四川石油天然氣建設工程有限責任公司管道焊接技術中課件

中國石油天然氣股份有限公司企業(yè)標準Q/SYXN2010-2005高酸性氣田集輸管道焊接技術規(guī)范1范圍本標準規(guī)定了石油天然氣工業(yè)中高酸性天然氣管道輸送系統(tǒng)中管道部分的環(huán)形焊縫、支管連接焊縫的焊接施工及驗收要求。本標準適用于川渝氣田天然氣中Ｈ2Ｓ體積含量占氣體總量大于8%的新建、擴建、改建天然氣集輸管道的施工及驗收。凈化裝置工藝管道的焊接可參照本規(guī)范執(zhí)行，本規(guī)范不替代與天然氣集輸、凈化裝置工藝管道焊接有關的其它技術標準和規(guī)范。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注明日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本規(guī)范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)范。3術語和定義3.1業(yè)主工程的主管單位或建設單位，或由其委派或授權的單位或代表。3.2施工承包單位簽定并執(zhí)行施工合同的法人組織。3.3焊接工藝指導書按照工程設計要求，根據可焊性試驗結果或類似工程經驗，由試驗單位編制進行焊接工藝評定用的焊接工藝指導性文件。3.4焊接工藝評定在工程焊接前，根據焊接工藝指導書對焊接工藝進行的鑒定性試驗，經過抗硫化物應力開裂（SSC）和抗氫致開裂（HIC）評定合格，并編制出焊接工藝評定報告。3.5焊接工藝規(guī)程用經過評定合格的焊接工藝編制的，用于工程施工的一整套詳細的焊接技術規(guī)定和程序。按照此規(guī)程焊接可以使焊接接頭得到合格的焊接質量和合格的理化性能（如機械性能、化學成分和耐腐蝕性能）。3.6合格焊工按照本標準第6章的要求考試合格的焊工。3.7返修對經外觀檢查或無損檢測發(fā)現(xiàn)的缺陷進行的修補焊接。4焊接的一般規(guī)定4.1設備焊接所用設備的功能應能滿足焊接工藝要求，能準確的顯示工藝參數(shù)，具有良好的工作狀態(tài)和安全性。4.2材料4.2.1管子和管件4.2.1.1高酸性氣田集輸管道宜選用L360及其以下鋼級的低碳鋼和低合金鋼，管子及管件應符合Q/SYXN2015-2005《高酸性氣田地面管道、設備材質技術要求》的規(guī)定。4.2.1.2管子及管件應有材質證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。4.2.2對高酸性環(huán)境下使用的管材和管件，應進行抗SSC和HIC的試驗，評定合格后方可使用。4.2.3焊接材料必須具有制造廠的質量證明書。焊接材料使用前，需對其化學成分和機械性能進行復驗。4.2.4焊接材料的外觀應滿足下列要求：4.2.4.1焊條的偏心度不超出規(guī)定的要求，藥皮應均勻緊密的包裹在焊芯周圍。焊條藥皮不應有裂紋、氣泡、雜質、剝落、凸節(jié)、空洞等缺陷。4.2.4.2焊絲的包裝應密封完好，表面光滑、潔凈，無油污和其它贓物。4.2.5焊接材料使用前應按規(guī)定的要求烘干，保護氣體的純度和干燥度應符合工藝規(guī)程的要求。施工現(xiàn)場的焊接材料儲存場所及烘干、去污設施，應符合國家現(xiàn)行標準JB3223《焊條質量管理規(guī)程》的規(guī)定，并建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。4.2.6氬弧焊所采用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準GB4842《氬氣》的規(guī)定，且純度不應低于99.99%。