廢水處理及回用裝置安裝工程工藝管道施工技術(shù)措施

廢水處理及回用裝置安裝工程工藝管道施工技術(shù)措施1.1管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件1.1.1與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。1.1.2與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢。1.1.3設(shè)計(jì)及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙已經(jīng)會審。1.1.4施工方案及HSE方案已經(jīng)審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)及HSE培訓(xùn)已完成。1.1.5管道施工圖紙已按施工需要進(jìn)行了預(yù)處理，焊口已在單線圖中標(biāo)記明確，探傷比例已確定。1.1.6施工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和驗(yàn)評標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)確定。1.1.7各種材質(zhì)的焊接工藝評定合格，焊工經(jīng)資格評審及現(xiàn)場檢驗(yàn)考試合格，并取得中天合創(chuàng)簽發(fā)操作許可證。1.1.8工程材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。1.1.9施工記錄和質(zhì)量評定記錄表格齊全。1.1.10現(xiàn)場三通一評已滿足施工要求，工、機(jī)具，手段用料能滿足需要；1.1.11為了保證廢水處理及回用裝置工期節(jié)點(diǎn)，我方將采用先預(yù)制后安裝的原則，先將部份能預(yù)制的管道在預(yù)制場制作好，編好相應(yīng)的管線號及編碼，并做好記錄，盡量將能預(yù)制管道達(dá)到70%；最后施工現(xiàn)場在進(jìn)行安裝；1.2材料檢驗(yàn)及保管1.2.1管道、管件、閥門、緊固件必須有制造廠的合格證明書，其指標(biāo)應(yīng)符合本工程設(shè)計(jì)及其指定的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。1.2.2管道、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)、位號是否符合設(shè)計(jì)要求；對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳合金、鈦合金等材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其它方法對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做好標(biāo)識；且進(jìn)行外觀檢查。要求為：a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。b、無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。1.2.3管道所用的成品支、吊架，其外觀應(yīng)無裂紋、折疊、銹蝕。幾何尺寸偏差應(yīng)符合圖紙規(guī)范要求。1.2.4緊固件檢驗(yàn)1.2.4.1對所有到貨的螺栓緊固件仔細(xì)進(jìn)行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷，其絲桿與絲母咬合應(yīng)良好，無松動、卡澀等現(xiàn)象。1.2.4.2檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標(biāo)記、印記齊全、正確，并符合設(shè)計(jì)及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。1.2.4.3合金鋼螺栓、螺母應(yīng)采用光譜分析或其它方法對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并應(yīng)作好標(biāo)識。設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的GC1級管道和C類流體管道用螺栓、螺母，應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。1.2.5法蘭及密封墊的檢驗(yàn)1.2.1.1法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。1.2.1.2非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。1.2.6閥門檢驗(yàn)1.2.6.1供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質(zhì)、壓力等級等均應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。1.2.6.2外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應(yīng)良好。