焊接工藝培訓

目錄前言第一章焊接基本概念焊接的概念電阻焊的工藝參數(shù)第二章轎車白車身焊接工藝焊接前的準備點焊工藝凸焊工藝CO2保護焊焊接工藝螺柱焊工藝介紹電極頭修挫方法自由艦使用膠種類自由艦車型圖膠操作4．第五章白車身裝接質(zhì)量檢驗第一節(jié)自由艦車型點焊質(zhì)量的檢驗第二節(jié)自由艦凸焊質(zhì)量的檢驗轎車焊接質(zhì)量培訓前言焊接作為轎車生產(chǎn)的四大關鍵工藝之一，其焊接水平直接關系著轎車產(chǎn)品的外在質(zhì)量和使用性能，由于轎車獨特的產(chǎn)品設計和白車身焊接的工藝特點，決定了轎車的車身焊接質(zhì)量是一個受焊接設備、焊接材料、焊接工藝、焊接工藝參數(shù)、焊工水平、焊接質(zhì)量檢驗水平等多種因素影響的變量。在焊接設備、焊接材料一定的情況下，焊接質(zhì)量的好壞基本上都是由人的因素決定的。而焊接工屬于特殊技藝工種，需接受良好的焊接技藝培訓并得到焊接資格認可后才能上崗；焊接質(zhì)檢員必須熟悉焊接檢驗標準，才能準確判別各種焊接缺陷；焊接工藝人員只有在接受良好的焊接技術教育和培訓后才能制定出合理的焊接工藝。根據(jù)公司的焊接特點，整理編寫了《轎車焊接質(zhì)量培訓教程》，就大家共同關心的焊接技術和質(zhì)量控制問題作一些交流和探討，其宗旨是為了達到互相學習、共同提高的目的。其中不足之處，敬請指正。第一章焊接基本概述第一節(jié)焊接概念（一）焊接的定義：焊接是在工件加熱的狀態(tài)下，加壓或不加，用或不用填充劑，實現(xiàn)工件間原子結(jié)合的永久連接工藝。1．焊接方法（1）熔化焊接：被連接的構(gòu)件表面局部加熱熔化成液體，然后冷卻結(jié)晶成一體的方法。如：電弧焊（手工焊條電弧焊、CO2氣體保護焊、鎢極氬弧焊、螺柱焊）、激光焊等等。（2）壓力焊接：利用摩擦、擴散和加壓等物理作用克服兩個連接表面的不平度，除去氧化膜及其他污染物，使兩個連接表面上的原子相互接近到晶格距離，從而在固態(tài)條件下實現(xiàn)的連接統(tǒng)稱為固相焊接。通常都必須加壓，因此稱之為壓力焊接。如：電阻焊、摩擦焊。（3）釬焊：利用某些熔點低于被連接構(gòu)件熔點的熔化金屬（釬料）作連接的媒介物在連接界面上的流散浸潤作用，然后冷卻結(jié)晶形成結(jié)合面的方法稱為釬焊。如火焰釬焊。方法：熔化焊，固態(tài)焊，釬焊2．自由艦車型常用的焊接工藝方法：（1）壓力焊如：電阻焊（2）熔化焊如： CO2氣體保護焊（CO2純度≥99.5%） 熔化極氣體保護焊 一般結(jié)構(gòu)件的焊接 富氬混合氣體保護焊（80%Ar+20%CO2）氣體保護焊 重要結(jié)構(gòu)件的焊接(MAG焊) 非熔化極氣體保護焊(TIG焊) 重要結(jié)構(gòu)件的焊接及修補3．電阻焊概念：將被焊工件置于兩電極之間加壓，并在焊接處通以電流，利用電流流經(jīng)工件接觸面及其臨近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，使之達到金屬結(jié)合而形成牢固接頭的工藝過程。（1）電阻焊的特點電流通過工件焊接處的電阻產(chǎn)生的熱量對工件加熱焊接整個過程在壓力下完成（2）電阻焊的分類 單面點焊 點焊 搭接 凸焊 雙面點焊電阻焊 縫焊電阻對接 對接 閃光對接 （3）電阻焊焊接循環(huán)由四個基本階段組成 預壓階段焊接階段鍛壓（維持）階段休止階段（二）電阻焊設備是指采用電阻加熱的原理進行焊接操作的一種設備，它主要由以下部分組成：（1）焊接回路：以阻焊變壓器為中心，包括二次回路和工件。（2）機械裝置：由機架、夾持、加壓及傳動機構(gòu)組成。（3）氣路系統(tǒng)：以氣缸為中心，包括氣體、控制等部分（4）冷卻系統(tǒng)：冷卻二次回路和工件，保證焊機正常工作。（5）控制部分：按要求接通電源，并能控制焊接循環(huán)的各段時間及調(diào)整焊接電流等。常見的手工點焊焊鉗有X型、C型及特制型等，X型、C型結(jié)構(gòu)示意圖如下：注：X型焊鉗主要用來焊接水平或基本處于水平位置的工件；C型焊鉗主要用來焊接垂直或近似垂直位置的工件；而特制焊鉗主要用來焊接有特殊位置或尺寸要求的工件。（三）焊鉗型號字母數(shù)字表示的意義焊鉗1FSX30-4515的表示意義是：1FS表示焊鉗生產(chǎn)廠家；X表示焊鉗型號；30表示預定電極壓力為300kg（或約3000N）；45表示焊鉗的空間長度為450mm；15表示焊鉗的空間高度為150mm。（四）各焊接方法用英文字母表示方法焊接工藝中，手動懸掛式點焊用PSW表示、凸焊用PW表示、CO2氣保護用OSW表示、機器人點焊用RSW表示、自動焊機點焊APSW表示。第二節(jié)電阻焊工藝參數(shù)按我國汽車車身廠目前的設備構(gòu)成看，焊裝設備90%以上由國外進口。國內(nèi)的規(guī)模性生產(chǎn)的汽車車身廠中，白車身零部件點焊工位的焊裝設備，包括點焊機器人工裝、焊接電源等一般是由工廠設計部門設計（多數(shù)情況是借鑒），工廠設備部門國內(nèi)外采購焊裝設備；對中外合資的汽車公司來說，更是整條車身焊裝線的全套引進。這樣一來，汽車車身焊裝線就不僅僅是焊裝硬件設備的引進，還包括與之配套的焊裝工藝的引進。為使焊裝設備生產(chǎn)出高質(zhì)量的白車身，用好設備并充分掌握工藝，特別是汽車車身鋼板點焊工藝及工藝參數(shù)與白車身焊裝質(zhì)量間的關系，仍是焊接技術人員必修技能。汽車車身用碳素鋼板，一般屬于可焊性良好的低碳鋼板。只要給定的點焊焊接工藝參數(shù)保持穩(wěn)定，工件的焊點可保持良好的外觀質(zhì)量（一般用電極壓痕的深度和直徑來定性表示），與內(nèi)在焊接質(zhì)量（一般用熔核直徑、熔核相對于工件中心線的居中狀況、金相組織、焊點接頭的力學性能等來判定）。點焊工藝的主要工藝參數(shù)有：焊接電流I（A）、焊接時間（C-Cycle）、電極壓力F（N）、焊點直徑（電極帽工作端面尺寸）、電極工作端面幾何形狀。以上點焊工藝參數(shù)，一般都反映在完成一個焊點的焊接所要求的點焊程序循環(huán)曲線中。其中焊接電流過小，焊接時間過小，將導致未焊透。電極壓力過大、過小或有雜質(zhì)油污或焊接面間隙大等，將引起飛濺嚴重，焊點強度也會降低。低碳鋼的焊接規(guī)范見下表（二）工藝參數(shù)對焊點質(zhì)量的影響 （增大）飛濺、過燒、燒穿、粘電極、電極消耗加快等。焊接電流 （減?。┨摵?、弱焊等。 ：過燒、燒穿、粘電極、電極消耗加快等。焊接時間 ：虛焊、弱焊等。 ：工作時間延長。預壓時間 ：飛濺、過燒、燒穿、損壞電極等。 ：虛焊、弱焊等。電極壓力 ：飛濺、過燒、燒穿、粘電極、電極消耗加快等。 ：虛焊、弱焊等。電極直徑 ：飛濺、過燒、燒穿、電極消耗加快等。 （過多）：電極壽命降低。修磨次數(shù) （過少）：電極直徑不合要求 易產(chǎn)生虛焊、弱焊。第二章轎車白車身焊接工藝第一節(jié)焊接前的準備（一）焊接設備的檢查；

