(shè)備及工藝裝備的改進(jìn)，以及生產(chǎn)管理水平的不斷提高而逐漸提高。第十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一第二節(jié)影響機(jī)械加工精度的因素機(jī)械加工系統(tǒng)（簡稱工藝系統(tǒng)）由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成。原始誤差凡是能直接引起加工誤差的因素。通常，將工藝系統(tǒng)的誤差稱之為原始誤差，因?yàn)榱慵臋C(jī)械加工是在工藝系統(tǒng)中完成的，工藝系統(tǒng)各組成部分的種種誤差，都會(huì)不同程度的引起加工誤差。第十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一影響加工精度的原始誤差主要包括以下幾方面：1）工藝系統(tǒng)的幾何誤差。2）工件裝夾誤差。3）工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差。4）工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差。5）工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形。6）其它誤差。第十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一一、工藝系統(tǒng)的幾何誤差（一）機(jī)床的幾何誤差加工中，刀具相對于工件的成形運(yùn)動(dòng)，通常都是通過機(jī)床完成的。工件的加工精度在很大程度上取決于機(jī)床的精度。機(jī)床制造誤差中對工件加工精度影響較大的誤差有：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差和傳動(dòng)鏈誤差。同時(shí)，機(jī)床的磨損將使機(jī)床精度下降。第十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一1.主軸回轉(zhuǎn)誤差機(jī)床主軸是用來裝夾工件或刀具，并將運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力傳給工件或刀具的重要部件，主軸回轉(zhuǎn)誤差將直接影響被加工工件的形狀精度和位置精度。主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線相對其平均回轉(zhuǎn)軸線（實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線的對稱中心線）的最大變動(dòng)量。第十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一為便于分析，可將主軸回轉(zhuǎn)誤差分解為徑向圓跳動(dòng)、軸向圓跳動(dòng)和角度擺動(dòng)三種不同形式的誤差。圖4-2主軸回轉(zhuǎn)誤差的三種基本形式徑向圓跳動(dòng)（徑向漂移）軸向圓跳動(dòng)（軸向漂移）角度擺動(dòng)（角向漂移）第十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（1）徑向圓跳動(dòng)它是主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線相對于平均回轉(zhuǎn)軸線在徑向的變動(dòng)量，如圖4-2所示。車外圓時(shí)它使加工面產(chǎn)生圓度和圓柱度誤差。產(chǎn)生徑向圓跳動(dòng)誤差的主要原因有：主軸支承軸頸的圓度誤差、滾動(dòng)軸承工作表面的圓度誤差等。圖4-2主軸回轉(zhuǎn)誤差的三種基本形式第二十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-3采用滑動(dòng)軸承時(shí)主軸的徑向圓跳動(dòng)若機(jī)床主軸采用滑動(dòng)軸承結(jié)構(gòu)，在車床上車外圓時(shí)切削力F的方向可認(rèn)為是基本不變的（見圖4-3a）,在切削力F的作用下，主軸頸以不同的部位與軸承內(nèi)徑的某一固定部位相接觸。第二十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-3采用滑動(dòng)軸承時(shí)主軸的徑向圓跳動(dòng)此時(shí)主軸支承軸頸的圓度誤差將直接反映為主軸徑向圓跳動(dòng)δd，而軸承內(nèi)孔的圓度誤差則影響不大。