1.2.6.3閥門進(jìn)入現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)參數(shù)按規(guī)范要求進(jìn)行閥門的耐壓試驗(yàn)。輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1Mpa且設(shè)計(jì)溫度為-29℃～186℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門應(yīng)從每批中抽查10%，但不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。1.2.6.4下列管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。不合格者，不得使用。1）輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；2）輸送設(shè)計(jì)壓力大于1Mpa或設(shè)計(jì)壓力小于等于1Mpa且設(shè)計(jì)溫度小于-29℃或大于186的非可燃流體、有毒流體管道的閥門。1.2.6.5閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗(yàn)室以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。1.2.6.6試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。1.2.6.7不銹鋼閥門試驗(yàn)介質(zhì)為水時(shí)，水中氯化物含量不得大于100mg/L。1.2.6.8安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗(yàn)不得少于3次。調(diào)試合格，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行鉛封。1.2.6.8對材質(zhì)為合金鋼、不銹鋼、低溫鋼等特殊鋼材的閥門，必須在安裝前，做相應(yīng)材質(zhì)光譜分析，并符合達(dá)到設(shè)計(jì)及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。1.2.7材料保管1.2.7.1經(jīng)檢查合格的管材、閥門、管件、緊固件應(yīng)按現(xiàn)場臨時(shí)料場平面布置進(jìn)行擺放,材料擺放整齊，不得隨意堆放，防止丟失或混淆。碳鋼、不銹鋼必須分開擺放、隔離，不同型號的不銹鋼也要分開擺放，不銹鋼下面應(yīng)墊置道木，做好底部與地面隔離以及表面防雨防曬覆蓋等工作。1.2.7.2不銹鋼材料及防腐好的管道吊裝卸裝車要用軟吊索。1.2.7.3入庫保管的管材、閥門、管件、緊固件應(yīng)做好標(biāo)識，注明規(guī)格、型號、材質(zhì)、庫存數(shù)量等。不銹鋼管道、管件進(jìn)入現(xiàn)場前必須涂刷色標(biāo)做好標(biāo)記，并和碳鋼材料分開存放。1.3管道預(yù)制1.3.1管道預(yù)制前應(yīng)進(jìn)行下列準(zhǔn)備工作1.3.1.1管道圖紙審查：根據(jù)單線圖、平面布置圖、流程圖、認(rèn)真核對材料，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)提出、解決。當(dāng)管道平面布置圖與管段圖有差異時(shí)，應(yīng)及時(shí)聯(lián)系設(shè)計(jì)解決。1.3.1.2檢查管道材料標(biāo)記、規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合圖紙要求。無標(biāo)記或標(biāo)記不全、不清的材料不得使用。1.3.1.3檢查管道施工機(jī)具是否完好，尤其是焊接設(shè)備及計(jì)量器具應(yīng)在檢定周期內(nèi)。1.3.1.4檢查管內(nèi)有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有應(yīng)及時(shí)清理干凈。清理后及時(shí)封閉管口。1.3.2下料1.3.2.1下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標(biāo)記，并進(jìn)行材料標(biāo)記移植。1.3.2.2核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)余量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。1.3.2.3管道的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法：1)公稱直徑≤50的碳鋼管、不銹鋼鋼管及鍍鋅管道，采用機(jī)械切割,不銹鋼管道采用機(jī)械切割時(shí)必須用不銹鋼專用切割片；2)不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子的方法切割，切割后應(yīng)用專門的砂輪片修磨，如用等離子切割，應(yīng)將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。3)大直徑碳鋼管用氧乙炔氣割后進(jìn)行打磨。