（1）水的流量是否正常（目視焊機上的浮子是否上浮或水表的指針是否在旋轉(zhuǎn)；浮子不上浮或指針不旋轉(zhuǎn)表明水的流量不正常）；

（2）氣壓是否正常（氣壓是否在0.45-0.6MPa）；

（3）焊鉗的上下電極有否錯位;

（4）電極表面直徑是否符合要求(自由艦車型5-7mm,電極直徑隨著板厚的增加而增加)；

（二）零件的檢查；

（1）本工位零件是否齊正，技師狀況怎樣（零件有無變形或少序）；

（2）檢查零件表面質(zhì)量（油污、銹斑、有些外協(xié)廠家零件上商標紙沒有撕下來）；a.焊前工件的表面清理當焊件表面有油污、水分、油漆、氧化膜及其它臟物時，使表面接觸電阻急劇增大，且在很大范圍內(nèi)波動，直接影響到焊接質(zhì)量的穩(wěn)定。為保證接頭質(zhì)量穩(wěn)定，點焊（也包括凸焊和縫焊）前必須對工件表面進行清理。清理方法分機械清理和化學清理兩種，前者有噴砂、噴丸、刷光、拋光、磨光等，后者常用的是酸洗或其它化學藥品。主要是將金屬表面的銹皮、油污、氧化膜、臟物溶解和剝蝕掉。這兩種清理方法一般是根據(jù)焊件材料、供應狀態(tài)、結(jié)構(gòu)形狀與尺寸、生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)條件及對焊接質(zhì)量要求等因素選定。b.鋼鐵材料焊前的表面清理低碳鋼和低合金鋼在大氣中耐腐蝕能力弱，在運輸、存放和加工過程中常用抗蝕油保護，若涂油表面未被臟物或其他不良導電材料所污染，在電極壓力下，油膜很容易被擠開，不影響接頭質(zhì)量。對未經(jīng)酸洗過的熱軋鋼板，焊前必須用噴砂、噴丸或用化學腐蝕的方法清除氧化皮。有鍍層的鋼板，除少數(shù)外，一般不用特殊清理就可以進行焊接。鍍鋁鋼板則需要用鋼絲刷或化學腐蝕清理。不銹鋼、高溫合金點焊時，需保持焊件表面高度清潔，若有油、塵土、油漆物存在，有增加硫脆化可能，需用拋光、噴丸或化學腐蝕方法清理。對重要焊件有時用電解拋光，但其工藝較復雜，生產(chǎn)率低。c.非鋼鐵材料焊前的表面清理對鋁及其合金表面清理要求嚴格。鋁對氧的化學親和力極強，剛清理過的表面會很快又被氧化，形成氧化膜，故清理后須盡快焊接。鋁及其合金表面的氧化膜主要用化學法去除，通常先在堿溶液中去油和沖洗，然后將焊件放入正磷酸溶液中腐蝕。為了減慢新膜的成長速度和填充新膜孔隙，在腐蝕的同時進行鈍化處理，最常用的鈍化劑是重鉻酸鉀和重鉻酸鈉。鈍化處理后，便不會造成新表面過分氧化。腐蝕后應進行沖洗，然后在硝酸溶液中進行亮化處理，接著再次進行沖洗。沖洗后在溫度75℃的干燥室內(nèi)干燥，或用熱空氣吹干。這種清理方法，可以在焊前保持72h。為了確保焊接質(zhì)量穩(wěn)定，往往在焊前再用鋼絲刷清理焊件搭接的內(nèi)表面。鋁合金也可用機械法清理，如用0—00號砂布或用電動或風動鋼絲刷等，但防止損傷工件表面，所用鋼絲直徑不得超過0.2mm，長度不得短于40mm，刷子壓緊工件的力不大于15—20N，而且清理后須不晚于2—3h內(nèi)進行焊接。鎂合金一般用化學清理，經(jīng)腐蝕后再在鉻酐溶液中鈍化。這樣處理后可保護10晝夜。鎂合金也可用鋼絲刷清理。銅合金可在銷酸及鹽酸中處理，然后進行中和。經(jīng)清理的工件，在存放、裝配和焊接時，應避免機械損傷或再次被污染。（三）工裝的檢查；