第二十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一在鏜床上鏜孔時(shí)，由于切削力F的作用方向隨主軸回轉(zhuǎn)而回轉(zhuǎn)(圖4-3b)，在切削力F的作用下，主軸總是以其支承軸頸某一固定部位與軸承內(nèi)孔表面的不同部位接觸。圖4-3采用滑動(dòng)軸承時(shí)主軸的徑向圓跳動(dòng)b）第二十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一因此，軸承內(nèi)孔表面的圓度誤差將直接反映為主軸徑向圓跳動(dòng)δd，而主軸支承軸頸的圓度誤差則影響不大。圖4-3采用滑動(dòng)軸承時(shí)主軸的徑向圓跳動(dòng)b）第二十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一若機(jī)床主軸采用滾動(dòng)軸承結(jié)構(gòu)，在車床上車外圓時(shí)，滾動(dòng)軸承內(nèi)環(huán)外滾道的圓度誤差對主軸徑向圓跳動(dòng)影響較大；在鏜床上鏜孔時(shí)，軸承外環(huán)內(nèi)滾道的圓度誤差對主軸徑向圓跳動(dòng)影響較大。滾動(dòng)體的尺寸誤差將直接影響主軸徑向圓跳動(dòng)誤差的大小。第二十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（2）軸向圓跳動(dòng)它是主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線沿平均回轉(zhuǎn)軸線方向的變動(dòng)量，如圖4-2所示。車端面時(shí)它使工件端面產(chǎn)生垂直度、平面度誤差。產(chǎn)生軸向圓跳動(dòng)的原因是主軸軸肩端面和推力軸承承載端面對主軸回轉(zhuǎn)軸線有垂直度誤差。圖4-2主軸回轉(zhuǎn)誤差的三種基本形式第二十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（3）角度擺動(dòng)主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線相對平均回轉(zhuǎn)軸線產(chǎn)生傾斜引起的主軸回轉(zhuǎn)誤差，如圖4-2所示。車削時(shí)它使加工表面產(chǎn)生圓柱度誤差和端面的形狀誤差。產(chǎn)生主軸角度擺動(dòng)的原因有：箱體上各主軸孔、各軸承孔及主軸各段支承軸頸間的同軸度誤差，軸承間隙過大等。圖4-2主軸回轉(zhuǎn)誤差的三種基本形式第二十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一必須指出，實(shí)際上主軸工作時(shí)其實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線的運(yùn)動(dòng)總是上述三種形式誤差運(yùn)動(dòng)的合成，它既影響所加工工件圓柱面的形狀精度，又影響端面的形狀精度。提高主軸及箱體軸承孔的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對主軸部件進(jìn)行平衡，對滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊等，均可提高機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)精度。第二十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2．導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌是機(jī)床中確定各主要部件相對位置關(guān)系的基準(zhǔn)，也是機(jī)床運(yùn)動(dòng)的基準(zhǔn)。（1）臥式車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差⊿y

圖4-5導(dǎo)軌水平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響第二十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由于⊿y致使在導(dǎo)軌全長上刀具相對于工件的正確位置將產(chǎn)生⊿y的偏移量，導(dǎo)致工件半徑產(chǎn)生⊿R=⊿y的誤差，如圖4-5所示。導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差將直接反映在被加工工件表面的法線方向（誤差敏感方向）上，對加工精度的影響最大。圖4-5導(dǎo)軌水平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響第三十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（2）臥式車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差⊿z

圖4-6導(dǎo)軌垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響RΔR(R+ΔR)2

=R2+Δz2ΔR≈Δz2/(2R)Δz第三十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一因⊿z↓，故(⊿z)2↓↓，⊿R↓。設(shè)⊿z=0.1mm，R=20mm，則工件半徑產(chǎn)生的誤差為⊿R≈(⊿z)2/(2R)=0.12/40=0.00025mm因此，導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響很小，一般可忽略不計(jì)。在分析上述問題時(shí)要注意⊿是否出現(xiàn)在加工表面的法線方向（誤差的敏感方向）上。圖4-6導(dǎo)軌垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響第三十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（3）臥式車床導(dǎo)軌間的平行度誤差當(dāng)前后導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)有平行度誤差（扭曲誤差）時(shí)，如圖4–7所示，刀架將產(chǎn)生擺動(dòng)，刀架沿床身導(dǎo)軌作縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡是一條空間曲線，使工件產(chǎn)生圓柱度誤差。圖4-7導(dǎo)軌間的平行度誤差對加工精度的影響第三十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-7導(dǎo)軌間的平行度誤差對加工精度的影響導(dǎo)軌間在垂直方向有平行度誤差⊿l3時(shí)，將使工件與刀具的正確位置在誤差敏感方向產(chǎn)生⊿y≈(H/B)×⊿l3的偏移量，使工件半徑產(chǎn)生⊿R=⊿y的誤差，對加工精度影響較大。第三十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一除了導(dǎo)軌本身的制造誤差之外，導(dǎo)軌磨損也是造成機(jī)床精度下降的主要原因。選用合理的導(dǎo)軌形狀和導(dǎo)軌組合形式，采用耐磨合金鑄鐵導(dǎo)軌、鑲鋼導(dǎo)軌、貼塑導(dǎo)軌、滾動(dòng)導(dǎo)軌以及對導(dǎo)軌進(jìn)行表面淬火處理等措施均可提高導(dǎo)軌的耐磨性。第三十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一3.傳動(dòng)誤差傳動(dòng)誤差是指傳動(dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件間相對運(yùn)動(dòng)的誤差。一般用傳動(dòng)鏈末端件的轉(zhuǎn)角誤差來衡量。有些加工方法（如車螺紋、滾齒、插齒等），要求刀具與工件之間必須具有嚴(yán)格的傳動(dòng)比關(guān)系。機(jī)床傳動(dòng)誤差是影響這類表面加工精度的主要原因之一。第三十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-8所示為滾齒機(jī)傳動(dòng)系統(tǒng)圖。圖4-8滾齒機(jī)傳動(dòng)系統(tǒng)圖第三十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由于各傳動(dòng)件在傳動(dòng)鏈中所處的位置不同，它們對工件加工精度的影響程度亦不相同。設(shè)滾刀主軸均勻旋轉(zhuǎn)，若齒輪Z1有轉(zhuǎn)角誤差,而其它各傳動(dòng)件假設(shè)無誤差，則由