4.2.7二氧化碳氣體保護焊所采用的二氧化碳氣體純度不應低于99.5%，含水量不應超過0.005%。當瓶內氣體壓力低于0.98MPa時，應停止使用。4.3施工單位應具備下列條件：4.3.1應有符合4.5中規(guī)定的焊接技術人員、焊接質檢人員、焊工和焊后熱處理人員。4.3.2焊接設備、檢驗試驗手段，應滿足相應焊接工程項目的技術要求。4.4檢測單位應具備無損檢測工程專業(yè)承包壹級資質。4.5人員4.5.1焊接技術人員宜由大專及以上專業(yè)學歷，三年以上酸性氣田天然氣管道焊接生產實踐經驗和高酸性氣田施工基礎理論的人員擔任。焊接技術人員應負責焊接工藝評定、編制焊接作業(yè)指導書和制訂焊接技術措施、指導焊接作業(yè)、參與焊接質量管理、處理焊接技術問題、整理焊接技術資料。4.5.2焊接質檢人員應由相當于中專及以上文化水平，并且經過酸性氣田地面建設相關的技術培訓，具有一定的焊接經驗和技術水平并取得質檢員資格的人員擔任。焊接質檢人員應對現(xiàn)場焊接作業(yè)進行全面檢查和控制、負責確定焊縫檢測部位、評定焊接質量、簽發(fā)檢查文件、參與焊接技術措施的審定。4.5.3無損檢測人員應由國家授權的專業(yè)考核機構考核，取得Ⅱ級資格、具有酸性氣田工程經驗的人員擔任，按考核合格的項目及權限，從事檢測工作。審核人員宜具有Ⅲ級資格證。無損檢測人員應根據焊接質檢人員確定的受檢部位進行檢驗、評定焊縫質量、簽發(fā)檢驗報告、對外觀不符合檢驗要求的焊縫應拒絕檢驗。4.5.4焊工必須按本標準第六章的規(guī)定進行考試，合格后方可上崗施焊。焊工應按規(guī)定的焊接工藝規(guī)程進行施焊，當遇到工況條件與焊接工藝規(guī)程要求不符合時，應拒絕施焊。4.5.5熱處理人員應經專業(yè)培訓，并取得合格證書。焊接熱處理人員應按規(guī)范、焊接作業(yè)指導書及設計文件中的有關規(guī)定進行焊縫熱處理工作。5焊接工藝評定5.1工藝評定5.1.1高酸性條件下或氣質條件更苛刻時使用的鋼種和焊接材料，在焊接生產開始之前，應進行焊接工藝評定。工藝評定的目的在于驗證按給定的焊接工藝能否獲得具有符合工程設計的理化性能（如化學成分和耐腐蝕性）的焊接接頭。5.1.2應通過焊接接頭的破壞性試驗，檢驗焊接接頭的質量和性能；應依據評定合格的工藝，編制焊接工藝規(guī)程。5.1.3除業(yè)主或設計另有規(guī)定外，凡5.4中所列基本要素變更時，均應重新進行焊接工藝評定。5.1.4焊接工藝評定應由專業(yè)的焊接技術單位進行。5.2記錄應對評定的焊接工藝的各項細節(jié)進行詳細記錄，并參照附錄A進行填寫。5.3焊接工藝規(guī)程焊接工藝規(guī)程參照附錄B進行填寫，且應包括以下內容：5.3.1焊接方法應指明是使用焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲半自動焊或它們的任何組合方法。5.3.2管子及管件材料本規(guī)范的管子及管件應符合Q/SYXN2015-2005《高酸性氣田地面管道、設備材質技術要求》的要求。5.3.3直徑和壁厚應確定焊接工藝規(guī)程適用的直徑和壁厚范圍，其分組如下：5.3.3.1直徑分組a）外徑小于60.3mm；b）外徑從60.3mm至323.9mm；c）外徑大于323.9mm。5.3.3.2壁厚范圍5.3.4接頭設計應畫出接頭簡圖。簡圖應指明坡口角度、鈍邊尺寸和根部間隙。填充焊縫應指明形狀和尺寸。5.3.5填充金屬和焊道數(shù)應指明填充金屬的種類和規(guī)格、焊縫最少層數(shù)及焊道順序。5.3.6電特性應指明電流種類和極性，規(guī)定使用焊條或焊絲的電弧電壓和焊接電流的范圍。5.3.7焊接位置應指明是旋轉焊或是固定焊。5.3.8焊接方向應指明是上向焊或是下向焊。5.3.9