（1）檢查工裝的定位有無松動。

（2）夾緊裝置是否可靠。

（3）工裝的重要培位形狀有否變形，尺寸有無改變。

（四）焊點強度的檢查。

（1）選擇工藝試板(工藝試板的板必須要與焊接零件的板厚一致)。

（2）用選擇好的工藝試板在相應的焊鉗上點焊后檢查焊接強度是否滿足要求。各試板料厚按焊接件順序依次疊放好后再進行試焊，再使用扭斷法判斷焊點強度（薄板）；如兩層板或兩層板以上焊接的各料厚均≤1.5mm，應使用撕開法，或判斷焊核直徑，如焊核直徑符合要求（一般零件熔核直徑在3~6mm之間都確定為合格），即試板合格。第二節(jié)點焊工藝（一）焊點的形成點焊過程可分為彼此相聯(lián)的四個階段：預加壓力、通電加熱、煅壓和休止。（1）預加壓力（預壓）預加電極壓力是為了使焊件在焊接處緊密接觸。若壓力不足，則接觸電阻過大，導致焊件燒穿或?qū)㈦姌O工作面燒損。因此，通電前電極力應達到預定值，以保證電極與焊件、焊件與焊件之間的接觸電阻保持穩(wěn)定。（2）通電加熱（焊接）通電加熱是為了供焊件之間形成所需的熔化核心。在預加壓力下通電，則在兩電極接觸面之間的金屬圓柱體內(nèi)有最大的電流密度,靠焊件之間的接觸電阻和焊件自身的電阻產(chǎn)生相當大的熱量,溫度也很高.尤其是在焊件之間的接觸面處,首先熔化,形成熔化核心.電極與焊件之間的接觸電阻也產(chǎn)生熱量,但大部分被水冷的銅合金電極帶走，于是電極與焊件之間接觸之間接觸處的溫度遠比焊件之間接觸處為低。正常情況下是達不到熔化溫度。在圓柱體周圍的金屬因電流密度小，溫度不高，其中靠近熔化核心的金屬溫度較高，達到塑性狀態(tài)，在壓力作用下發(fā)生焊接，形成一個塑性金屬環(huán)，緊密地包圍著熔化核心，不使熔化金屬向外溢出。在通電加熱過程中有兩種情況可能引起飛濺：一種是開始時電極預壓力過小，熔化核心周圍未形成塑性金屬環(huán)而向外飛濺；另一種是加熱結(jié)束時，因加熱時間過長，熔化核心過大，在電極壓力下，塑性金屬環(huán)發(fā)生崩潰，熔化金屬從焊件之間或焊件表面溢出。（3）鍛壓（維持）鍛壓是在切斷焊接電流后，電極繼續(xù)對焊點擠壓的過程，對焊點起著壓實作用。斷電后，熔化核心是在封閉的金屬“殼”內(nèi)開始冷卻結(jié)晶的，收縮不自由。如果此時沒有壓力作用，焊點易出現(xiàn)縮孔和裂紋，影響焊點強度。如果沒有電極擠壓，產(chǎn)生的擠壓變形使熔核收縮自由并變得密實。因此，電極壓力必須在斷電后繼續(xù)維持到熔核金屬全部凝固之后才能解除。鍛壓持續(xù)時間視焊件厚度而定。對于厚度1—8mm的鋼板一般為0.1—2.5S。當焊件厚度較大，（鋁合金為1.6—2mm，鋼板為5—6mm）時，因熔核周圍金屬殼較厚，常需增加鍛壓力。加大壓力的時間須控制好。過早，會把熔化金屬擠出來變成飛濺，過晚，熔化金屬已凝固而失去作用。一般斷電后在0—0.2s內(nèi)加大鍛壓力。（4）休止（二）點焊的接頭點焊接頭必須采用搭接形式或折邊式，由兩個或兩個以上等厚度或不等厚度的工件組成。設計點焊接頭時應考慮以下因素：接頭的可達性是指焊點電極必須能方便地抵達構(gòu)件的焊接部位。為此，須熟悉點焊設備的各種類型、注意市售電極和電極夾頭的形狀和尺寸，要使裝到焊機上的電極都能達到每個待焊點。單個的焊點抗剪強度取決于熔核直徑。但為保證接頭強度，除熔核直徑外，焊透率和壓痕深度也要符合要求。焊透率η=h/(δ-c)*100%,其中h為熔深，δ為工件厚度,c為壓痕深度。η應為20%-80%之間.多個焊點形成的接頭強度還取決于點距和焊點分布。點距過小導致分流。（1）邊距與搭接量邊距是指從熔核中心到板邊的距離。該距離上的母材金屬應能承受焊接循環(huán)中熔核內(nèi)部產(chǎn)生的壓力。若焊點太靠近板邊，則邊緣處母材過熱并向上擠壓，減弱對熔核的拘束，還可能導致飛濺。最小邊距取決于補焊金屬的種類、厚度、電極面形狀和焊接條件。對于屈服點高白金屬、薄件或用強條件焊時，可取較小值。搭接量是指接頭重疊部分的尺寸。最小搭接量通常是最小邊距的兩倍，若搭接量太小，則邊距必然不足，就會出現(xiàn)不良現(xiàn)象。點焊的注意事頂（1）檢查水、電、氣是否正常，氣壓是否在0.45~0.6Mpa之間;

