沖壓模具操作規(guī)范、日常維護及其他注意事項

PAGEPAGE1沖壓模具操作規(guī)范、日常維護及其他注意事項第一篇：沖壓模具操作規(guī)范、日常維護及其他注意事項沖壓模具操作規(guī)范、日常維護及其他相關(guān)知識一、總則1、目的：為有效使用與管理車間模具，保證模具工作狀態(tài)完好，為生產(chǎn)提供合格工藝裝備，制訂本規(guī)范。2、適用范圍：本規(guī)范適用于淮海電動車有限公司沖壓模具的使用管理。二、沖壓模具使用操作規(guī)范1、模具在使用前，要對照工藝卡片進行檢查，所使用的模具是否準確，是否與工藝卡片一致。2、操作者應(yīng)了解模具的使用性能，掌握正確的使用操作方法。3、檢查所使用的模具狀態(tài)是否完好，使用的沖壓材料是否符合工藝圖紙要求，防止由于原材料不符合要求而損壞模具。4、檢查所使用的設(shè)備是否符合工藝要求，如壓力機的行程、壓力機的噸位等是否與所使用的模具配套。5、在安裝模具前，把機床臺面、滑塊和模具上、下表面油污灰塵和其他雜物擦拭干凈。6、檢查模具在壓力機上的安裝是否正確，上模體下模體是否緊固在壓力機上，模具安裝閉合高度正確，盡量避免偏心載荷。調(diào)整閉合高度時，采用手動、點動的方法逐步調(diào)整行程深度，在確認調(diào)好之前禁止連車。7、模具安裝完后，應(yīng)檢查模具安裝底座各緊固螺釘是否鎖緊無誤,以免損壞模具和機床。正確使用設(shè)備上安全保護和控制裝置，加工工件過程中工作臺面禁止存放與生產(chǎn)無關(guān)的任何物品。工作過程中必須定時檢查模具狀態(tài)，如有松動或滑移應(yīng)及時調(diào)整。8、嚴格執(zhí)行車間“三檢”制度，使用模具在加工的頭幾件制品要按工藝卡片圖樣仔細檢查，首件合格后才可以進行批量生產(chǎn)。9、二人以上進行作業(yè)時，必須有專人指揮并負責腳踏裝置的操作。10、模具高度和機床調(diào)整高度需用墊鐵的只能放在模具下模板下；確需墊在上模板上的，需經(jīng)技術(shù)人員同意、指導下進行。11、模具在使用中，要遵守操作規(guī)則，在設(shè)備運轉(zhuǎn)時，禁止將手伸入模具取放零件和清除殘料，在用腳踏開關(guān)操作時，手與腳的動作要協(xié)調(diào)，續(xù)料或取件時，腳應(yīng)離開腳踏開關(guān)。每沖完一個工件時，手或腳必須離開按鈕或踏板，以防誤操作。12、在工作過程中，要隨時檢查模具運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象要隨時進行維護修理。13、要及時對模具的工作件表面及活動配合部位進行表面潤滑。14、模具使用后，要按操作規(guī)程正確的將模具從壓力機卸下，拆卸模具時，必須在合模狀態(tài)下進行。清理好工作現(xiàn)場，對模具使用過程中出現(xiàn)的問題及時向技術(shù)人員反應(yīng)。15、要對拆卸后的模具表面進行清理，去除油污灰塵等其他雜物，做到外觀清潔、無銹蝕、無油垢，小型工裝上架擺放，大型工裝指定存放地點擺放，擺放整齊。做好潤滑工作，確保工裝處于完好狀態(tài)，工裝存放區(qū)域需設(shè)有存放標識。16、模具的搬運、吊運過程中應(yīng)穩(wěn)妥、慢起、慢放。17、操作人員不按操作規(guī)程操作，造成工藝裝備損壞，按照車間經(jīng)濟責任制實施考核管理。三、注意事項（1）模具安裝使用前應(yīng)嚴格檢查，清除臟物，檢查模具的導向套和模具是否潤滑良好。（2）定期對沖床的轉(zhuǎn)盤及模具安裝底座進行檢查，確保上下轉(zhuǎn)盤的同軸精度。（3）按照模具的安裝程序?qū)⑼拱寄Ｔ谵D(zhuǎn)盤上安裝好，保證凸凹模具的方向一致，特別是具有方向要求的（非圓形和正方形）模具更要用心，防止裝錯、裝反。（4）沖床模具的凸模和凹模刃口磨損時應(yīng)停止使用，及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度，加速模具磨損，降低沖件質(zhì)量和模具壽命。（5）沖壓人員安裝模具應(yīng)使用較軟的金屬（如銅、鋁等）制成操作工具，防止安裝過程中敲、砸時損壞模具。（6）模具運送過程中要輕拿輕放，決不允許亂扔亂碰，以免損壞模具的刃口和導向。（7）保證模具的使用壽命，還應(yīng)定期對模具的彈簧進行更換，防止彈簧疲勞損壞影響模具使用。四、沖壓模具日常保養(yǎng)模具的日常保養(yǎng)由操作工人實施，模具維修人員確認，保養(yǎng)周期為：1次/批；制件完成后由模具操作者對模具在生產(chǎn)中的狀況、首末件及過程制件質(zhì)量、保養(yǎng)實施情況及維修情況在《模具日常保養(yǎng)記錄》表中作相關(guān)記錄，作為模具是否需要維修的依據(jù)。4.1日常保養(yǎng)內(nèi)容：4.1.1模具使用前的檢查1）檢查模具的標識是否完好清晰，對照工藝文件檢查所使用的模具是否正確；2）檢查模具是否完整、凸凹模是否有裂紋、是否有磕碰、變形、可見部分的螺釘是否有松動，刃口是否鋒利（沖裁模）等；3）檢查上、下模板及工作臺面是否清潔干凈、導柱導套間是否有潤滑油；4）檢查所使用的原材料是否與工藝文件一致，防止因使用不合格的原材料損壞模具和設(shè)備；5）檢查所使用的機床是否與模具相配備合理；6）檢查模具在機床上是安裝是否正確，上、下模壓板螺栓是否緊固。