產(chǎn)生的工件轉(zhuǎn)角誤差為

第三十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一式中i差為差動(dòng)機(jī)構(gòu)的傳動(dòng)比；K1為Z1到工作臺的傳動(dòng)比，K1反映了齒輪Z1的轉(zhuǎn)角誤差對終端工作臺傳動(dòng)精度的影響程度，稱為誤差傳遞系數(shù)。同理，若第j個(gè)傳動(dòng)元件有轉(zhuǎn)角誤差，則該轉(zhuǎn)角誤差通過相應(yīng)的傳動(dòng)鏈傳遞到被切齒輪的轉(zhuǎn)角誤差

式中Kj為第j個(gè)傳動(dòng)件的誤差傳遞系數(shù)。第三十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由于所有傳動(dòng)件都可能存在誤差，因此，被切齒輪轉(zhuǎn)角誤差的總和為（4–1）提高傳動(dòng)鏈傳動(dòng)精度可采取的措施：提高傳動(dòng)元件尤其是傳動(dòng)鏈中末端傳動(dòng)元件與升速傳動(dòng)元件的制造精度和裝配精度，減少傳動(dòng)件數(shù)，采用降速傳動(dòng)（），末端傳動(dòng)副盡量用大降速比等。第四十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（二）刀具的幾何誤差刀具誤差對加工精度的影響隨刀具種類的不同而不同。定尺寸刀具的尺寸誤差和磨損將直接影響工件尺寸精度；成形刀具的形狀誤差和磨損將直接影響工件的形狀精度；而一般刀具（如車刀、鏜刀、銑刀等），其制造誤差對工件加工精度無直接影響。第四十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一刀具的尺寸磨損量NB是在被加工表面的法線方向上測量的，它與切削路程的關(guān)系如圖4–9所示。圖4-9刀具的尺寸磨損與切削路程的關(guān)系第四十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一刀具的尺寸磨損量可用下式計(jì)算（4–2）式中——相對磨損，表示每切削1000米路程刀具的尺寸磨損量（μm/km）。選用新型耐磨刀具材料，合理選用刀具幾何參數(shù)和切削用量，正確刃磨刀具，合理使用冷卻潤滑液等，均可減少刀具的尺寸磨損。第四十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（三）夾具的幾何誤差?yuàn)A具的作用是使工件相對于刀具和機(jī)床占有正確的位置，夾具的幾何誤差對工件的加工精度（特別是位置精度）有很大影響（如圖4–10）。圖4-10工件在夾具中裝夾示意圖第四十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，對夾具上直接影響工件加工精度的有關(guān)尺寸的制造公差一般取為工件上相應(yīng)尺寸公差的1/2～1/5。夾具元件磨損將使夾具的誤差增大。為保證工件加工精度，夾具中的定位元件、導(dǎo)向元件、對刀元件等關(guān)鍵易損元件均需選用高性能耐磨材料制造。第四十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一二、裝夾誤差裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差兩個(gè)部分。（一）定位誤差1.定位誤差的概念定位誤差是指一批工件采用調(diào)整法加工時(shí)，因定位不準(zhǔn)確而引起的誤差。第四十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一工件在定位過程中常常會(huì)遇到以下兩種情況：1）基準(zhǔn)不重合工件的定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合。2）定位副制造不準(zhǔn)確與定位副間配合間隙工件的定位基準(zhǔn)（面）和定位元件工作表面存在制造誤差，以及定位副間留有配合間隙等。這些都會(huì)引起工件的工序基準(zhǔn)偏離理想位置而產(chǎn)生加工誤差。第四十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-11a是一個(gè)銑平面工序的工序簡圖。已知工件內(nèi)孔直徑為，外圓直徑為，工件以內(nèi)孔在水平放置的心軸上定位。圖4-11a）定位誤差計(jì)算示例第四十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由圖4-11知，本工序的工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合。圖4-11定位誤差計(jì)算示例定位基準(zhǔn)工序尺寸工序基準(zhǔn)第四十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一如圖4-11b所示，由于工件的工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，致使工序基準(zhǔn)在工序尺寸方向上產(chǎn)生位置變化，其最大位移量為：該項(xiàng)誤差稱為基準(zhǔn)不重合誤差，用Δjb表示。Δjb主要取決于工件外圓直徑尺寸的變動(dòng)量Td。