（2）檢查電極有無磨損、是否符合工藝要求；

（3）檢查夾具定位有無松動，夾緊要可靠；

（4）做工藝試板，檢查焊點強度，可用扭斷法、撕開法及半破壞等試驗方法；

（5）裝夾零件要到位，夾緊要可靠；

（6）按工藝規(guī)定的點位、點數(shù)進行焊接，

不可錯焊、漏焊；

（7）如發(fā)現(xiàn)原材料不合格或本工位生產(chǎn)的零件有不合格件應立即隔離、匯報（8）點焊時，必須保證電極與工件之間垂直，只有保證垂直的情況下，焊出來的焊點既有強度又美觀；（9）點距是指相鄰兩焊點的中心距離。設計時規(guī)定點距最小值主要是考慮分流的影響。該最小值與被焊金屬的厚度、導電率、表面清潔度以及熔核直徑有關。一般焊點的點距為50±5mm,重要焊點的點距為30±5mm.（10）對于有兩把焊鉗的焊機，當操作其中的一把焊鉗時，應確認另一把焊鉗沒有碰到工件以免發(fā)生分流而損壞工件；（11）裝配間隙必須使互相配合的焊件裝在一起，沿接頭方向上沒有間隙或只有極小的間隙，因為靠壓力消除間隙將耗去一部分電極力，使焊接的壓力降低。若裝配不均勻，則造成焊接壓力的波動，從而引起各焊點強度不一致。過大的間隙會引起飛濺。許用間隙取決于焊件剛性和厚度，剛性與厚度越大，許用間隙越小，通常取0.1—2mm。（12）厚度比點焊兩個或更多個不同厚度的同種金屬時，有一個能有效焊接的最大厚度比，它是根據(jù)外側(cè)工件的厚度決定的。當點焊兩種厚度的碳鋼時，最大厚度比為4：1；點焊三種厚度的接頭時，外側(cè)兩板厚度比不得大于2.5：1。如果厚度比大于此數(shù)，則須從工藝方面采取措施（如改變電極形狀或成分等）來保證外側(cè)焊件的焊透率。通常薄板的焊透率不能小于10%，厚件的焊透率應達到20%—30%。點焊三層板件時，推薦的最小點距比點焊兩塊較厚外側(cè)板的點距大30%。（四）點焊時電流的分流焊接時不通過焊接區(qū)而流經(jīng)焊件其它部分的電流為分流。同一焊件上已焊的焊點對正在焊的焊點就能構(gòu)成分流；焊接區(qū)外焊件間的接觸點也能引起分流。比如，在組焊的過程中，焊鉗的電極臂碰到夾具，就形成了點焊分流。（五）分流對焊點質(zhì)量的影響：（1）分流使焊接區(qū)的有效電流減小，析熱不足而使熔核尺寸減少，導致焊點強度下降；（2）分流電流在電極—焊件接觸面一側(cè)集中過密，因局部過熱造成飛濺、燒傷焊件或電極、熔核偏斜等；由于形成分流的偶然因素很多，使得焊接電流不穩(wěn)定，從而焊接質(zhì)量也不穩(wěn)定。（3）影響分流的因素很多，零件材料、結(jié)構(gòu)、點距、表面狀態(tài)和裝配質(zhì)量等都能影響分流的大小。實質(zhì)上分流的大小是取決于焊接區(qū)總電阻與分路阻抗之比，分路阻抗越小，則分流就越大。（六）減小分流的常用措施：（1）選擇合適的點距為了減小分流，通常按焊件材料的電阻率和厚度規(guī)定點距的最小值。材料的電阻率越小，板厚越大，焊件層數(shù)越多，則分流越大，所允許的最小點距也應增大。（2）表面上存在氧化膜、油垢等臟物時，焊接區(qū)總電阻增大，使分流增大。清除零件表面的臟物，再進行焊接。（3）提高裝配質(zhì)量待焊處裝配間隙大，其電陰增加，使分流增大。因此，結(jié)構(gòu)剛性較大或多層板進行組裝時，應提高裝配質(zhì)量，盡量減小裝配間隙。（4）適當增大焊接電流，以補償分流的影響由于結(jié)構(gòu)設計需要或其它原因，分流不可避免時。為了保證熔核具有足夠尺寸，應加大焊接電流。以補償分流的損失。例如，焊接不銹鋼與高溫合金連續(xù)點焊時，采用比正常點焊的焊接電流高40%—60%。（5）其它特殊措施分流對單面雙點焊影響較大。對于厚度相等的焊件，因分路阻搞小于焊接區(qū)的總電阻，故分流大于焊接區(qū)通過的電流。為了減小分流，通常在焊件下面襯以導電金屬板，使Iw=I1+I2≥I1；對于厚度不同或材料不同的焊件，應盡量將兩電極放在分路電阻較大的一側(cè)，即放在較薄板件或?qū)щ娦圆畹牟牧系囊粋?cè)。（七）點焊接頭焊接缺陷產(chǎn)生的原因及改進措施點焊焊接質(zhì)量包括表面質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量。表面質(zhì)量指的是外觀質(zhì)量；內(nèi)在質(zhì)量主要針對焊點的強度而言。名稱質(zhì)量問題產(chǎn)生的可能原因改進措施熔核尺寸缺陷未熔透或熔核尺寸小電流小，通電時間短，電極壓力過大調(diào)整規(guī)范電極接觸面積過大修整電極表面清理不良清理表面焊透率過大電流過大，通電時間過長，電極壓力不足等。調(diào)整規(guī)范電極冷卻條件差加強冷卻，使用導熱好的電極材料。外部缺陷外部缺陷焊點壓痕過深及表面過熱電極接觸面積過小修整電極電流過大，通電時間過長，電極壓力不足調(diào)整規(guī)范電極冷卻條件差加強冷卻表面局部燒穿、溢出、表面飛濺電極修整得太尖銳修整電極電極或焊件表面有異物清理表面電極壓力不足或電極與焊件虛接觸提高電極壓力，調(diào)整行程焊點表面徑向裂紋電極壓力不足，鍛壓壓力不足或加得不及時調(diào)整規(guī)范電極冷卻作用差加強冷卻焊點表面環(huán)形裂紋焊接時間過長調(diào)整規(guī)范焊點表面粘損電極材料選擇不當調(diào)換合適電極材料電極端面傾斜修整電極焊點表面發(fā)黑，包覆層破壞電極、焊件表面清理不良清理表面電流過大，焊接時間過長，電極壓力不足調(diào)整規(guī)范接頭邊緣壓潰或開裂邊距過小改進接頭設計大量飛濺調(diào)整規(guī)范電極未對中調(diào)整電極同軸度焊點脫開焊件剛性大而又裝配不良調(diào)整板件間隙，注意裝配：調(diào)整規(guī)范內(nèi)部缺陷裂紋、縮松、縮孔焊接時間過長，電極壓力不足，鍛壓力加得不及時調(diào)整規(guī)范熔核及近縫區(qū)淬硬選用合適的焊接規(guī)范大量飛濺清理表面，增大電極壓力核心偏移熱場分布對貼合面不對稱調(diào)整熱平衡（不等電極端面、不同電極材料、改為凸焊等）結(jié)合線伸入表面氧化膜清除不凈高熔點氧化膜應嚴格清除并防止焊前的再氧化板縫間有金屬溢出電流過大，電極壓力不足調(diào)整規(guī)范板間有異物或貼合不緊密清理表面、提高壓力或用調(diào)幅電流波形邊距過小改進接頭設計脆性接頭熔核及近縫區(qū)淬硬采用合適的焊接循環(huán)熔核成分宏觀偏析焊接時間短調(diào)整規(guī)范環(huán)形層狀花紋焊接時間過長調(diào)整規(guī)范氣孔表面有異物（鍍層、銹等）清理表面（八）焊鉗的常見故障（1）焊接生產(chǎn)中，焊鉗常見的故障有漏水、漏氣或氣缸漏氣、短路、上下電極錯位等形式；（2）焊鉗發(fā)燙原因：焊鉗絕緣破壞；冷卻效果差，可能由于水流量較小；每臺變壓器配帶多把焊鉗形成多個冷卻水路分支，循環(huán)過慢；冷卻水水中的雜質(zhì)將冷卻水路堵塞，造成冷卻不充分等。排除故障方法：檢查絕緣，如有破壞的進行更換；必須保證水流量和水質(zhì)達到技術要求；冷卻水路不能過長；當出現(xiàn)冷卻水出口流量較小時，可采用壓縮空氣將電纜線及焊鉗冷卻水路中的雜質(zhì)吹出。第三節(jié)凸焊工藝（一）概述凸焊是在一焊件的接合面上預先加工出一個或多個凸起點,使其與另一焊件表面相接觸、加壓，并通電加熱，凸起點壓潰后，使這些接觸點形成焊點的電阻焊方法。它可以代替點焊將小零件互相焊接或?qū)⑿×慵附拥酱蠹?。（二）凸焊點的形成過程凸焊是在點焊的基礎上發(fā)展起來的，凸焊點的形成機理與點焊基本相似，是點焊的一種變型。圖2.1-1表示了一個凸焊點的形成過程。圖中a是帶凸點工件與不帶凸點工件相接觸，圖中b是電流開始流過凸點從而將其加熱至焊接溫度。圖中c是電極力將已加熱的凸點迅速壓潰，然后發(fā)生融合形成核心。完成后的焊點如圖中d。從這里看出，凸點的存在提高的結(jié)合面的壓強和電流密度，有利于結(jié)合面氧化膜破裂與熱量集中，使熔核迅速形成。圖2.1-1凸焊點的形成過程（三）凸焊的優(yōu)點（1）在焊機的一個焊接循環(huán)內(nèi)可同時焊接多個焊點，一次能焊多少焊點，取決于焊機對每個凸點能施加均勻電極力和焊接電流大小。（2）由于焊接電流集中在凸點上，并且不存在通過相鄰焊點的分流問題，所以可以采用較小的搭接量和較小的點距。（3）凸焊點的位置比點焊焊點的位置更加精確，而且由于凸點大小均勻，所以凸焊的焊點質(zhì)量更穩(wěn)定，因而，凸焊焊點的尺寸可比點焊焊點小。（4）由于可以將凸點設置于一個零件上，所以可以最大限度地減輕另一個零件外露表面的壓痕。（5）凸焊采用的平面大電極，其受熱和磨損程度比點焊電極小得多，延長了使用壽命因而節(jié)省了修整和拆換電極的時間，并降低了電極保養(yǎng)費用。（6）由于能用較小的凸點同時焊接多點，故可獲得變形小的焊接構(gòu)件。（7）凸焊可以有效地克服熔核偏移，因而可以焊接厚度比較大（達6：1）的零件。（四）凸焊的缺點（1）有時為了預制一個或多個凸點而需要額外工序；（2）在用同一個電極同時焊數(shù)個點時，工件的對準和凸點的尺寸（尤其是高度）必須保持高精度公差，以保證均勻的電極力和焊接電流，才能使各焊點質(zhì)量均勻一致。（3）同時焊接多個焊點，需使用高極壓力、高機械精度的大功率焊機，其加壓機構(gòu)應有較高的隨動性。（五）凸焊的注意事項（1）在凸焊螺母時，若下電極定位、絕緣套銷磨損嚴重應及時更換電極；