管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。1.3.2.4管子切割后，應(yīng)用磨光機(jī)將管口周圍的氧化物或熔渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。1.3.2.5管道下料后，對預(yù)制管段即可利用較長余料應(yīng)封閉好。1.3.3坡口及組對a、管道的坡口加工形式及組對間隙見圖5-1a、5-1b、5-1c、5-1d。對接坡口形式、組對間隙焊接形式圖5-1A壁厚（t）mm坡口形狀尺寸3≤t≤9a′：0-2mmb：0-2mmθ：35±2.5度9＜t≤26mma′：0-3mmb：0-3mmθ：30±2.5度b、角焊縫坡口形式圖5-1B坡口形式尺寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中較小者Cx=1.4T，但不大于頸部厚度c、支管連接的安放式焊接形式焊接形式尺寸安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍與6.5mm中的較小者帶補(bǔ)強(qiáng)圈的安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍與6.5mm中的較小者帶鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接支管取支管厚度的0.7倍與6.5mm中的較小者d、對不等厚材料，當(dāng)厚度差超過1.5mm時(shí)，應(yīng)按下圖進(jìn)行加工：圖3圖3.5-4不同壁厚管子坡口加工、組對要求b外壁尺寸不相等a內(nèi)壁尺寸不相等150150e、管道組對錯(cuò)邊量不應(yīng)超過母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。1.3.4管道預(yù)制的一般規(guī)定1.3.4.1管道外徑>16″的大口徑管道組對時(shí)可采用定位卡板。定位卡板的材質(zhì)應(yīng)與管道材質(zhì)相同，定位卡板的切除應(yīng)采用切割或磨削的方法，并及時(shí)把焊疤打磨清除。1.3.4.2管道預(yù)制應(yīng)在鋼平臺、管廊或水泥地面進(jìn)行，不得在砂土地上組對焊接。1.3.4.3預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及時(shí)編號、封口，妥善保管。1.3.4.4管道預(yù)制應(yīng)在X、Y、Z三個(gè)方向上的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口，調(diào)整口的直管段宜加長50-100mm，調(diào)整段宜現(xiàn)場實(shí)測。1.3.4.5管道上儀表根部接頭及其它支管根部接頭（包括臨時(shí)管線接頭）應(yīng)在預(yù)制時(shí)一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。1.3.4.6焊接連接的閥門，在焊接時(shí)應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。1.3.4.7預(yù)制管段上法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺栓的位置。1.3.4.8預(yù)制管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊和檢驗(yàn)。1.3.4.9小口徑管道預(yù)制煨彎管時(shí)，應(yīng)采用加熱煨彎，煨彎半徑應(yīng)≥4D，以免出現(xiàn)裂紋、扁皺等缺陷。1.4焊接施工技術(shù)要求1.4.1.焊接方法的選擇及要求1.4.1.1DN50及DN50以下的焊縫用氬弧焊；DN50以上的接縫用氬電聯(lián)焊。壓力管道（包括蒸汽管和伴熱管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。不銹鋼管壁厚小于5mm的管道采用氬弧焊，壁厚大于5mm的管道采用氬電聯(lián)焊。1.4.1.2焊接材料選擇見表，焊材應(yīng)有產(chǎn)品合格證明書。焊接材料選用表類別鋼種焊絲焊條焊接方法焊接工藝評定號碳鋼20#(Q235)TIG-50J427GTAW/SMAWPQR2014-42不銹鋼2205E2209E2209-16GTAW/SMAWPQR2013-03316、316LER316LER316L-16GTAW/SMAWPQR2014-44PQR2014-451.4.1.3焊條應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行烘焙干燥，如無具體溫度要求，按下表執(zhí)行。焊材的發(fā)放及管理措施按以下規(guī)定執(zhí)行；并在施焊過程中應(yīng)使用保溫筒保持焊條干燥。焊條烘干溫度焊條牌號烘干溫度烘干時(shí)間恒溫溫度備注J427350℃1h100～120℃1.焊條在焊條筒中放置不得超過4小時(shí)，否則需重新烘干。2.焊條重復(fù)烘干次數(shù)不得超過2次。E2209-16300℃1h100～120℃ER308-16ER316L-16300℃1h100～120℃焊材的發(fā)放及管理措施a保管1、焊條房應(yīng)有溫度、濕度控制設(shè)施，必須干燥、通風(fēng)，室內(nèi)溫度達(dá)到5度以上，相對濕度不大于60%。