圖4-11b）定位誤差計(jì)算示例第五十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一Δjw對于圖4-11c所示工況，由于定位副制造不準(zhǔn)確以及定位副間的最小配合間隙，引起定位基準(zhǔn)在工序尺寸方向上產(chǎn)生位置變化，其最大位移量為：（當(dāng)時(shí)）圖4-11b）定位誤差計(jì)算示例第五十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一當(dāng)定位副間的最小配合間隙不為零時(shí)，定位基準(zhǔn)在工序尺寸方向上產(chǎn)生的最大位移量為：圖4-11b）定位誤差計(jì)算示例式中⊿S——定位孔和定位心軸間的最小配合間隙。Δjw第五十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-11c）定位誤差計(jì)算示例由上述可知，由于定位副制造不準(zhǔn)確以及定位副間的配合間隙，將引起定位基準(zhǔn)在工序尺寸方向上產(chǎn)生位置變化，其最大位移量為：該項(xiàng)誤差稱為定位基準(zhǔn)位移誤差，用Δjw表示。Δjw主要取決于定位副有關(guān)尺寸的變動(dòng)量。Δjw第五十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由上述可知，定位誤差Δdw由基準(zhǔn)不重合誤差Δjb和定位基準(zhǔn)位移誤差Δjw兩部分組成?；鶞?zhǔn)不重合誤差是指由于工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合引起的加工誤差?；鶞?zhǔn)不重合誤差的值等于在工序尺寸方向上工序基準(zhǔn)至定位基準(zhǔn)間的尺寸公差值。第五十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一定位基準(zhǔn)位移誤差是指由于定位副（工件的定位基準(zhǔn)（面）與定位元件的工作表面）制造的不準(zhǔn)確和定位副間的配合間隙，使定位基準(zhǔn)在工序尺寸方向上產(chǎn)生位移而引起的加工誤差。定位基準(zhǔn)位移誤差的值等于在工序尺寸方向上定位基準(zhǔn)的最大位移量。第五十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由前面分析可知，產(chǎn)生定位誤差Δdw的原因主要來自上述兩個(gè)方面。工件在定位過程中，若上述兩項(xiàng)原因同時(shí)存在，則定位誤差值應(yīng)為上述兩項(xiàng)誤差在工序尺寸方向上的代數(shù)和，即（4-3）第五十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一綜上分析可知，圖4-11所示銑平面工序的定位誤差為Δjb的計(jì)算比較直觀，其關(guān)鍵是找出工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)。而Δjw則隨定位副的形式不同，其計(jì)算方法也不同。第五十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2.定位誤差的分析計(jì)算在分析定位誤差時(shí)，應(yīng)根據(jù)工序簡圖規(guī)定的定位方式分別計(jì)算基準(zhǔn)不重合誤差和定位基準(zhǔn)位移誤差，再利用公式（4-3）進(jìn)行計(jì)算。下面分別按工件以平面、內(nèi)孔表面、外圓表面以及組合表面定位時(shí)，進(jìn)行定位誤差的分析與計(jì)算。第五十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（1）工件以平面定位時(shí)定位誤差的分析計(jì)算圖4-12a所示工件，在圖中M面與G面已加工至規(guī)定尺寸A±TA/2的條件下，加工N面時(shí)可采用兩種不同的定位方案：A±TA/2B±TB/2GNM圖4-12工件以平面定位時(shí)定位誤差計(jì)算示例a）第五十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一1）工件以G面定位，如圖4-12b所示。B±TB/23b）該定位方案中，定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合，故基準(zhǔn)不重合誤差Δjb=0；A±TA/2B±TB/2GNMa）第六十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一B±TB/23b）若定位副在工序尺寸B方向上存在平面度誤差δ1時(shí)，則定位基準(zhǔn)位移誤差Δjw=δ1。該定位方案的定位誤差Δdw=Δjb+Δjw=δ1A±TA/2B±TB/2GNMa）第六十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2）工件以M面定位，如圖4-12c所示。B±TB/23c）該定位方案中，定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合，故基準(zhǔn)不重合誤差Δjb=TA；A±TA/2B±TB/2GNMa）第六十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一B±TB/23c）若定位副在工序尺寸B方向上存在平面度誤差δ2時(shí)，則定位基準(zhǔn)位移誤差Δjw=δ2。該定位方案的定位誤差Δdw=Δjb+Δjw=