4.1.2模具使用過程中的檢查1）模具在調(diào)整開機前，檢查模具內(nèi)外有無異物、刃口固定螺釘有無松動、所用的板料是否干凈、清潔2）檢查操作現(xiàn)場有無異物、地面是否整潔、周圍應(yīng)無影響安全操作的因素；3）開式可傾壓力機上的成形模具要調(diào)整好壓件力、壓料力，導向銷是否正確、齊全。4）模具在試制后的首件按樣件檢查，由質(zhì)檢員判斷合格后方可批量生產(chǎn)；5）模具在使用過程中，要嚴格遵守操作規(guī)則，定時對模具的工作件表面及活動配合面進行表面潤滑，及時清理廢料；6）在工作中，要隨時檢查模具工作狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象要立即停機，通知帶班組長確定處理方案。4.1.3模具使用后的檢查1）模具在使用后，利用機床打開模具型腔，使用工具頂住機床上滑塊，在確保安全的前提下，清理型腔、檢查型腔型面是否損壞、導柱導套是否松動，檢查壓料、退料機構(gòu)及刃口是否完好，檢查定位件是否正確可靠，檢查可見緊固件有無松動；在導滑和工作表面涂油；2）清理模具安裝面并涂油防銹；3）將模具從機床上卸下，吊運時應(yīng)物妥、慢起慢放；4）車架縱梁成形模具在換模塊時，應(yīng)清理模座型腔內(nèi)的工作面，檢查模座型腔、刃口、調(diào)整塊有無損壞，拆下的模塊應(yīng)按序輕輕放置在指定位置，擦拭并涂油防銹；5）選取在模具要停止使用后的未件進行全面檢查；6）檢查完成后將模具的技術(shù)狀態(tài)填寫在《模具日常保養(yǎng)記錄》表上，狀態(tài)合格的及時完整地送入指定的存放地點，不合格的送模具維修車間。五、模具缺陷的分析和解決措施（1）凸模磨損太快主要原因：①模具間隙偏小，一般建議模具總間隙為材料板厚的20XX25%。②凸凹模具的對中性不好，包括模座和模具導向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高，主要是由于同一模具連續(xù)長時間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當，造成模具退火，磨損加劇。⑤局部的單邊沖切，如步?jīng)_、沖角或剪切時，側(cè)向力會使沖頭偏向一邊，該邊的間隙減小，造成模具磨損嚴重，如果機床模具安裝精度不高，嚴重的會使沖頭偏過下模，造成凸模和凹模損壞。（2）模具帶料問題模具帶料會造成廢料反彈，其相關(guān)因素：①模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈。②模具的入模量，機床每個工位的入模量是一定的，模具入模量小，容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。防止模具帶料的方法：①使用專用的防帶料凹模。②模具經(jīng)常刃磨保持鋒利，并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。（3）模具對中性問題模具在使用中容易發(fā)生沖芯各側(cè)位置的磨損量不同，有的部分有較大劃痕，磨損較快，這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因：①機床轉(zhuǎn)塔設(shè)計或加工精度不足，主要是上下轉(zhuǎn)盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設(shè)計或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。為防止模具磨損不一致，應(yīng)：①定期采用對中芯棒對機床轉(zhuǎn)塔和安裝座進行對中性檢查調(diào)整。②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導程模具。④加強操作人員的責任心，發(fā)現(xiàn)后及時查找原因，避免造成更大損失。（4）特殊成形模具使用為滿足生產(chǎn)需要，經(jīng)常需要使用成形模具或特殊模具，主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺模具、拉伸模具、組合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生產(chǎn)效率，但是成形模具價格較高，通常是普通模具的4～5倍。為避免失誤，應(yīng)注意和遵循以下原則：①模具安裝時進行方向檢查，確保模具凸凹模安裝方向一致。②根據(jù)要求正確調(diào)整模具的沖壓深度，每次調(diào)整最好不超過0.15mm。③使用較低的沖切速度。④板材要平整無變形或翹起。⑤成形加工位置應(yīng)盡量遠離夾鉗。⑥成形模具使用時應(yīng)避免向下成形操作。⑦沖壓時按照先普通模具沖壓，最后使用成形模具。