2、發(fā)放員應(yīng)每天分早、晚兩次記錄庫房的溫度、濕度，當(dāng)溫度、濕度超過準(zhǔn)許值時(shí)應(yīng)予以調(diào)整。3、庫房焊材應(yīng)按型號、規(guī)格、批號堆放，做出標(biāo)記，型號容易混淆的不得臨近放置，焊材放置必須與墻壁、地面保持一定距離（大于300mmm）。b焊材的烘烤1、焊條的烘烤按焊條使用說明書的要求進(jìn)行，特殊要求按焊接責(zé)任人員的書面要求，焊條發(fā)放員應(yīng)認(rèn)真填寫“焊條烘培記錄”。2、焊條烘烤宜采用用多少烘多少，隨烘隨用的原則，烘干后在室外露放不得超過4小時(shí)，焊條在烘箱中疊放層數(shù)?4.0mm不超過3層，?3.2mm不超過5層。3、在高溫和恒溫箱內(nèi)，應(yīng)使用標(biāo)志牌或標(biāo)簽進(jìn)行區(qū)分，不同牌號、不同烘烤溫度焊條應(yīng)分批烘烤。4、二次烘烤的焊條應(yīng)有明顯區(qū)分標(biāo)識，并優(yōu)先發(fā)放使用，二次烘烤剩余的焊條不得用于壓力管道主體焊接。5、焊條發(fā)放員應(yīng)熟練掌握操作技能，執(zhí)行操作規(guī)程。c焊條的發(fā)放1、施工員根據(jù)生產(chǎn)進(jìn)度按焊接工藝文件填寫“焊材領(lǐng)用卡”，焊工持卡領(lǐng)用。2、焊條發(fā)放員按“焊材領(lǐng)用卡”向焊工發(fā)放經(jīng)烘烤的焊條，并在“焊材領(lǐng)用卡”上記錄，焊工簽字確認(rèn)。3、焊工必須用合格的焊材保溫筒領(lǐng)取焊條，每次領(lǐng)取量不得超過50根，每次限領(lǐng)一種牌號的焊條。d焊材的回收1、剩余焊條發(fā)放站必須回收，發(fā)放員點(diǎn)清并記錄，同時(shí)回收焊條頭。發(fā)放員應(yīng)對焊條頭數(shù)量和標(biāo)識，是否與發(fā)放的一致。避免焊條錯(cuò)用、串用。e檢查制度材料責(zé)任人員每周對焊材庫房、發(fā)放站檢查一次并在檢查當(dāng)日焊材庫溫濕度檢查記錄、焊材烘干記錄上簽字，已確認(rèn)本周檢查情況。f記錄管理壓力管道安裝、制造完成，焊接管理人員清理焊材發(fā)放記錄、焊材發(fā)放卡，按單項(xiàng)工程裝訂交質(zhì)檢部門存檔保管。1.4.1.4焊工應(yīng)在合格的焊接項(xiàng)目內(nèi)從事管道的焊接，且在有效期內(nèi)。1.4.1.5定位焊要求與正式焊接工藝要求相同，定位焊長度一般為10～15mm，高度為2～4mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應(yīng)有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用磨光機(jī)將定位焊焊肉兩側(cè)磨成緩坡形。1.4.1.6焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質(zhì)量，對其要高度重視。施焊前應(yīng)按相應(yīng)的《焊接工藝評定》編制焊接工藝卡。焊條型號、規(guī)格和施焊工藝的選用應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝卡。焊后及時(shí)做好管道焊接記錄。1.4.1.7當(dāng)出現(xiàn)下列情況且沒有防護(hù)措施時(shí)，應(yīng)停止焊接工作：手工電弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s，氬弧焊時(shí)，風(fēng)速大于或等于2m/s時(shí)。相對濕度大于90；1.4.1.8不得在焊件表面引弧或試弧，在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。1.4.1.9焊接完畢后，及時(shí)按管道單線圖上編制的焊口編號，移植標(biāo)注到管道焊縫周邊其中包括圖號、管線號、規(guī)格、材質(zhì)、焊工號、焊口號、焊接時(shí)間且字跡清晰整潔。1.4.1.10鋅鋼管的管徑小于或等于DN80時(shí)一般采用絲扣連接或者卡箍連接，大于DN80時(shí)采用焊接方式連接。當(dāng)鍍鋅鋼管焊接時(shí)，必須把焊接處的鍍鋅層打磨掉，然后方可施焊。1.4.1.11當(dāng)焊件溫度低于0℃時(shí)，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱至15℃以上，且加熱范圍應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度3倍，且不應(yīng)小于100mm。1.4.1.12要求焊前預(yù)熱的焊件，其道間溫度溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)，碳鋼和低合金鋼的最高預(yù)熱溫度和道間溫度不宜大于250℃,奧氏體不銹鋼的道間溫度不宜大于150℃；且焊后執(zhí)處理必須符合設(shè)計(jì)文件及規(guī)范要求。1.4.2焊接質(zhì)量的檢查1.4.2.1外部質(zhì)量檢查外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。外觀應(yīng)平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。