TA+δ2A±TA/2B±TB/2GNMa）第六十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一一般而言，工件以平面定位時(shí)，通常采用的定位元件為支承釘和支承板。若工件用已加工過的平面作為定位基準(zhǔn)，其定位基準(zhǔn)位移誤差較小，一般可忽略不計(jì)，而定位誤差主要是由基準(zhǔn)不重合引起的。故可認(rèn)為工件以平面定位時(shí)，其定位基準(zhǔn)位移誤差為零。第六十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（2）工件以內(nèi)孔表面定位時(shí)定位誤差的分析計(jì)算工件以內(nèi)孔定位時(shí)，常用的定位元件有定位銷或定位心軸。當(dāng)工件定位基面內(nèi)孔與心軸采用過盈配合時(shí)，定位副間無配合間隙，內(nèi)孔與心軸的軸線重合，則不會(huì)產(chǎn)生定位基準(zhǔn)位移誤差。當(dāng)工件定位基面內(nèi)孔與心軸采用間隙配合時(shí)，將產(chǎn)生定位基準(zhǔn)位移誤差。第六十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一1）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合的情況如圖4-13所示在工件上銑平面，工序尺寸為A±TA。圖4-13銑平面工序簡圖a）因工件的定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合，故第六十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一①心軸（定位銷）水平放置（固定單邊接觸）由圖可知故定位誤差為圖4-14工件以內(nèi)孔定位時(shí)定位誤差的計(jì)算定位基準(zhǔn)的正確位置O1定位基準(zhǔn)位移后的位置O工序基準(zhǔn)的理想位置工序基準(zhǔn)的最大偏離位置工序尺寸方向ΔjwA±TA第六十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一②心軸（定位銷）垂直放置（任意邊接觸）圖4-14工件以內(nèi)孔定位時(shí)定位誤差的計(jì)算b）Δjw由圖可知故定位誤差為第六十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合的情況如圖4-13b所示在工件上銑平面，工序尺寸為B±TB。圖4-13銑平面工序簡圖因工件的定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合，故B±TB第六十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一①心軸（定位銷）水平放置（固定單邊接觸）故定位誤差為②心軸（定位銷）垂直放置（任意邊接觸）故定位誤差為第七十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一OO1B±TBΔjwΔjw=(Dmax-d軸min)/2Δjb=Td/2(Dmax-d軸min)/2Δdw第七十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（3）工件以外圓表面定位定位誤差的分析計(jì)算工件以外圓柱面定位時(shí)常采用V形塊定位。圖4-15所示為工件以直徑為的外圓在V形塊上定位銑鍵槽的情況。由于標(biāo)注鍵槽深度的工序尺寸所選工序基準(zhǔn)不同，由此產(chǎn)生的定位誤差也不相同。下面分三種情況討論：第七十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一1）以工件的外圓軸線為工序基準(zhǔn)h1dd-TdΔjw定位基面工序基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)h1′第七十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一因工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故

圖4-15a）工件在V形塊上定位第七十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一h2定位基面工序基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)dd-TdΔjb2）以工件外圓下母線為工序基準(zhǔn)Δjwh2′第七十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一h2定位基面工序基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)dd-TdΔjbΔjwh2′第七十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一因工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，故

由前述可知，工件以外圓柱面作為定位基面采用V形塊定位時(shí)，所引起的定位基準(zhǔn)位移誤差為：第七十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一但需注意，當(dāng)工件的定位基面直徑尺寸由大向?。ɑ蛴尚∠虼螅┳兓瘯r(shí)，引起基準(zhǔn)不重合誤差與定位基準(zhǔn)位移誤差的方向是相反的，即第七十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-15b）工件在V形塊上定位由上式可見，Δjw與Δjb的方向相反。分析與計(jì)算定位誤差的另外一種解法。第七十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一3）以工件外圓上母線為工序基準(zhǔn)

h3dd-TdΔjwΔjbh3′Δdw第八十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一因工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，故