六、沖壓件常見缺陷的判斷以及處理方法、預防措施對于外板件，要求較高,不能有明顯的缺陷.內(nèi)板件主要不能出現(xiàn)開裂、暗裂，對于拉深件，應(yīng)首先檢查壓力點是否清晰，然后檢查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。1.廢品產(chǎn)生的原因：A原材料質(zhì)量低劣；B沖模的安裝調(diào)整、使用不當；C操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；D沖模由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；E沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化；F操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進行操作。2.預防廢品的主要措施：A原材料必須與規(guī)定的技術(shù)條件相符合(嚴格檢查原材料的規(guī)格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進行化驗檢查)。B對于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個環(huán)節(jié)應(yīng)全面的嚴格的遵守。C所使用的壓力機和沖模等工裝設(shè)備，應(yīng)保證在正常的工作狀態(tài)下工作。D生產(chǎn)過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時加強巡檢，當發(fā)生意外時要及時處理。E堅持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量。F在沖壓過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。2.常見缺陷及解決措施1)凸凹不平判斷方法：手摸、用油石推，用眼睛看。推薦用油石推，亮點為凸起，暗點為凹陷。原因：如發(fā)現(xiàn)不平，應(yīng)檢查模具內(nèi)是否有沙粒等異物，處理辦法：如有沙粒，應(yīng)用擦模紙將模具擦拭干凈。2)開裂（暗裂）判斷方法：用眼睛檢查拉深件的轉(zhuǎn)角處等材料變形較大的地方，應(yīng)翻過反面來檢查。原因：可能是模具拉傷、壓邊力偏大。處理辦法：檢查工件是否拉傷嚴重，適當降低壓邊力。3)起皺判斷方法：用眼睛看原因：壓邊力小處理辦法：適當增加壓邊力。4)毛刺判斷方法：用眼睛看原因：凸凹模間隙大。處理辦法：修模5)孔偏判斷方法：上檢具檢查，與樣件比較。原因：工件沒擺好，模具定位裝置問題。處理辦法：如工件擺正后仍孔偏，應(yīng)報告班長，通知修模。6)少孔判斷方法：與樣件比較。原因：沖頭斷掉。處理辦法：立即停止生產(chǎn)并立即報告班長，通知修模。7)孔變形判斷方法：用眼睛看。原因：沖頭磨損。處理辦法：輕微的打油，嚴重的打油仍出現(xiàn)變形的應(yīng)報告班長，通知修模。8)拉深不到位判斷方法：看壓力點是否清晰。原因：主壓力偏小。處理辦法：適當調(diào)高主壓力。9)折邊不良判斷方法：與樣件比較原因：件沒擺好，定位裝置問題。處理辦法：將工件擺好，如仍不良，應(yīng)向班長報告，通知模修人員修模。10)壓印判斷方法：用眼睛看原因：模具上模工作面粘附有顆粒狀雜質(zhì)。處理辦法：將模具上模擦拭干凈。11）拉傷判斷方法：用眼睛看原因：模具工作面磨損，模具硬度不夠。處理辦法：修模。12)砂粒判斷方法：用油石推原因：材料或模具表面不干凈。處理辦法：檢查材料或?qū)⒛＞弑砻娌潦酶蓛簟?3)碰傷、劃傷判斷方法：用眼睛看原因：進料或出料碰到模具等硬質(zhì)物體。處理辦法：進出料要小心，產(chǎn)品要輕拿輕放，必要時將模具的閉合高度調(diào)大。第二篇：沖壓模具的日常維護規(guī)程沖壓模具的日常維護規(guī)程發(fā)表于20XX年03月13日由feimao我們在用加工出來的沖壓模具等都要注意平時的日常維護工作.冷沖模的日常維護與管理工作．對改善沖模的技術(shù)狀態(tài)、保證制件質(zhì)量和確保生產(chǎn)順利進行至關(guān)重要。因此，必須認真做好這項工作。那么我們該如何做呢？這就是今天要為大家介紹的東西：沖壓模具的日常點檢與維護。1，定期的模具清掃、點檢、及對可動部的給油等2，刃口檢查下料加工的沖頭及凹模。工件形狀、間隙、表面粗糙度、材質(zhì)等，都會影響模具壽命。若使用至異常磨耗狀態(tài)時，磨損量就會增多，也會縮短模具的使用壽命。3，彎曲、拉伸等成形的沖頭及凹模。這些部位是以R角及側(cè)面來滑過材料。所以在初期時滑配面會出現(xiàn)橘皮狀、中期則會出現(xiàn)壓痕、后期則是整個形狀崩潰，因為變化十分緩慢，有點類似下料模具的毛邊，因為無明顯狀態(tài)變化，通常都不太會引起注意，制件表面形狀的異常是由于有異物混入，使滑配面受損，受損部份會反應(yīng)到制件上。此類的要因與模具材質(zhì)、模具R角形狀及表面粗糙度、潤滑油等相關(guān)。