焊道之間的時間間隔應規(guī)定完成根焊道之后至開始第二焊道之間的最長時間間隔，以及完成第二焊道之后與開始其他焊道之間的最長時間間隔。5.3.10對口器的類型和拆移應規(guī)定是否使用對口器，使用內對口器或外對口器。如果使用外對口器，在拆移外對口器時應規(guī)定完成根焊道長度的最小百分數(shù)。5.3.11預熱和焊后熱處理應規(guī)定預熱和焊后熱處理的加熱方法、溫度、溫度控制方法，以及需預熱和焊后熱處理的溫度范圍。5.3.12層間溫度應規(guī)定層間溫度的范圍及溫度控制方法5.3.13保護氣體及流量應規(guī)定保護氣體的成分及流量范圍。5.3.14焊接速度應規(guī)定各焊道的焊接速度范圍。5.3.15

焊接線能量應規(guī)定焊接線能量的范圍，焊接線能量指焊接電壓與焊接電流的乘積除以焊接速度。5.4焊接工藝規(guī)程的變更5.4.1當焊接工藝規(guī)程如有5.4.2中規(guī)定的基本要素的變更時，應對焊接工藝重新進行評定。當焊接工藝規(guī)程有5.4.2以外的變更時，應修訂焊接工藝規(guī)程，但不必對焊接工藝重新評定。5.4.2基本要素的變更5.4.2.1焊接方法焊接工藝規(guī)程中焊接方法的變更。5.4.2.2管材經批準的焊接工藝應只用于同一廠家相同鋼級的管材，無任何替代關系。5.4.2.3

接頭設計接頭設計的重大變更（如V型坡口改為U型坡口，或反之）。坡口角度或鈍邊的變更不屬于基本要素的變更。5.4.2.4

氣質條件氣質條件更苛刻時。5.4.2.5焊接位置焊接位置的變更，如由旋轉焊變?yōu)楣潭ê福换驈拇怪惫潭ê附游恢茫?G）變?yōu)樗焦潭ê附游恢茫?G），或反之。5.4.2.6壁厚管子壁厚的適用范圍見5.3.3.2。超出此范圍的壁厚變更。5.4.2.7填充金屬填充金屬牌號的任何變更。5.4.2.8焊道之間時間間隔根焊至熱焊之間允許的最大時間間隔的增加。5.4.2.9焊接方向從下向焊改為上向焊、或反之。5.4.2.10保護氣體一種保護氣體換成另一種氣體，或保護氣體流量范圍較大地增加或減少。5.4.2.11管外徑從一種管外徑分組變?yōu)榱硪环N管外徑分組，管外徑的分組見5.3.3.1。5.4.2.12電流類型電流類型的改變（直流正極，直流負極，交流或脈沖）。5.4.2.13預熱溫度預熱溫度低于評定認定值或高于評定試驗認定值50℃時。5.4.2.14焊后熱處理需要時，焊后熱處理溫度，恒溫時間和加熱與冷卻速度范圍與評定試驗認定不相同時。5.4.2.15根焊焊工根焊焊工數(shù)量少于評定試驗認定的焊工數(shù)量時。5.5返修焊用焊接工藝評定的規(guī)定5.5.1

合格的焊接工藝評定也可用于返修焊，但返修焊的基本要素應在經評定合格的焊接工藝規(guī)定的范圍內，但下列返修焊必須進行焊接工藝評定：a)