（2）對不同規(guī)格的凸焊螺母應選擇相適應的電極，不得混用；

（3）焊接時保證工件放置平穩(wěn)，與定位銷配合良好；

（4）在生產(chǎn)中應注意防止電極側(cè)面或焊鉗與工件接觸，以免產(chǎn)生分流，降低點焊質(zhì)量。第四節(jié)CO2保護焊焊接工藝（一）概述利用二氧化碳（CO2）作保護氣體的熔化極氣體保護電弧焊為CO2氣體保護焊，簡稱CO2 焊。是目前焊接黑色金屬材料重要熔焊方法之一，在許多金屬結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)中已逐漸取代了焊條電弧焊和埋弧焊。（二）CO2氣體保護焊焊接工藝參數(shù)CO2氣體保護焊主要焊接工藝參數(shù)：電源極性、焊絲直徑、焊接電流、電弧電壓、氣體流量、焊接速度、焊絲干伸長度、焊接回路電感等。（1）電源極性：CO2氣體保護焊一般采用直流反接法（DCRP）：焊件接負極，焊絲接正極。（2）焊絲直徑：焊絲直徑有Φ0.8、Φ0.9、Φ1.0、Φ1.2、Φ1.4、Φ1.6等等，公司常用的焊絲主要是Φ0.8、Φ1.0、Φ1.2的鍍銅實芯焊絲。（3）電弧電壓：CO2氣體保護焊中，選擇電弧電壓最為重要。在一定的焊絲直徑及焊接電流（送絲速度）下，電弧電壓過低，電弧引燃困難，焊接過程不穩(wěn)定；電弧電壓過高，則由短路過渡轉(zhuǎn)變成大顆粒的長弧過渡焊接過程也不穩(wěn)定，只有電弧電壓與焊接電流匹配得較合適時，才能獲得穩(wěn)定的焊接過程，并且飛濺小，焊縫成型好。自由艦車型電壓為18～25V。（4）焊接電流：在焊接電流小于250A時為短路過渡，電弧電壓按U=（0.04I+16）±2??；在焊接電流大于250A時為顆粒過渡，電弧電壓按U=（0.04I+20）±2取。焊接電流與焊接電壓匹配的經(jīng)驗公式：當I=100A時，U=19V。I每增加20A，U增加1V。如I=200A，U=19+（200-100）*1/20=24（V）自由艦車型的焊接電流為100～150A。（5）氣體流量：應根據(jù)焊接電流、焊接速度、焊絲伸出長度及噴嘴直徑等來選擇，細絲小規(guī)范短路過渡焊接時，氣流量通常為（5～15）L/min.中等規(guī)范時大約為20L/min.自由艦車型的氣體流量為（13～18）L/min。（6）焊接速度：焊接速度增大，焊縫寬度降低，焊縫余高及熔深也有一定減少。焊接速度過快，會引起咬邊；焊接速度過慢，易產(chǎn)生燒穿和焊縫組織粗大等缺陷。（7）焊絲干伸長度：是指焊絲從導電嘴端部到工件的長度。焊絲干伸長度太長，氣體保護效果差，中間焊絲被加熱變紅，挺度下降，焊絲爆斷以致飛濺增大；焊絲干伸長度太短，熔池不易觀察，焊接飛濺易堵住噴嘴，導致氣體不流暢，而且焊絲易回燒，燒壞導電嘴。焊絲干伸長度一般按焊絲直徑的10～15（K值）倍取，即L=（10～15）Φ。細焊絲（如ф0.8）選的K值偏大些，反之，則選的K值偏小些。但一般不宜超過15mm(Φ≤1.2mm的情況下)。（8）二次回路電感：焊接直徑較小時要求焊接回路電感較小，而焊接直徑較大時要求焊接回路電感較大。（三）常見CO2焊接操作方法（四）左、右焊法焊接特點左焊法右焊法熔深淺熔深較深焊寬較寬焊寬較窄余高較低余高較高焊道勻稱較難得到勻稱的焊道飛濺較大飛濺較小易見焊接線焊接線不易觀察到電弧對焊道有預熱作用電弧對焊道基本沒有預熱作用適宜于薄板焊接或中厚板打底及蓋面焊接適宜于中厚板除打底及蓋面外的多層多道焊接（五）常見CO2氣體保護焊焊接接頭型式對接接頭焊縫示意圖角接接頭示意圖（六）CO2保護焊工藝特點（1）CO2電弧的穿透力強，厚板焊接時可增加坡口的鈍邊，和減小坡口；焊接電流密度大（通常為100—300A/m㎡），故焊絲熔化率高；焊后一般不須清查，所以C02焊的生產(chǎn)率比焊條電弧焊高約1—3倍。（2）純CO2焊在一般工藝范圍內(nèi)不能達到射流過渡，實際上常用短路過渡和滴狀過渡，加入混合汽體后才有可能獲得射流過渡。（3）采用短路過渡技術可以用于全位置焊接，而且對薄壁構(gòu)件焊接質(zhì)量高，焊接變形小。因為電弧熱量集中，受熱面積小，焊接速度快，且CO2氣流對焊件起到一定冷卻作用，故可防止焊薄件燒穿和減少焊接變形。（4）抗銹能力強，焊縫含氫量低，焊接低合金高強度鋼時冷裂紋的傾向小。（5）CO2氣體價格便宜，焊前對焊件清理可從簡，其焊接成本只有埋弧焊和焊條電弧焊的40%—50%。（6）焊接過程中金屬飛濺較多，特別是當焊接工藝參數(shù)匹配不當時，更為嚴重。（7）電弧氣氛有很強的氧化性，不能焊接易氧化的金屬材料。抗風能力較弱、室外作業(yè)需有防風措施。（8）焊接弧光較強，特別是大電流焊接時，要注意對操作人員防弧光輻射保護。（七）CO2保護焊冶金特點CO2焊接過程在冶金方面主要表現(xiàn)在CO2是一種氧化性氣體，在高溫時進行分解，具有強烈的氧化作用，把合金元素氧化燒損或造成氣孔和飛濺。（1）氣孔問題在熔池金屬內(nèi)部存在有溶解不了的或過飽和的氣體，當這些氣體來不及從熔池中逸出時，便隨熔池的結(jié)晶凝固，而留在焊縫內(nèi)形成氣孔。CO2焊時氣流對焊縫有冷卻作用，又無熔渣覆蓋，故熔池冷卻快。此外，所用的電流密度大，焊縫窄而深，氣體逸出路程長，于是增加了產(chǎn)生氣孔的可能性?？赡墚a(chǎn)生的氣孔主要有三種：二氧化碳氣孔、氫氣孔和氮氣孔。產(chǎn)生CO2氣孔的原因主要是焊絲中脫氧元素不足，使熔池中熔入較多的FeO，它和C發(fā)生強烈的碳還原反應，便產(chǎn)生CO2氣體。因此，只要焊絲中有足夠脫氧元素Si和Mn，以及限制焊絲中C的含量，就能有效地防止CO2氣孔。產(chǎn)生N2氣孔的原因主要是CO2保護不良或CO2純度不高。只要加強CO2的保護和控制CO2的純度，即可防止。造成保護效果不好的原因一般是過小的氣體流量，噴嘴被堵塞、噴嘴距工件過大，電弧電壓過高（即電弧過長），電弧不穩(wěn)或作業(yè)區(qū)有風等。產(chǎn)生H2氣孔是由于在高溫時熔入了大量H2，結(jié)晶過程中不能充分排出，而留在焊縫金屬中。