4模具上使用很多的橡皮及彈簧，卻很少受到適切的管理。長期使用產(chǎn)生的磨損及破損等所造成的事故，對模具的傷害是很大的。因為通常是在看不到的狀態(tài)下使用，會較慢發(fā)現(xiàn)，所以模具的破損也會較大。因為從零件外觀很難判斷狀態(tài)，所以應(yīng)定期進行更換。5模座導柱導套是維持模具精度的重要部件。給油狀態(tài)、偏心荷重等影響所造成的磨耗，會使柱襯套的間隙擴大，就很難保持上模及下模的關(guān)系精度，在模具的各個部份就會發(fā)生問題必須定期進行更換。6模具使用的標準緊固件。模具大都使用附有六角孔的螺栓。因為模具在維護中重復鎖緊與拆卸有時會使六角孔部份變形，而無法獲得足夠的鎖緊力，從而出現(xiàn)模具不正常的損耗。二沖壓模具的日常維修利用儲備的沖模易損件，更換沖模在工作過程中已經(jīng)損壞的零件．如沖頭，凹模鑲塊定位裝置等。2刃磨被磨損而變鈍了的凸、凹模刃口，使其變得鋒利。3利用拋光等對拉深模、成型模等進行工作部位的拋光，以消除因經(jīng)常使用而被磨損表面質(zhì)量降低的影響。4緊固松動了的固定螺釘及沖模其他零件。5更換卸料彈簧及橡膠墊等。6調(diào)整沖模因磨損或偏離的凸、凹模間隙以及定位裝置。7更換被損壞了的頂桿及頂料桿等其他輔助零件。二，沖壓模具使用前后的注意事項冷沖模在使用前，要對照工藝卡片進行檢查，所使用的沖模是否正確．規(guī)格、型號是否與工藝卡一致。2操作者應(yīng)了解沖模的使用性能、結(jié)構(gòu)特點及作用原理，并熟悉使用操作方法。3檢查所使用的沖模是否完好．使用的沖壓材料是否符合工藝圖紙要求，防止由于原材料質(zhì)量不好，而損壞沖模。4檢查所使用的設(shè)備是否合理，如壓力機的行程、壓力機噸位、漏料孔大小是否與所使用的沖模配套。5檢查沖模在壓力機上的安裝是否正確，上摸板、下模板是否緊固在壓力機上6沖模在調(diào)整開機前，一定要檢查沖模內(nèi)外有無異物，所沖的毛坯、板料是否干凈、整潔。7沖模在試沖后的頭幾件制品要按圖樣仔細檢查，合格后再正常開機批量生產(chǎn)，以防沖模開始就帶病工作。8沖模在使用中，要遵守操作規(guī)則，防止亂放、亂砸、亂碰。9在工作中，要隨時檢查沖模運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象要隨時進行維護性修理。10要定時對沖模的工作件表面及活動配合進行表面潤滑。12沖模使用后，要按操作規(guī)程正確的將沖模從壓力機卸下，絕對不能亂拆、亂卸，以使沖模損壞。13拆卸后的沖模，要擦試干凈，并涂油防銹。14沖模的搬運應(yīng)穩(wěn)妥、慢起、慢放。15選取在沖模要停止使用后的幾個零件，進行全面檢查，以確定檢修與否。這些就是沖壓模具日常維護該注意的地方了。第三篇：沖壓模具維護保養(yǎng)新威沖壓模具維護保養(yǎng)計劃為延長公司沖壓模具的使用壽命,生產(chǎn)更多的產(chǎn)品,創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益,制訂如下保養(yǎng)計劃：一、裝模時的檢查、維護1、裝模前要對模具的上下表面進行清擦，保證模具安裝面和壓機工作臺面正確配合。2、模具裝好后將模具打開，將模具導向機構(gòu)，模腔表面清擦干凈，以保證制件的質(zhì)量。3、對模具各滑動部份進行潤滑或涂抹潤滑脂。4、檢查、維護側(cè)護板，清理沖孔廢料道、孔。5、檢查模具安全側(cè)銷、安全螺釘?shù)劝踩?，發(fā)現(xiàn)問題，及時修復、更換。二、生產(chǎn)中的保養(yǎng)1、定期對拉延模的壓料圈、圓角、修邊模的刀口部位、翻邊刀塊部分進行涂油潤滑。2、定期對修邊沖孔模小孔的廢料道進行清理。3、經(jīng)常觀察、感覺模具在生產(chǎn)時使用狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常，立即停機檢查，及時排除。故障排除后再進行生產(chǎn)。三、生產(chǎn)后的保養(yǎng)1、生產(chǎn)結(jié)束后要對模具進行全面的檢查。2、對模具進行全面的清擦，將模具內(nèi)的廢料、雜物清理干凈，保證廢料盒中無廢料。3、將模具的使用發(fā)現(xiàn)的問題作如實地反饋，并在交接單中做好記錄或通知修理人員經(jīng)行修理。四、模具的一、二級保養(yǎng)1、模具的一級保養(yǎng)由生產(chǎn)操作人員進行。保養(yǎng)的主要內(nèi)容為清擦、潤滑和檢查。2、模具的二級保養(yǎng)工作由模修人員完成，并根據(jù)保養(yǎng)情況做好記錄。二級保養(yǎng)的主要內(nèi)容:a、對模具的圓角拉毛部位進行拋光，如果出現(xiàn)壓坑要對模具研配。b、對檢查發(fā)現(xiàn)有問題的導向零件進行修理、恢復。c、對模具在使用過程中刀口崩刃和刃口塌陷處進行補焊、修復。d、對損壞、失效的彈簧等彈性零件進行更換（注意彈簧的規(guī)格和型號）。e、對模具在使用過程中的沖頭折斷、彎曲和啃壞及損壞的沖套進行更換。f、檢查緊固零件是否松動、損壞。如有，則進行更換。g、檢查壓料板、卸料板是否損壞，如有對損壞的部分進行修復。