管道焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10。焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h(yuǎn)1+0.2b(組對后坡口的最大寬度)，且不大于3mm。接頭錯(cuò)邊不應(yīng)大于壁厚的10。外觀檢查不合格的部位應(yīng)及時(shí)返修。1.4.2.2內(nèi)部質(zhì)量檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)，采用無損檢測方法。對接焊縫采用X射線透照（RT），合格標(biāo)準(zhǔn)為Ⅲ級。需要檢測的管道為SHA3、SHA4、SHC3、SHC4級不銹鋼、碳鋼現(xiàn)場焊接的管道，檢查比例為焊接總量的5%和10%（主要為不銹鋼），固定焊縫檢測不少于被檢測總數(shù)的40%，每條管線不得少于1個(gè)；角焊縫采用滲透方法檢測(PT)，合格標(biāo)準(zhǔn)為JB4730-2005Ⅰ級合格；射線檢測應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行。抽樣檢測的焊接接頭，由質(zhì)量檢查員依據(jù)管道單線圖，對不同的焊工和不同的管道單線圖，現(xiàn)場隨機(jī)抽查。同一管線的焊接接頭抽樣檢驗(yàn)，若有不合格時(shí)，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，若仍有不合格，則應(yīng)對該焊工所焊的全部焊縫均進(jìn)行檢測。不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過3次，不銹鋼管道不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過2次。焊縫檢測不合格時(shí)，質(zhì)量檢部應(yīng)給焊工出具焊縫返修通知單，焊工應(yīng)按技術(shù)部門下達(dá)的返修工藝卡進(jìn)行施焊。焊縫返修后，應(yīng)有焊縫返修記錄，并復(fù)檢合格。管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定，應(yīng)符合行業(yè)部的標(biāo)準(zhǔn)或國標(biāo)的規(guī)定，射線透照質(zhì)量等級不得低于AB級。預(yù)制完的管段應(yīng)有管線號和焊口編號等標(biāo)記，并將內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物清除干凈，封閉管口，防止異物進(jìn)入，妥善保管。1.4.2.3預(yù)制件的存放，保護(hù)與運(yùn)輸預(yù)制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運(yùn)輸和安裝。使用專門的場地存放不銹鋼管道，與碳鋼管道嚴(yán)格區(qū)分開。1.5支、吊架預(yù)制作1.1.1支、吊架形式按設(shè)計(jì)圖紙選用標(biāo)準(zhǔn)圖。1.1.2支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。1.1.3焊制管托時(shí)應(yīng)采取反變形措施。1.1.4制作合格的支、吊架，應(yīng)進(jìn)行防銹處理，編號標(biāo)記，妥善保管。1.6管道安裝1.6.1碳鋼管安裝：1.6.1.1管道安裝首先應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定，滿足工藝流程的需要，做到工藝介質(zhì)輸送暢通，布置緊湊合理，外觀美觀、整齊，且操作方便。1.6.1.2管道安裝時(shí)，以設(shè)計(jì)施工圖標(biāo)明的系統(tǒng)管段號，結(jié)合現(xiàn)場實(shí)測得出管段的連接幾何尺寸，編繪管段軸測圖，并在圖上標(biāo)注管段尺寸數(shù)據(jù)、閥門位置、管架點(diǎn)，進(jìn)行加工預(yù)制。1.6.1.3安裝順序先考慮安裝有工藝要求的管道，安裝時(shí)以先主管，后支管，先大管，后小管，先下部管，后上部管，按計(jì)劃有次序進(jìn)行。1.6.1.4碳鋼管道以砂輪切割機(jī)結(jié)合氧乙炔焰進(jìn)行管段的下料切割，割口部位的飛濺、熔渣等應(yīng)及時(shí)清理干凈。1.6.1.5管道安裝的坡度、坡向應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙要求。介質(zhì)為液體的管道，應(yīng)防止管內(nèi)存液。輸送蒸汽等熱載體介質(zhì)的管道，應(yīng)考慮熱補(bǔ)償，管道的滑動支架、接觸面平整光滑、無卡澀，以不妨礙管道受熱時(shí)的自由伸縮。輸送干燥氣體的管道宜水平安裝。1.6.1.6管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。1.6.1.7儀表取樣部件的接口，先鉆孔，后焊接，并清理干凈管道內(nèi)部的贓物，然后進(jìn)行加工。1.6.1.8支管與主管對焊的焊接鋼管，其開孔位置不宜在主管的縱向、環(huán)向焊縫處開孔。1.6.1.9支吊架的螺栓孔，使用機(jī)械方法鉆孔，組對焊接做到無漏焊、欠焊、咬邊等缺陷，噴砂除銹后應(yīng)及時(shí)涂刷防銹漆，妥善保管。