從焊縫背面進行返修焊；b）單層單道焊的返修焊。5.5.2

對返修焊的工藝評定內容：包括坡口位置、坡口加工部位（含焊縫、熱影響區(qū)和母材）、試驗與檢驗（含試件數(shù)量和取樣位置等），均應通過協(xié)議加以明確。5.6對接焊的焊接接頭試驗5.6.1試樣的制作和焊接應符合焊接工藝指導書的規(guī)定。5.6.2拉伸試驗每個試樣的抗拉強度應大于或等于管材規(guī)定的最小抗拉強度。如果試樣是在低于管材規(guī)定的最小抗拉強度下斷裂，則該焊口不合格，應重新試驗。5.6.3彎曲試驗彎曲試驗的彎曲角度為180o，彎曲角度應以試樣承受載荷時測量為準。彎曲試驗時，試樣上的焊縫中心應對準彎軸軸線，焊縫和熱影響區(qū)應全部在試樣受彎范圍內。當試樣繞軸彎曲到規(guī)定角度后，試樣拉伸面的任何方向上不得有長度大于3mm的裂紋或缺陷，試樣的棱角開裂不計，但確因焊接缺陷引起的試樣棱角開裂的長度應進行評定。5.6.4刻槽錘斷試樣每個刻槽錘斷試樣的斷裂面應完全焊透和熔合。任何氣孔的最大尺寸應不大于1.6mm，且所有氣孔的累計面積不大于斷裂面積的2%。夾渣深度應小于0.8mm，長度應不大于鋼管公稱壁厚的1/2，且小于3.2mm。相鄰夾渣之間至少應有12.7mm無缺陷焊縫金屬。5.6.5夏比沖擊試驗沖擊試驗的合格指標應符合設計文件規(guī)定。5.6.6硬度試驗任何試驗點最大硬度值HV10不超過248(或HRC≤22)。5.6.7抗氫致開裂（HIC）性能試驗抗氫致開裂（HIC）性能試驗應按NACETM0284《管線和壓力容器用鋼抗氫誘發(fā)裂紋性能的評定》的要求進行，不同廠家供貨的管材環(huán)向焊接接頭應按A溶液和/或模擬現(xiàn)場氣質條件進行試驗。試驗結果應符合設計要求。5.6.8硫化物應力開裂（SSC）試驗抗SSC試驗應按NACETM0177《硫化氫環(huán)境中抗特殊形式的環(huán)境開裂材料的實驗室實驗方法》的要求進行試驗，按A溶液和/或模擬現(xiàn)場氣質條件進行四點彎曲試驗。試樣應至少加載到所選鋼管標準規(guī)定的最小屈服強度的85%，試驗時間應為720小時。試樣應包含焊縫、熱影響區(qū)及母材且焊縫應位于試樣中心位置，試樣數(shù)量應不少于3個。試驗結果應滿足：厚度方向裂紋≤0.1mm5.6.9化學成分分析焊縫金屬化學成分分析按照相應的國家認可的方法進行。允許采用光譜分析方法。5.6.10金相檢驗用適當?shù)母g劑對試樣檢驗面腐蝕后，進行微觀金相組織分析和晶粒度測定。5.7角焊焊接接頭的試驗5.7.1試樣制作試樣取樣應按圖11指定的位置進行。試樣應至少4件，并按圖12進行制作。制樣可通過機械切割或等離子切割的方法進行。試樣寬度應大于25.0mm，并有足夠的長度使之能在焊縫處斷裂。對于直徑小于60.3mm的管子，為滿足所需的試樣數(shù)量，應至少焊接兩個試驗焊口。5.7.2方法可用任何一種適當?shù)姆椒ㄊ菇呛冈嚇釉诤缚p處斷裂。5.7.3要求每個角焊試樣的斷裂表面應完全焊透和熔合，且滿足以下要求：a)氣孔最大尺寸不得超過1.6mm；b)斷裂面上所有氣孔尺寸面積的總和不大于斷裂面積的2%；c)夾渣深度不大于0.8mm，長度不大于較薄壁厚管道的1/2，且不大于3.2mm；d)相鄰夾渣之間應至少有12.7mm的無缺陷焊接金屬，測量方法如圖8所示。6焊工6.1焊工資格考試焊工資格考試按國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》，由國家或省級技術監(jiān)督局認可的焊工考試委員會組織進行。6.2焊工資格的認定6.2.1凡參加按本規(guī)范批準的焊接工藝規(guī)程實施焊接作業(yè)的焊工，其焊工合格證應交由業(yè)主或監(jiān)理部門進行資格認定。6.2.2應對焊接方法、鋼材分類、試件形式、焊縫金屬厚度、試件外徑、焊條類別等進行確認。6.3上崗考核6.3.1焊工資格認定合格的焊工，還應進行上崗考核，合格后方可進入施工現(xiàn)場焊接。6.3.2上崗考核應在業(yè)主指定的單位進行，并由業(yè)主委派監(jiān)理監(jiān)督執(zhí)行。6.3.3概述上崗考試按機組組合進行，每個機組的焊工應使用經評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊接一個完整的管接頭作為考試焊口。每個焊口應按9.2，9.3和5.6的要求進行外觀檢測、無損檢測和機械性能試驗，合格后給焊工頒發(fā)該工程的上崗證。當取對接管資格時，應選擇旋轉焊接位置或固定焊接位置進行。當選擇固定焊接位置時，管軸線應平行于水平線（代號5G），或垂直于水平線（代號2G），或是傾斜于水平線45°（代號6G）。當取支管聯(lián)接資格、角接頭資格或其他類型接頭的單項資格時，應按照相應的焊接工藝規(guī)程進行考試。取得的資格范圍應限定在該工藝規(guī)程規(guī)定的范圍內。6.3.4資格范圍當有以下基本要素的變更時，焊工應重新進行資格考試。a)由一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其他焊接方法的組合；b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝福蚍粗?；c)填充金屬牌號的改變；d)從一種管外徑分組變?yōu)榱硪环N管外徑分組，管外徑的分組見5.3.3.1；e)壁厚范圍發(fā)生變更，見5.3.3.2；f)焊接位置的變更〔如從旋轉焊變?yōu)楣潭ê福换驈拇怪焙附游恢茫?G）變?yōu)樗胶附游恢茫?G），或反之〕。若焊工已取得45°傾斜固定管資格（6G），則可焊接任意焊接位置的對接焊；g)接頭形式的變更（如由無墊板變?yōu)橛袎|板；或由V型坡口改為U型坡口，或反之）。6.4補考上崗考核不合格的原因如果是焊工不能控制的條件或環(huán)境所造成的，經業(yè)主和承包者代表同意，可給該機組一次補考的機會。其他不合格的機組在未經業(yè)主認可的培訓前，不允許補考。6.5記錄應對每個機組焊工的考試的詳細結果進行記錄。合格焊工的名單和考試使用的焊接工藝規(guī)程應存檔。如果對某個合格焊工的能力有疑問時，可要求他重新進行資格考試。7現(xiàn)場焊接7.1施焊環(huán)境確保良好的焊接環(huán)境，在下列任何一種環(huán)境下，若無有效的防護措施，不得施焊：a)