h、檢查氣動系統(tǒng)有無滲漏；如有，則進行修復、更換。五、久放模具的保養(yǎng)對于長期放置的模具要每兩個月安排一次保養(yǎng)，方法是打開模具給予除塵、除銹并對模具所有部位給予涂油處理。第四篇：沖壓模具維護手冊沖壓模具維修手冊1、五金連續(xù)模具的維護有什么要領(lǐng)？連續(xù)模的維護須做到細心耐心按部就班,切忌盲目從事,因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具,對照料帶,檢查模具狀況,確認故障原因,找出問題所在,再進行模具清理,方可進行拆模。拆模時受力要均勻,針對脫料彈簧在固定板與脫料板之間和脫料彈簧直接頂在內(nèi)導柱上的模具結(jié)構(gòu),其脫料板的拆卸要保證脫料板平衡彈出,脫料板的傾斜有可能導致模具內(nèi)凸模的斷裂.(1)凸凹模的維護凸凹模拆卸時應(yīng)留意模具原有的狀況,以便后續(xù)裝模時方便復原,有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄.更換凸模要試插脫料塊凹模是否順暢,并試插與凹模間隙是否均勻,更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻.針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應(yīng)檢查凸模有效長度是否足夠.更換已斷凸模要查明原因,同時要檢查相對應(yīng)的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠,有壓塊的要檢查是否留有活動余量.組裝凹模應(yīng)水平置入,再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位,切不可斜置強力敲入,凹模底部要倒角.裝好后要檢查凹模面是否與模面相平.凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查,各部位是否裝錯或裝反,檢查凹模和凹模墊塊是否裝反,落料孔是否堵塞,新?lián)Q零件是否需要偷料,需要偷料的是否足夠,模具需要鎖緊部位是否鎖緊.注意做脫料板螺絲的鎖緊確認,鎖緊時應(yīng)從內(nèi)至外,平衡用力交叉鎖緊,不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲,以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低.(2)脫料板的維護脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起,再用雙手平衡使力取出.遇拆卸困難時,應(yīng)檢查模具內(nèi)是否清理干凈,鎖緊螺絲是否全部拆卸,是否應(yīng)卡料影起的模具損傷,查明原因再做相應(yīng)處理,切不可盲目處置.組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理干凈,在導柱和凸模導入處加潤滑油,將其平穩(wěn)放入,再用雙手壓到位,并反復幾次.如太緊應(yīng)查明原因（導柱和導套導向是否正常,各部位是否有損傷,新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確）查明原因再做相應(yīng)處理.固定板有壓塊的要檢查脫料背板上偷料是否足夠.脫料板與凹模間的材料接觸面,長時間沖壓產(chǎn)生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm,當壓痕嚴重時,會影響材料的壓制精度,造成產(chǎn)品尺寸異常不穩(wěn)定等,需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨.等高套筒應(yīng)作精度檢查,它不等高時會導致脫料板傾斜,其精密導向平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞,須加以維護。(3)導向部位檢查導柱導套配合間隙如何,是否有燒傷或磨損痕跡,模具導向的給油狀態(tài)是否正常,應(yīng)作檢查.導向件的磨損及精度的破壞,使模具的精度降低,模具的各個部位就會出現(xiàn)問題,故必須作適當保養(yǎng)以及定期的更換.檢查導料件的精度,若導正釘磨損,已失去應(yīng)有的料帶導正精度及功能,必須進行更換.檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)看其是否斷裂或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度,必須作定期的維護更換,否則會對模具造成傷害或生產(chǎn)不順暢。(4)模具間隙的調(diào)整模芯定位孔因?qū)δＰ绢l繁多次的組合而產(chǎn)生磨損,造成組裝后間隙偏大(組裝后產(chǎn)生松動)或間隙不均(產(chǎn)生定位偏差)均會造成沖切后斷面形狀變差,凸模易斷,產(chǎn)生毛刺等,可透過對沖切后斷面狀況檢查,作適當?shù)拈g隙調(diào)整.