由前述可知，工件以外圓柱面作為定位基面采用V形塊定位時(shí)，所引起的定位基準(zhǔn)位移誤差為：第八十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一當(dāng)工件的定位基面直徑尺寸由大向?。ɑ蛴尚∠虼螅┳兓瘯r(shí)，引起基準(zhǔn)不重合誤差與定位基準(zhǔn)位移誤差的方向是相同的，即第八十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖6-13c）工件在V形塊上定位由上式可見，Δjw與Δjb的方向相同。分析與計(jì)算定位誤差的另外一種解法。第八十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由上述分析可看出：1）與工序尺寸標(biāo)注有關(guān)，即；2）與V形塊夾角α有關(guān)，即，但定位穩(wěn)定性變差，通常?。?），即定位誤差隨工件外圓直徑的誤差增大而增大。第八十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一關(guān)于V形塊的對中性問題，若忽略工件的圓度誤差和V形塊的角度偏差，可以認(rèn)為工序基準(zhǔn)（工件外圓軸線）在水平方向上的位置變動(dòng)量為零。即采用V形塊對外圓表面定位時(shí)，在垂直于V形塊對稱面方向上的定位誤差為零。第八十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（4）工件以一面兩孔表面定位時(shí)定位誤差的分析計(jì)算工件以組合表面定位形式較多，其定位誤差的計(jì)算也較為復(fù)雜。下面以一面兩孔組合定位為例，說明其定位誤差的計(jì)算方法。圖4-16一面兩孔定位方式第八十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4-16所示箱體零件采用“一面兩孔”組合定位，出現(xiàn)了過定位現(xiàn)象。圖4-16一面兩孔定位方式xxz第八十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一對于“一面兩孔”組合定位時(shí)的過定位現(xiàn)象，解決的辦法是可以用菱形銷（削邊銷——削邊部分必須在兩銷連線方向上）來代替一個(gè)圓柱銷，如圖4-17所示。圖4-17一面兩孔組合定位轉(zhuǎn)角誤差第八十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一工件以一面兩孔定位，有可能出現(xiàn)圖4-17所示工件兩孔中心連線偏斜的極限情況。圖4-17一面兩孔組合定位轉(zhuǎn)角誤差此時(shí)工件軸線相對于兩銷軸線的偏轉(zhuǎn)角為第八十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一上式中其中Δs1、Δs2分別為孔Ⅰ與銷Ⅰ、孔Ⅱ與銷Ⅱ的最小配合間隙

(Δs2>Δs1)，則第九十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一綜合這部分內(nèi)容，我們可得出如下結(jié)論：（1）Δdw只產(chǎn)生在調(diào)整法加工一批工件的條件下，而采用試切法加工則不存在Δdw。（2）Δdw的產(chǎn)生原因是定位副制造的不準(zhǔn)確、兩者的配合間隙以及工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合等因素造成的。其表現(xiàn)形式為工序基準(zhǔn)相對于其理想位置可能產(chǎn)生的最大位置變動(dòng)范圍，從而引起工件工序尺寸或位置的加工誤差。第九十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（3）一般Δdw由Δjb和Δjw組成，但并不是在任何情況下這兩項(xiàng)誤差都同時(shí)存在。（4）Δdw的計(jì)算可以利用工序基準(zhǔn)與其它尺寸的幾何關(guān)系，計(jì)算出工序基準(zhǔn)沿工序尺寸方向上的最大變動(dòng)量，即為定位誤差Δdw的值。必須強(qiáng)調(diào)的是，工序尺寸中還包括位置公差（如對稱度、同軸度、垂直度等）。第九十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一第九十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一3.加工誤差不等式機(jī)械加工中，產(chǎn)生加工誤差的因素很多，如定位誤差、對刀誤差、安裝誤差以及其他誤差等，但只要加工誤差總和不超過工序尺寸的公差值，就認(rèn)為是合格的。為保證工件的加工要求，應(yīng)滿足下列不等式Δdw+Δdd

+Δa

+Δc

≤T第九十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，一般規(guī)定其定位誤差Δdw為工件相應(yīng)工序尺寸公差T