下雨、下雪；b)

大氣相對濕度大于90%；c)

低氫型焊條電弧焊，風速大于5m/s；d)

纖維素焊條電弧焊，風速大于8m/s；e)藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s；f)

手工鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護焊：風速大于2m/s。7.2作業(yè)空間7.2.1

手工焊接作業(yè)空間應大于0.4m。7.2.2

半自動焊接作業(yè)空間應大于0.5m。7.3管端坡口的制備7.3.1

管端應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的尺寸加工坡口。7.3.2

管端坡口預制應采用機械方法加工，不允許采用火焰切割。7.3.3坡口面和坡口兩側母材至少50mm范圍內應清除氧化皮、銹、漆、油脂、泥、水分和其它物質。7.4支吊焊接期間，不得拆除臨時支吊架。7.5組對7.5.1除設計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，不得進行強制組對。7.5.2組對前應清除管內雜物，確保管端內外表面50mm范圍內無泥漿、油漆、油污等污物。7.5.3兩管口直縫應至少錯開100mm，兩管口組對后的錯邊量應沿管口圓周均勻分布。錯邊量不得超過管壁厚度的10%且不應大于1.6mm。嚴禁用錘擊或加熱管子的方法來校正錯邊。7.5.4集輸管道工程的鋼管短節(jié)長度應大于管徑的1.5倍，且不小于500mm。7.5.5

場站工程的鋼管短節(jié)長度，當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應小于100mm。7.5.6

管子對接不允許割斜口。7.5.7不等壁厚的管道組成件對接組焊時，應削薄處理7.5.8對于干線焊接宜使用內對口器組對，而且在根焊道完成之前，不要拆除內對口器。當不能使用內對口器組對時，應使用外對口器。在整個圓周均勻間隔完成至少50%的根焊道之前，不要拆除外對口夾具。在拆除外對口夾具之后繼續(xù)焊接之前，應在各間斷焊縫的開始點和停止點進行打磨。7.6點固焊接7.6.1

當組焊管徑小于200mm的管子時，如果焊接工藝規(guī)程規(guī)定許可采用固定焊縫來保持對中和根部間隙，其固定焊縫的數(shù)量、分布、長度、高度均應按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。7.6.2當許可固定焊縫不予去除時，應在該焊縫的開始/停止處打磨一個適當?shù)腻F形緩坡，以保證與根焊道有良好的熔合。7.7預熱7.7.1

應按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定進行預熱，且不應損傷防腐涂層。7.7.2

預熱溫度不應低于焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度，并且不應超過這個溫度50℃。預熱寬度應在坡口兩邊至少為100mm或3倍壁厚（取較大值）寬的整個圓周范圍。應采用可靠方法測量溫度，應于整個預熱圓周上多點測量溫度。7.8電弧燒傷7.8.1