間隙小時,斷面較少,間隙大時,斷面較多且毛邊較大,以移位的方式來獲得合理的間隙,調(diào)整好后,應(yīng)作適當記錄,也可在凹模邊作記號等,以便后續(xù)維護作業(yè).日常生產(chǎn)應(yīng)注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶,如后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具產(chǎn)生變異時,可作為模具檢修的參考.另外,輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損,是否能頂料,導正釘及襯套是否已磨損,應(yīng)注意檢查并維護。2、模具爆裂的主要原因有哪些由于沖壓工序不同,工作條件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設(shè)計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因,并捉出相應(yīng)的改善措施。(1)模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此,對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求:①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度(58~64HRC)和高強度,并具有高的耐磨性和足夠的韌性,熱處理變形小,有一定的熱硬性；②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性,如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等,選擇性能優(yōu)良的模具材料,同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。(2)熱處理:淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形實踐證明,模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知,因熱處理不當所引發(fā)模具失效“事故”約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂,使用過程的早期斷裂,均與摸具的熱加工工藝有關(guān)。1)鍛造工藝:這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具,通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術(shù)要求。此外,還應(yīng)嚴格控制鍛造溫度范圍,制定正確的加熱規(guī)范,采用正確的鍛造力法,以及鍛后緩冷或及時退火等。2)預備熱處理:應(yīng)視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調(diào)質(zhì)等預備熱處理工藝,以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷,改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當?shù)念A備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細化,促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量,提高模具壽命。3)淬火與回火:這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱,不僅會使工件造成較大的脆性,而且在冷卻時容易引起變形和開裂,嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳,應(yīng)嚴格控制熱處理工藝規(guī)范,在條件允許的情況下,可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時回火,并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。4)消應(yīng)力退火:模具工作零件在粗加工后應(yīng)進行消應(yīng)力退火處理,具目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力,以免淬火叫產(chǎn)生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具,在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應(yīng)力回火處理,有利于穩(wěn)定模具精度,提高使用壽命。