的三分之一。所以對具體定位方案進(jìn)行分析計(jì)算時(shí)，如果就可以初步認(rèn)定該方案可行。第九十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（二）夾緊誤差工件或夾具剛度過低或夾緊力作用方向、作用點(diǎn)選擇不當(dāng)，都會(huì)使工件或夾具產(chǎn)生變形，造成加工誤差。圖4-11夾緊誤差示例開口薄壁過渡環(huán)第九十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一三、工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差（一）工藝系統(tǒng)剛度1.工藝系統(tǒng)剛度機(jī)械加工中，工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動(dòng)力、慣性力和重力等的作用下，將產(chǎn)生相應(yīng)的彈性變形，使工件產(chǎn)生加工誤差。工藝系統(tǒng)在外力作用下產(chǎn)生彈性變形的大小，不僅取決于作用力的大小，還取決于工藝系統(tǒng)的剛度。第九十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一平行于基面并與機(jī)床主軸中心線相垂直的徑向切削分力Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形y的比值，稱為工藝系統(tǒng)剛度k系(N/mm)，即

(4–9)式中，其中、、為在Fy、Fc、Fx各切削分力的分別作用下工藝系統(tǒng)在y方向產(chǎn)生的變形量。第九十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一與有可能和同向，也有可能和反向，所以就有可能出現(xiàn)y＞0、y=0和y＜0三種情況。從物理概念分析，工藝系統(tǒng)剛度不可能出現(xiàn)負(fù)數(shù)或趨于無窮大的情況。由于單獨(dú)測量、、非常困難，而測量總變形卻比較容易。第九十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一圖4–21為一個(gè)按工藝系統(tǒng)剛度定義計(jì)算可能會(huì)出現(xiàn)負(fù)剛度情況的實(shí)例。圖4-21負(fù)剛度現(xiàn)象在該例中，如果，就將出現(xiàn)y＜0的負(fù)剛度情況，此時(shí)車刀刀尖將扎入工件。負(fù)剛度現(xiàn)象對加工精度不利，應(yīng)盡量避免。第一百頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一工藝系統(tǒng)在某一位置受力作用產(chǎn)生的變形量應(yīng)為工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)在此位置受該力作用產(chǎn)生的變形量的代數(shù)和，即（4-10）根據(jù)剛度定義知y機(jī)床

=Fy/k機(jī)床，y刀具

=Fy/k刀具，y夾具

=Fy/k夾具，y工件

=Fy/k工件。第一百零一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（4-10）根據(jù)剛度定義知y機(jī)床

=Fy/k機(jī)床，y刀具

=Fy/k刀具，y夾具

=Fy/k夾具，y工件

=Fy/k工件。將它們代入式（4–10）得（4–11）第一百零二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（4–11）由式（4–11）知，工藝系統(tǒng)剛度的倒數(shù)等于系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度的倒數(shù)之和。若已知各組成環(huán)節(jié)的剛度，即可由式（4–11）求得工藝系統(tǒng)剛度。工藝系統(tǒng)剛度主要取決于薄弱環(huán)節(jié)的剛度。

第一百零三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2.機(jī)床剛度機(jī)床結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，它由許多零、部件組成，其剛度值迄今尚無合適的簡易計(jì)算方法，目前主要還是用實(shí)驗(yàn)方法進(jìn)行測定。圖4–22為采用靜測定法測定機(jī)床剛度的示意圖。圖4-22車床部件靜剛度的測定剛性心軸螺旋加力器方刀架測力環(huán)第一百零四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由此可求得主軸箱、尾座和刀架部件的剛度分別為：測得機(jī)床部件剛度k主軸、k尾座、k刀架之后，就可以通過計(jì)算求得機(jī)床剛度。第一百零五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一當(dāng)?shù)都芴幱趫D4–22所示位置時(shí)，工藝系統(tǒng)的變形量由剛度定義，上式可寫為第一百零六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一在機(jī)床剛度測量裝置中，k夾具、k工件、k刀具相對較大，由式（4–11）知，，代入上式即可求得刀架處于圖4-22所示中間位置時(shí)機(jī)床剛度與各組成部件的剛度的關(guān)系式為第一百零七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一由上述公式可知，機(jī)床剛度取決于其組成部件的剛度，并主要取決于薄弱部件的剛度，所以，若要提高機(jī)床剛度則應(yīng)首先提高弱小剛度部件的剛度。第一百零八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一3.機(jī)床部件剛度圖4–23是一臺車床刀架部件的實(shí)測剛度曲線圖，曲線列出了三次加載、卸載過程中的變形情況。圖4-23車床刀架部件的剛度曲線第一百零九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一1）變形與載荷不成線性關(guān)系，說明機(jī)床部件的變形不純粹是彈性變形。分析上圖所示刀架剛度試驗(yàn)曲線可知，機(jī)床部件剛度具有以下特點(diǎn)：第一百一十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2）卸載曲線不重合且滯后于加載曲線，說明在加載和卸載循環(huán)過程中有能量消耗。第一百一十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一3）多次加載、卸載后，加載曲線起點(diǎn)才與卸載曲線終點(diǎn)重合，說明有殘余變形存在，且殘余變形隨著加、卸載次數(shù)的增加而減小。第一百一十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一4）部件實(shí)測剛度遠(yuǎn)比按實(shí)體結(jié)構(gòu)估算值小。第一百一十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一