電弧區(qū)的H2主要來自焊絲、工件表面的油污和鐵銹以及CO2氣體中所含的水分，前者防止和消除，幫后者往往是引起H2氣孔的主要原因，因此對CO2氣體進行提純與干燥是必要的，但因CO2會化合，故出現(xiàn)H2氣孔的可能性相對較小，這就是被認為CO2焊是低氫焊接的方法。（2）飛濺問題金屬飛濺是CO2焊接的主要問題，特別粗絲大電流焊接飛濺更為嚴重，有時飛濺損失達焊絲熔化的30%—40%。飛濺增加了焊絲及電能消耗，降低焊接生產(chǎn)率和增加焊接成本。飛濺金屬粘以導電嘴和噴嘴內(nèi)壁上，會造成送絲和送氣不暢而影響電弧穩(wěn)定和降低保護作用，惡化焊縫成形。粘到焊件表面上又增加焊后清理工序。（八）引起金屬飛濺的原因很多，大致有下列幾個方面：（1）由冶金反應引起。焊接過程中溶滴和熔池中的碳被氧化生成CO2氣體，隨著溫度升高，CO2氣體膨脹引起爆破，產(chǎn)生細顆粒飛濺。（2）作用在焊絲末端電極斑點上的壓力過大。當用直流正接長弧焊時，焊絲為陰極，受到電極斑點壓力較大，焊絲末端易成粗大熔滴和被頂偏而產(chǎn)生非軸向過渡，從而出現(xiàn)大顆粒飛濺。（3）由于熔滴過渡不正常而引起。在短路過渡時由于焊接電源的動特性選擇與調(diào)節(jié)不當而引起金屬飛濺。減小短路電流上升速度或減少短路峰值電流都可以減少飛濺。一般是在焊接回路內(nèi)串入較大的不飽和直流電感即可減少飛濺。（4）由于焊接工藝參數(shù)選擇不當而引起。主要是因為電弧電壓升高，電弧變長，易引起焊絲末端熔滴長大，產(chǎn)生無規(guī)則的晃動，而出現(xiàn)飛濺。（九）減少飛濺的措施有：（1）選用合適的焊絲材料或保護氣體。例如選用含碳量低的焊絲，減少焊接過程中產(chǎn)生CO2氣體；選用藥芯焊絲，藥芯中加入脫氧劑、穩(wěn)弧劑及造渣劑等，造成氣—渣聯(lián)合保護；長弧焊時，加入Ar的混合氣體保護，使過渡熔滴變細，甚至得到射流過渡，改善過渡特性。（2）在短路過渡焊接時，合理選擇焊接電源特性，并匹配合適的可調(diào)電感，以便當采用不同直徑的焊絲時，能調(diào)得合適用短路電流增長速度。（3）采用直流反接進行焊接。（4）當采用不同熔滴過渡形式焊接時，要合理選擇工藝參數(shù)，以獲得最小的飛濺。（十）正確使用CO2氣體:焊接用的CO2氣體純度應為99.5%以上，氧的含量少于0.1%，水的含量少于0.1%；CO2氣體在瓶內(nèi)為液體，每瓶可裝入26公升左右，瓶內(nèi)壓力約為5~7MPa。由于液態(tài)CO2的沸點為-79℃，因此必須加熱到常溫下氣化后方可供焊接使用。同時瓶內(nèi)的氣體壓力是隨外界的溫度變化而變化的，所以使用時應注意以下事項:（1）CO2氣體的壓力隨外界的溫度升高而增加，所以氣瓶不能放在太陽下爆曬；（2）氣瓶不能放置于火爐等熱源附近；（3）當瓶內(nèi)氣體低于0.098MPa時不得繼續(xù)使用，要重新充氣；（4）當CO2氣體純度偏低時，必須經(jīng)過純化處理，方法如下；（5）排出水分:將氣瓶倒立靜置1~2小時，然后打開閥門放出水分；（6）排出空氣:在使用前將氣瓶閥門打開，放出空氣約2~3分鐘。第五節(jié)螺柱焊接工藝介紹（一）定義：將金屬螺柱或其他類似的緊固件焊于工件上的方法統(tǒng)稱螺柱焊。（二）分類：工業(yè)上應用廣泛的有電弧螺柱焊和電容放電螺柱焊，本公司應用的是電容放電螺柱焊。（三）電弧螺柱焊：屬于電弧焊，焊接時，首先在螺柱與工件間引燃電弧，使螺柱端面與相應的工件表面加熱到熔化狀態(tài)，達到適宜溫度時，將螺柱擠壓到熔池中去，使兩者熔合形成焊縫。（四）電弧螺柱焊焊接過程：（1）預壓階段：施加預壓力使焊槍內(nèi)彈簧壓縮，螺柱端面緊貼工件表面。（2）引弧階段：螺柱提升，引燃電弧，清潔焊接區(qū)鍍層及油污。（3）熔化焊接階段：在引弧階段末期，通以更強的焊接電流，熔化螺柱端頭和焊接區(qū)。（4）螺柱下沉階段：在焊接電弧按預定時間熄滅之前，電磁線圈去磁，彈簧推動螺柱端頭栽入熔合區(qū)。（5）冷卻階段：熔池冷卻，焊接完成。（五）螺柱焊設備：主機、螺柱分配器、焊槍、各種纜線、螺柱輸送軟管主機：電弧螺柱焊要求使用直流電源，以便得到穩(wěn)定的電弧，焊接黑色金屬時采用直流正接。電源要求：高空載電壓（70～100）V；陡降外特性；；輸出電流能迅速達到設定值；能在短時間內(nèi)輸出大電流。（六）焊接工藝參數(shù)：包括機械參數(shù)和焊接參數(shù)，機械參數(shù)指的是螺柱型式、螺柱吹送、裝載時間；焊接參數(shù)包括引弧電流、引弧時間、焊接電流、焊接時間、電弧電壓。（七）螺柱焊槍：其功能主要是夾緊螺柱、輸電并直接施焊。手工螺柱焊槍焊前需作如下調(diào)整：（1）檢查焊槍的各個連接接頭是否完好；（2）調(diào)整螺柱的提升高度；（3）調(diào)整焊槍的垂直度；（4）調(diào)整螺柱下沉時間；總之，輸入足夠的焊接能量是保證獲得優(yōu)質(zhì)螺柱焊接頭的基本要求，輸入焊接區(qū)域的總能量與焊接電流、焊接時間和電弧電壓有關，焊接電弧電壓取決于電弧長度或螺柱提升高度，一旦調(diào)整好，電弧電壓就基本不變，一般根據(jù)所焊螺柱的端面尺寸來選擇焊接電流和焊接時間，焊接電流和焊接時間組合有一定的靈活性，但對于每種尺寸的螺柱，獲得合格焊接接頭的電流、時間范圍是一定的。（八）螺柱焊焊接工藝參數(shù)（TUCKER公司推薦） 類別參數(shù)ф5數(shù)型螺柱M6公制螺柱SWB10T型螺柱SWB303接地螺柱裸板鍍層板裸板鍍層板裸板鍍層板裸板鍍層板裝載時間tc(ms)100100100100400∽500400∽500100100吹氣時間ts(ms)900900900900400∽500400∽50010001000引弧電流IA(A)3030303030303030引弧時間tp(ms)4060406040604060焊接電流Is(A)500±50500±50600±50600±50300±50300±50800±50800±50焊接時間ts(ms)24±624±630±630±615±615±640±640±6電弧電壓Uu(v)24±618±624±618±624±618±624±618±6(九)電容放電螺柱焊機