(3)模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關(guān)系,直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過大,在工作時會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象,并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋,影響沖模的耐用度,還會影響工件表面的耐蝕性,直接影響沖模的使用壽命和精度,為此,應(yīng)注意以下事項:1)模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象,應(yīng)嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數(shù))；2)加工過程中應(yīng)防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中,成為斷裂的根源,造成模具早期失效；3)采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工,獲得較小的表面粗糙度值,提高模具使用壽命。4)設(shè)計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結(jié)構(gòu)不合理,模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳,模具導向不準,間隙不合理。5)線割工藝:人為的拉線線割,線割間隙處理不對,沒作清角及線割的變質(zhì)層影響。沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用,使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層,造成表面硬度降低,出現(xiàn)顯微裂紋等,致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損,直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃,縮短模具使用壽命。因此,在線切割加工中應(yīng)選擇合理的電規(guī)準,盡量減少變質(zhì)層深度。(6)沖床設(shè)備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調(diào)模下得太深。沖壓設(shè)備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好,沖模壽命大為提高。例如:復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV,在普通開式壓力機上使用,平均復磨壽命為1-3萬次,而新式精密壓力機上使用,沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機,否則,將會降低模具壽命,嚴重者還會損壞棋具。(7)沖壓工藝:沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等,會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此,應(yīng)當注意:1)盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力；2)沖壓前應(yīng)嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等,并將原材料擦拭干凈,必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；3)根據(jù)沖壓工序和原材料種類,必要時可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。(8)生產(chǎn)作業(yè)的正確使用和合理維護。1)脫料不順:生產(chǎn)前無退磁處理,無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料。2)落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。3)生產(chǎn)意識:疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。為了保護正常生產(chǎn),提高沖壓件質(zhì)量,降低成本,延長沖模壽命,必須正確使用和合理維護模具,嚴格執(zhí)行沖模“三檢查”制度(使用前檢查,使用過程中檢查與使用后檢查),并做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試；嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點；及時研磨刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等?？