1.6.1.10管道穿過墻壁及樓板時(shí)，均應(yīng)加設(shè)套管，套管與管道之間的間隙不應(yīng)小于10mm，空隙里面應(yīng)填加絕緣物，絕緣物一般采用石棉繩。1.6.1.11閥門在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，安裝時(shí)應(yīng)考慮避免強(qiáng)力對接或受力不均，引起閥體破損。1.6.1.12支吊架安裝宜與管道安裝同步進(jìn)行，管道安裝中間如有中斷，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行封口保護(hù)，避免雜物進(jìn)入管道。1.6.1.13工藝管道的安裝偏差應(yīng)符合下列要求：a、工藝管道一般法蘭連接項(xiàng)目允許偏差備注平行度≤1.5/1000，且≯2mm在法蘭圓周任一點(diǎn)測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入D：法蘭外徑d：孔徑b、與傳動設(shè)備連接的管道機(jī)器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)＜3000≤0.40≤0.80墊片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50墊片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20墊片厚+1.0c、管道安裝的允許偏差（mm）注：1l為管道的有效長度。2DN為管子公稱尺寸。1.6.1.14管道對口時(shí)應(yīng)檢查平直度（如圖4-4），在距接口中心200mm處測量，當(dāng)DN<100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)DN≥100mm時(shí)，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。1.6.1.15管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：a、管道公稱尺寸大于或等于150mm時(shí)，直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于150mm；管道公稱尺寸小于150mm，直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于100mm；。b、焊縫距變管起彎點(diǎn)不得小于管徑且不得小于100mm。c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。1.6.2不銹鋼管安裝：1.6.2.1不銹鋼管子、管件及法蘭，其外觀應(yīng)光滑清潔、無裂紋、劃痕等有損強(qiáng)度或連接可靠性的缺陷。閥門鑄造表面不應(yīng)有粘砂、縮孔等缺陷，有出廠合格證書，并進(jìn)行壓力試驗(yàn)。1.6.2.2不銹鋼管道、管件等應(yīng)統(tǒng)一歸堆分開放置，不與碳鋼材料混放。1.6.2.3不銹鋼管道切割采用等離子切割或砂輪切割機(jī)切割，坡口加工使用角向磨光機(jī)切割、打磨時(shí)必須使用不銹鋼專用砂輪片。1.6.2.4以管道軸測圖結(jié)合現(xiàn)場實(shí)測尺寸進(jìn)行預(yù)制，安裝過程中避免使用鐵質(zhì)工具。1.6.2.5焊接使用氬弧焊及氬電聯(lián)焊，并應(yīng)盡量擴(kuò)大預(yù)制量，力求整體預(yù)制安裝，以盡可能減少固定焊口。1.6.2.6不銹鋼管與支吊架之間應(yīng)墊入不含氯離子的塑料板、石棉板或橡膠片。1.6.2.7避免用加熱的方法對管子進(jìn)行矯正。1.6.2.8法蘭連接如使用不銹鋼螺栓，應(yīng)涂以二硫化鉬油脂。1.6.2.9其他安裝要求，可參照碳鋼管道安裝有關(guān)規(guī)定。1.6.3襯膠管道安裝：1.6.3.1用于制作襯膠管用的鋼管、管件必須有出廠合格證，內(nèi)外表面應(yīng)光滑、無裂紋、折皺等缺陷；襯膠用的管子、管件表面不應(yīng)有3mm的凹凸處，凡有棱角處，應(yīng)加工成圓弧過渡襯塑管道出廠前必須進(jìn)行電火花檢測。1.6.3.2搬運(yùn)、堆放、吊裝襯膠管段或管件，避免強(qiáng)烈震動及碰撞，避免熱源的輻射及與各種油脂接觸。如出現(xiàn)碰撞時(shí)應(yīng)經(jīng)電火花檢測，無漏電情況方可安裝。1.6.3.3檢查襯膠層的外觀質(zhì)量及膠層與金屬的粘結(jié)情況，不應(yīng)有裂紋或海綿樣氣孔等缺陷。1.6.3.4管內(nèi)清潔干凈，不允許在管段上敲擊、加熱、施焊或進(jìn)行外力矯正。1.6.3.5按照編號標(biāo)記，依次進(jìn)行組裝，使用的軟質(zhì)墊片應(yīng)與法蘭同心，受力應(yīng)均勻，避免強(qiáng)力對接。1.6.3.6襯塑管道組裝時(shí)緊固件應(yīng)對稱緊固，受力均勻，法蘭間隙一致。1.6.4鋼骨架聚氯乙烯塑料管道：1.6.4.1施工前的準(zhǔn)備1）施工人員已經(jīng)接受技術(shù)交底，掌握施工工藝要點(diǎn)；2）施工人員已熟悉設(shè)備的操作規(guī)程，核對單線圖、管道平面布置圖，確認(rèn)管道走向、方位無誤。