電容放電螺柱焊的特點是時間短，熱變形小，很適合薄板的螺柱焊接，在造船、汽車、電控柜、櫥柜等行業(yè)應用很廣。電容放電螺柱焊不用氣體保護，操作也比較簡單，很適合自動化生產(chǎn)線的要求，所以這種焊接技術已廣泛應用于汽車焊接生產(chǎn)線。螺柱焊接的生產(chǎn)率依賴于電容器的充電速度，可以達到8個/分鐘（手工焊），60個/分鐘（自動焊）。

電容放電螺柱焊有拉弧式和引弧梢式兩種。拉弧式電容放電螺柱焊類似于拉弧式短周期電弧螺柱焊，其焊接時間約3～10ms，引弧梢式電容放電螺柱焊的特點是欲焊螺柱的端面有一引弧尖梢，它又分為接觸式和間隙式兩種。接觸式螺柱焊的焊接時間≤3ms，而間隙式螺柱焊的焊接時間大約1ms。采用間隙式電容放電螺柱焊，即使焊接鋁及其合金也可以不用氣體保護。電容放電螺柱焊的焊接時間都是不可調(diào)節(jié)的。

電容放電螺柱焊的焊接能量依賴于電容器的電容量和充電電壓，可按下式進行計算：

W=CU2

式中：W—焊機的額定儲存能量，J；

C—電容器組的總電容量，F(xiàn)；

U—充電電壓，V。

電容放電螺柱焊的焊接電流的峰值約為1000～10000A，這依賴于電容器的電容量、充電電壓和焊接回路的電感和電阻。從安全方面考慮，充電電壓一般不超過200V。

電容放電螺柱焊機都應設有限流保護裝置或恒流充電裝置以及自動放電裝置，以保護人身和設備的安全。

螺柱焊常見的焊接缺陷 外觀質(zhì)量問題：焊瘤、焊偏、焊堆等。螺柱焊內(nèi)在質(zhì)量問題：虛焊、弱焊、漏焊、過燒等。(十)螺柱焊質(zhì)量檢驗（1）目檢：檢查螺柱焊外觀質(zhì)量。（2）無損檢測：如：彎矩測試、扭矩測試、抗拉強度測試等。（3）破壞性檢驗：檢測螺柱端面熔核直徑。（4）螺柱焊操作：焊前準備就緒后，在點焊操作結(jié)束后，先將夾具上定螺柱焊接位置的導套壓到工件上。將兩搭鐵線上的鉗子夾在被焊工件的兩端；要求兩搭鐵位置距離螺柱焊接位置基本相同。接著往后移動螺柱焊槍的槍頭，裝上焊接螺柱后；放松槍頭，使其回位。再到夾具上的導套內(nèi)，右手放在焊槍扶手處控制焊接開關；左手壓在焊槍尾部。按下扶手處的控制開關，持續(xù)幾秒鐘直到焊槍與工件之間火花一閃，螺栓與工件焊在一起為止。最后，退出焊槍，進行下一處螺栓的焊接。（5）螺柱焊操作過程中的檢驗：操作者按100%對操作過程進行自檢；焊接前，檢查兩搭鐵線與焊接位置的距離是否基本相同并左右對稱。焊接時，檢查是否將螺柱焊槍插入夾具上定位導套后進行焊接。檢驗員用目測的方法對螺柱數(shù)量、焊接位置及用強度試驗的方法對焊接質(zhì)量，按5%進行抽檢，并按附表4的要求進行記錄。（6）螺柱焊螺柱試驗扭矩參數(shù)：螺母規(guī)格（mm）M6M8試驗扭矩（Nm）≥7.4≥17.9（7）檢驗方法說明產(chǎn)品強度試驗：將專用套圈套在焊好的螺柱上，再加上墊圈擰上螺母（如下圖1所示）。用扭力扳手將鋼螺母擰到規(guī)定扭矩；如螺栓沒有脫落且螺栓根部焊縫區(qū)域無明顯變形、裂紋，則該螺柱焊接合格。如螺栓脫落、焊縫區(qū)域有明顯裂紋或明顯的整體凸起，則該螺柱焊接不合格。強度試驗后，對不合格的螺柱焊接件按第5條處理。對于螺柱焊焊接的卡柱，產(chǎn)品強度試驗時用鉗子夾住卡柱左右30度搖擺兩次（如下圖所示），如卡柱沒有脫落且卡柱根部焊縫區(qū)域無明顯裂紋，則該卡柱焊接合格。如螺栓脫落或焊縫區(qū)域有明顯裂，則該螺柱焊接不合格。強度試驗后，對不合格的螺柱焊接件按第5條處理。（8）不合格品的處理：發(fā)現(xiàn)不合格品時：該工位螺柱焊機暫停工作，檢查焊機的各項參數(shù)及焊槍的狀態(tài)，找出原因，進行故障排除。繼續(xù)對該工件上的螺柱焊焊接件進行全檢，找出所有不合格品。產(chǎn)品強度檢驗后：對有明顯裂紋的螺柱焊焊接件或焊接件已脫落的工件，應取下焊接件，并對焊區(qū)域存在變形處進行鈑金修復后，再重新進行焊接。焊好后需重復進行產(chǎn)品強度檢驗。第六節(jié)電極頭的修挫方法（一）修挫前的準備（1）必須保證上下電極沒有錯位；（二）確定上下電極的中心注意：新電極第一次修挫用此方法進行判斷，舊電極根據(jù)痕跡判斷上下電極的對應中心。（1）把懸掛點焊機的電源開關打到調(diào)整檔；（2）將挫刀放在上下電極之間；（3）啟動焊鉗按鈕,上下電極將挫刀夾緊,同時用力的旋轉(zhuǎn)挫刀一下,上下電極松開,會發(fā)現(xiàn)上下電極的表面留有挫刀的痕跡,那么這個痕跡就是上下電極的對應中心；（三）以上下電極對應中心為基準,進行修挫（1）關掉懸掛點焊機的電源；（2）開始對上下電極的周邊進行修挫,使電極帽的直徑能夠保證在5-7mm；（3）FC-1車型修挫電極頭時,將焊機開關打到夾緊檔,將電極修磨器放在上下電極之間,啟動焊鉗按鈕,然后用力的旋轉(zhuǎn)電極修磨器,直到上下電極直徑符合要求為止(如果上下電極直徑型號不同,不能用電極修磨器,必須用挫刀修挫)；（四）修挫完畢（1）打開懸掛點焊機電源；（2）選擇合適的工藝試板進行試焊,檢驗焊點的形狀是否符合要求,如果不符合,繼續(xù)修挫,直到符合為止。