應在坡口內（熔合面上）引燃電弧，避免造成母體金屬的電弧燒傷。7.8.2

只有經協(xié)商同意，可以修理意外的電弧燒傷。并按以下步驟修理：7.8.2.1

電弧燒傷可通過打磨、修整或機加工的方法去除。產生的凹坑應徹底清潔并檢查受損的金屬是否完全清除（可用10%過硫酸銨溶液或5%硝酸乙醇溶液侵蝕）。7.8.2.2

打磨產生的傷痕部位宜與母材圓滑過渡，打磨后的管壁厚度應在規(guī)范要求的范圍內。7.8.3

修復前后應對修復部位進行檢驗。7.9焊縫熔渣清理和打磨7.9.1

在下一焊道熔敷前，應采用手動或電動工具清除表面熔渣、始點、止點和高點。7.9.2

蓋面焊完成后，應清理焊縫熔渣及飛濺物。引弧點、收弧點超過準許焊縫余高部分可以用電動工具磨除，但必須圓滑過度。7.9.3每一個焊縫宜在當天連續(xù)施焊完成。確有困難時，至少應焊完壁厚的50%，且不得少于三層。7.9.4

當日未完成的焊縫，在重新焊接前，應按規(guī)定進行預熱，并達到規(guī)定的層間溫度要求。7.10焊口標記每道焊縫完成后，應按規(guī)范要求用標記筆作焊口標識。不得在管道上任何部位打鋼印。8焊后熱處理8.1一般規(guī)定8.1.1

焊接工作全部結束，并經無損檢驗合格后，宜采用電加熱法進行焊縫熱處理。8.1.2

熱處理應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊后熱處理工藝進行升溫、保溫和降溫的操作。8.1.3

在缺乏可靠防護的情況下，不允許在大風和雨雪天氣進行熱處理。8.1.4

熱處理后，應進行硬度檢驗；當硬度檢驗不合格時，允許再進行一次熱處理。8.2溫度控制設備的選用8.3隔熱保溫8.4接地8.5電源8.6溫度控制溫度控制要求應按設計文件或焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，當設計文件和焊接工藝規(guī)程未規(guī)定時，消除焊接應力的焊縫熱處理應以小于或等于（205×25.4/δ）℃/h的且不大于220℃/ｈ速度從200℃加熱到593℃（碳素鋼）或649℃（低合金鋼）恒溫；恒溫時間至少為δ/25.4（h），但任何情況下不得低于0.5h；然后以不大于（60×25.4/δ）℃/h，且不大于260℃/h緩慢冷卻到200℃以下，再自然冷卻。恒溫期間溫降不大于65℃。其中：δ—管壁厚度（ｍｍ）8.7焊縫熱處理質量檢查8.7.1

熱處理完成后，應對焊縫及其熱影響區(qū)進行硬度檢查，其結果應符合設計要求。8.7.2

硬度檢測宜選用數(shù)字式打印硬度檢測儀器。8.7.3

硬度檢查應符合下列要求：8.7.3.1

檢查部位直徑大于200mm的管道的頂、底、側三個部位；直徑小于或等于200mm的管道，可只檢查底或側一個部位。8.7.3.2

檢查數(shù)量每個檢查部位的檢查數(shù)量應不小于3點，且應分布在焊縫、熱影響區(qū)和母材上。9焊縫檢驗9.1一般要求9.1.1只有經外觀檢查合格的管道焊縫，才能進行焊縫的無損檢測。9.1.2

可能產生延遲裂紋的焊縫，應在焊接完成后24小時進行無損檢測。9.1.3

本規(guī)范并不只限于采用外觀、射線、超聲波進行無損檢測。業(yè)主可選用其它無損檢測手段，只需在協(xié)議中給出明確的規(guī)定及要求。9.1.4

檢驗前應認真清除焊縫及其兩側100mm范圍內的熔渣、飛濺物和其它污物。9.2外觀檢查9.2.1所有焊縫應進行外觀檢查，焊縫外觀應整齊、均勻，無裂紋、表面氣孔、表面夾渣等缺陷。9.2.2焊縫余高焊縫外表面不應低于母材表面，焊縫余高不宜大于1.6mm，局部不大于2.5mm、長度不大于50mm。余高超過2.5mm時應進行打磨，打磨后應與母材圓滑過渡，不得傷及母材。9.2.3焊縫寬度焊縫外表面寬度應比外表面坡口寬度每側增加0.5mm~2.0mm。9.2.4咬邊咬邊深度，當母