3）管材的內(nèi)壁應(yīng)光滑清潔，不允許有氣孔、裂紋、及明顯的劃痕。4）管件應(yīng)完整，無缺陷無變形；加熱組件應(yīng)完好無損。5）檢查管件與管材的壓力等級是否匹配6）確認(rèn)熱熔設(shè)備的額定電壓是否與電源匹配。7）檢查熱熔設(shè)備的顯示是否正常。8）檢查熱熔設(shè)備的動作是否靈敏。1.6.4.2施工工藝1）工藝流程下料刮氧化層清潔焊接面測量管件標(biāo)記插入深度電阻測試承插通電焊接冷卻2）焊接工藝根據(jù)安裝需要的長度切割下料，切割時(shí)必須使用專用的切割器垂直切割管材，切口應(yīng)平整無毛刺、飛邊。刮去管材表面的氧化層，清潔管材與管件的焊接部位，避免沙子、灰塵等損害接頭的質(zhì)量；如管口為現(xiàn)場切割，管口切割面必須用塑料焊條焊接密封，防止管道鋼骨架在使用中被腐蝕。根據(jù)管件的承插深度用記號筆標(biāo)標(biāo)好管材的插入深度線。裝配前用萬用表檢測管件的銅線圈是否通路，將管材插入電熔管件適當(dāng)深度，用榔頭敲擊管件的四周，直至管件邊緣與承插深度線重合為止，截止敲擊接線柱的位置。管線裝配好后，固定接頭位置，有直通和大小頭的要求管件兩側(cè)的管材同軸，三通和彎頭要求各連接口的管材同面，以保證焊接時(shí)，接頭上不受任何外力因素的影響。接通電源，并根據(jù)管件焊接參數(shù)將熱熔焊機(jī)的參數(shù)調(diào)節(jié)校正。以上各步驟確認(rèn)無誤后，啟動焊接進(jìn)行焊接，并隨時(shí)監(jiān)測焊接參數(shù)，觀察參數(shù)顯示是否正常。管件冷卻后，切斷電源，并拆除夾具，電熔連接冷卻期間，不得移動或在連接件上施加任何外力。1.6.4.3注意事項(xiàng)對接管段均應(yīng)與管件匹配良好。在寒冷的氣候、大風(fēng)環(huán)境下施工時(shí)，應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。焊接的表面必須刮除氧化層、保持潔凈。電熔管件不用時(shí)必須妥善保存，嚴(yán)格按焊機(jī)說明書和管件條碼規(guī)定的時(shí)間值進(jìn)行焊接。電熔管件在焊接前應(yīng)固定牢固。焊接好的連接件冷卻固化時(shí)間要充分。1.6.5閥門安裝1.6.1.1閥門安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查有無閥門檢驗(yàn)的合格標(biāo)識，無合格標(biāo)識的閥門不得使用。1.6.1.2閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時(shí)為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時(shí)不宜關(guān)閉，防止過熱變形。1.6.1.3閥門安裝前要按設(shè)計(jì)要求核對型號。對于調(diào)節(jié)閥、截止閥、止回閥、節(jié)流閥、安全閥等有流向要求的閥門，安裝時(shí)注意閥門上的方向與工藝要求一致。1.6.1.4閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。1.6.1.5升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。1.6.1.6安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5‰，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時(shí)進(jìn)行隔離保護(hù)。1.6.6支架安裝1.6.1.1支架規(guī)格、型號、安裝位置應(yīng)符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。1.6.6.2導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，安裝位置不得妨礙熱位移，保溫層不得妨礙熱位移。1.6.6.3固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝，并在補(bǔ)償器預(yù)拉伸前固定，在無補(bǔ)償器而有位移的直管段上，不得安裝一個(gè)以上的固定支架。1.6.6.4支架不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。管子與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。與管道焊縫相碰時(shí)應(yīng)切環(huán)口繞開。1.6.7轉(zhuǎn)動設(shè)備配管1.6.7.1轉(zhuǎn)動設(shè)備配管應(yīng)從設(shè)備一側(cè)向外配接，不得強(qiáng)力組對。管道重力應(yīng)有支、吊架承擔(dān)，不得使機(jī)器承受過大的外力矩。1.6.7.2配管后機(jī)泵的法蘭連接應(yīng)保持良好的對中度和平行度，在法蘭螺栓松脫的狀態(tài)下，應(yīng)滿足下表要求。轉(zhuǎn)動設(shè)備配管安裝允許偏差機(jī)器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)＜3000≤0.40≤0.80墊片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.