4.影響機(jī)床部件剛度的主要因素（1）連接表面間的接觸變形由于零件表面存在宏觀幾何形狀誤差和微觀幾何形狀誤差，結(jié)合面的實(shí)際接觸面積只是名義接觸面積的一小部分。在外力的作用下，接觸面上承受的應(yīng)力很大，產(chǎn)生接觸變形。第一百一十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（2）摩擦力的影響機(jī)床部件在經(jīng)過多次加載和卸載之后，卸載曲線才回到加載曲線的起點(diǎn)，殘留變形不再產(chǎn)生，但此時(shí)加載曲線與卸載曲線仍不重合。其原因是機(jī)床部件受力變形過程中有摩擦力的作用，加載時(shí)摩擦力阻止變形的增加，而卸載時(shí)摩擦力則阻止變形的恢復(fù)。第一百一十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（3）薄弱零件本身的變形機(jī)床部件中，個(gè)別薄弱零件會(huì)使機(jī)床部件產(chǎn)生較大的變形。圖4-25機(jī)床部件剛度的薄弱環(huán)節(jié)第一百一十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（4）間隙的影響圖4-26間隙對機(jī)床部件剛度的影響如果在正反兩個(gè)方向?qū)傃b配好的一臺機(jī)床部件加載，即可得到如圖4-26所示的曲線。正向加載的殘留變形原始間隙機(jī)床部件的間隙反向加載的殘留變形第一百一十七頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一機(jī)床在加工過程中，如果機(jī)床部件是單向受載，間隙對加工精度的影響不大；但如果機(jī)床部件的受力方向經(jīng)常改變，則間隙對加工精度的影響就不可小視。圖4-26間隙對機(jī)床部件剛度的影響第一百一十八頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響1．加工過程中由于工藝系統(tǒng)剛度發(fā)生變化引起的誤差以在車床前后頂尖上車削光軸工件為例說明。假設(shè)工件和刀具的剛度相對較大，其變形可忽略不計(jì)，工藝系統(tǒng)的變形主要取決于機(jī)床的變形。第一百一十九頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一對于圖4-27所示的工況，則有y圖4-27車削外圓時(shí)工藝系統(tǒng)受力變形第一百二十頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一設(shè)作用在主軸箱和尾架座上的徑向力分別為F主軸、F尾架，不難求得：則有(4–12)F主軸F尾架y第一百二十一頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一分析上式可知，即使切削力Fy保持不變，車削過程中工藝系統(tǒng)的變形y系也隨刀架位置x變化而改變，其結(jié)果使工件產(chǎn)生加工誤差。由（4-12）式可求得工藝系統(tǒng)最小變形和最大變形分別為：（4-13）第一百二十二頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一在圖4–27所示車削條件下，由于工藝系統(tǒng)剛度隨刀架位置變化產(chǎn)生的加工誤差為例4-2已知臥式車床的k主軸、k尾架、k刀架，徑向切削分力Fy。試計(jì)算加工一長軸由于工藝系統(tǒng)剛度隨刀架位置變化產(chǎn)生的圓柱度誤差。第一百二十三頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一根據(jù)剛度的定義，式（4-12）可改寫為分析上式可知，工藝系統(tǒng)的剛度在不同的加工位置上是各不相同的。（4–14）第一百二十四頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一工藝系統(tǒng)剛度在工件全長上的差別越大，工件在軸截面內(nèi)的幾何形狀誤差也越大。當(dāng)主軸箱與尾架剛度相等時(shí)，工藝系統(tǒng)剛度在工件全長上的差別最小，工件在軸截面內(nèi)幾何形狀誤差最小。第一百二十五頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一注意：上述公式是在假設(shè)工件、刀具和夾具的剛度很大的情況下得到的。如果工件的剛度并不大或較小時(shí)，工件本身的變形在工藝系統(tǒng)的總變形中就不能忽略不計(jì)，此時(shí)（4–15）第一百二十六頁，共一百四十二頁，編輯于2023年，星期一2.由于切削力變動(dòng)引起的加工誤差加工過程中，由于毛坯加工余量發(fā)生變化或工件材質(zhì)不均