傊?在模具設(shè)計、制造、使用和維護全過程中,應(yīng)用先進制造技術(shù)和實行全面質(zhì)量管理,是提高模具壽命的有效保證,并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn),加強模具標準化工作,除零件標準化外,還有設(shè)計參數(shù)標準化、組合形式標準化、加工方法標準化等,不斷提高模具設(shè)計和制造水平,有利于提高模具壽命。第五篇：沖壓操作規(guī)范沖壓工安全操作規(guī)程一．工作開始前的準備：1.穿戴好規(guī)定的勞動護具。如穿好工作服，工作鞋，戴上工作帽和手套。嚴禁挽袖子。穿拖鞋，高跟鞋，裙子，光膀子干活。2.檢查安全操作工具或安全裝置是否完好，工位布置是否符合工藝要求，工位器具是否完好齊全。一．檢查設(shè)備主要緊固螺釘有無松動，模具有無裂紋。3.清理壓力機工作臺面及工作地周圍的廢料及雜物。并將模具，工作臺擦干凈。4.不準將雜物放在機床電氣，臺面及模具上。5.檢查局部照明情況。6.檢查潤滑系統(tǒng)有無堵塞或缺油，并按規(guī)定潤滑機床。7.在開動壓力機，剪板機前，必須檢查壓力機，剪板機周圍有無維修人員。8.在檢查機床及模具正常的情況下，然后開機試車。通過試車檢查機床離合器，制動器按鈕，腳踏開關(guān)，是否靈活好用，特別是剎車系統(tǒng)是否可靠，確認正常好，方可開始工作。二．上機安全操作規(guī)程：1.工作時精神應(yīng)集中，不準打鬧，說笑或打瞌睡等。注意滑塊運行方向，以免滑塊下行時，手誤入模具內(nèi)。2．按照標準作業(yè)指導書或班組長指定的規(guī)范操作，沒有保護措施不準連車生產(chǎn)。3.嚴禁用楔塊等物嵌入按鈕或壓，卡腳踏開關(guān)，拉桿而閘住操作機構(gòu)。4.在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)機床運行不正常時，立即停車，不準湊合繼續(xù)使用。應(yīng)停止送料，檢查原因或停車修理。5．滑塊下行時，操作人員的手不得停在危險區(qū)內(nèi)。當手從沖模內(nèi)取件或往沖模內(nèi)送料時，不準踏下開關(guān)。6.兩人操作同一臺壓力機或剪板機時，應(yīng)注意協(xié)調(diào)配合好。7.滑塊運行中，不準手扶在打料桿，導柱及沖模危險區(qū)域。8.禁止兩件重疊沖壓，以避免損壞機床或模具。9.從沖模內(nèi)取出卡入的工件或廢料時，要用工具，不準用手摳取。而且要把腳從腳踏開關(guān)中移開，必要時應(yīng)在飛輪停止后再進行。10．防止剛性離合器失靈后而打連車。11.每加工一個零件，腳和手必須離開操縱機構(gòu)，以免在取送料時因誤送而發(fā)生事故。12.按工藝要求使用手動工具，如用電磁吸盤，鑷子，空氣吸盤，鉗子，鉤子送料或取件，以免發(fā)生事故。13.安裝模具時必須將壓力機的電氣開關(guān)調(diào)到寸動位置，然后將滑塊開到下死點。高度必須正確，嚴禁使用腳踏開關(guān)。14．模具必須緊固牢靠，并通過試壓檢驗。三．下班前結(jié)束工作：1．關(guān)閉電源開關(guān)。對于有緩沖器的壓力機，要放出緩沖器內(nèi)的空氣，關(guān)閉氣閥。2.在模具工作部位涂抹機械油，并清理壓力機及工作場地。沖壓事故的發(fā)生規(guī)律及預防一．沖壓事故發(fā)生的規(guī)律及預防：沖壓作業(yè)中發(fā)生的事故，在設(shè)備日趨復雜。生產(chǎn)規(guī)模日趨擴大的今天，可按下面的三點來分類：1.在凸模和凹模之間（作業(yè)點）發(fā)生的。2.由壓力機的飛輪或送料裝置造成的。3．在材料和設(shè)備保管運輸時發(fā)生的。二．沖壓事故的分布規(guī)律：據(jù)一份權(quán)威資料介紹，在沖床出現(xiàn)的人身事故比一般機械行業(yè)高三倍。在沖壓車間每年有20XX工人受傷，平均停工時間12天，其中傷手50%，傷眼20XX傷腳8%?，F(xiàn)介紹一份日本多前的相關(guān)資料：1.按企業(yè)規(guī)模分析半數(shù)以上的沖壓事故發(fā)生在不滿100人的小企業(yè)里，小批量零星生產(chǎn)占70%。2.按壓機類型分析：80%以上的事故由曲柄壓力機產(chǎn)生。7%為剪板機產(chǎn)生。3.按壓力機大小分析：70%左右的事故發(fā)生在50噸以下的小型壓力機上。18%的事故發(fā)生在50—100噸的壓力機上。其余為100噸以上。4.按受傷部位分析：右手47.4%，左手37%，面頸部6.9%，右腳3.8%，左腳2.5%，頭部1.6%，前軀0.5%，后軀0.3%。5.按事故直接原因分析：取件送件時引起的占31.5%，發(fā)生在設(shè)備操作中改正或扶持材料的占25.6%，模具安裝調(diào)整中的占20XX%，材料運輸中的占13.9%，安全裝置不完備的占4%，模具不好用的占2%，起動踏板故障引起的占0.6%，其他占0.6%。6.按操作方式分析：腳踏開關(guān)操作的占69%，按鈕操作的占29%