（具體操作見附圖）第七節(jié)自由艦使用膠種類（一）分類（1）折邊膠一般由改性環(huán)氧樹脂、增韌劑、固化劑、防銹填料組成。折邊膠使用于車門、發(fā)動機蓋、行李箱蓋等折邊部位的粘接，可取代或部分取代點焊。（2）膨脹膠通常由合成橡膠、PVC樹脂（或改性環(huán)氧樹脂）、增韌劑、固化劑等組成。用于汽車車門、發(fā)動機罩和行李箱等加強板與外板之間的粘接，起增強減振作用。（3）減震膠通常由合成橡膠、PVC樹脂（或改性環(huán)氧樹脂）、增韌劑、固化劑等組成；可作為密封膠用于要求高耐腐蝕性的部位，如焊縫和輪罩處；也可用于車門引擎蓋等鋼板不吻合處。（4）點焊密封膠按不同的廠家、基材類型及粘度、彈性和使用目的，有不同的牌號；主要起密封作用。（二）主要技術指標序號主要技術性能性能指標測試方法備注1外觀均勻一致、無機械雜質(zhì)的黑色膏狀體；目測2壓流粘度（20℃）50～90g/min5.13固含量≥99％5.24固化性能（170±10）℃/（30±5）min5.35抗流淌性流淌距離<5mm5.46膨脹率（％）＜507固化后粘接強度（MPa）固化后室溫停放24h，≥0.55.5室溫80℃/24h，≥0.380℃鹽霧480h后，≥0.3室溫8剪切強度（MPa）固化后室溫停放24h，≥1.55.6測試溫度：室溫9耐高溫性80℃/24h，剪切強度≥1.5MPa70℃下測試10耐低溫性-35℃/24h，剪切強度≥3.5-30℃下測試11耐濕熱性(40℃、RH100%)/8h+室溫16h，剪切強度≥1.5MPa12耐鹽霧性中性鹽霧480h后，膨脹膠下鋼板無銹蝕GB/T10125-1997測試溫度：室溫13耐高低溫交變性[80℃/8h，-35℃/15h，(40℃、RH100%)/72h]/20次，剪切強度≥1.2MPa14貯存常溫下，6個月目前使用較廣的幾種減振膠；序號生產(chǎn)廠家牌號備注1上海眾盛粘膠劑有限公司ZS-8012湖北英華密封涂料有限公司YH-H503YH-H5043長春漢高表面技術有限公司Terotat-2710STerotat-3216Terotat-3218F4上海依多科化工有限公司W(wǎng)C-2429WC-2520注：以上技術要求主要針對自由艦車型用的（由上海眾盛粘膠劑有限公司生產(chǎn)）KH-9520環(huán)氧折邊膠、ZS-101膨脹膠、ZS-801減震膠；（三）試驗方法（1）壓流粘度的測定在壓力為0.2MPa、噴嘴大小為4mm的條件下測試膠在單位時間（t）內(nèi)的擠出量（g）。（2）固含量測定在預先干燥至恒重的瓷皿中稱取10g左右的混制好的系列膠，放入105℃的恒溫烘箱烘烤2h，取出放入干燥器內(nèi)，冷卻20min后稱量。固含量R=（m-m1）×100%（m2-m1）其中，m——瓷皿與干燥后膠的重量，單位為g；m1——瓷皿的重量，單位為g；m2——瓷皿與干燥前膠的重量，單位為g；（3）固化性能測定固化性能測定按GB/T7124-1986進行；注意烘箱中的試樣數(shù)量不能過多(最多放5件)，要保證膠的升溫速度。（4）抗流淌性的測定在鋼板上涂一條長80mm，直徑為5mm圓柱型膠條，將鋼板按系列膠長度方向接近垂直放置10min，再在170℃烘箱中接近垂直放置30min，測量系列膠的流淌距離。（5）粘接強度的測試方法剪切強度測試按GB/T7124-1986進行，試片采用除油的磷化金屬片、冷軋鋼板或涂鋅鋼板,試片不經(jīng)除油處理,但試片表面油量≤0.4g/m2。（6）剪切強度的測試方法剪切強度測試按GB/T7124-1986進行，試片采用除油的磷化金屬片、冷軋鋼板或涂鋅鋼板,試片亦可以為不經(jīng)除油處理,但試片表面油量≤0.4g/m2。（四）自由艦四門折邊膠的應用按要求將門外板平放在工作臺上打折邊膠,均勻涂膠距折邊處5～7mm，折邊膠的直徑為1-2mm。（折邊膠顏色為粉紅色）（五）自由艦四門膨脹膠的應用第八節(jié)自由艦車型涂膠操作（一）涂膠前的準備（1）檢查氣是否正常，即氣壓是否在0.45-0.6Mpa,且是否穩(wěn)定；（2）涂膠前應先檢查減震膠、膨脹膠、折邊膠規(guī)格是否正確，有沒有發(fā)硬、過軟、過期，發(fā)現(xiàn)不能使用的膠應立即更換；（3）檢查涂膠槍使用是否靈敏；（二）涂膠的質(zhì)量控制（1）減震膠、膨脹膠、折邊膠應該涂布在表面中間（焊邊中心）位置，防止膨脹膠溢出；（2）自由艦四門兩蓋的折邊膠直徑為1-2mm；膨脹膠直徑為5-6mm；減震膠直徑為4-6mm；點焊密封膠的直徑為3-4mm；（3）涂布（減震膠、膨脹膠、點焊密封膠）時涂膠頭上抹點油這樣容易涂膠；（4）涂膠時要連續(xù)，不能斷斷續(xù)續(xù)，要均勻涂布；（5）正確使用涂膠槍（減震膠、膨脹膠、點焊密封膠），涂膠槍與零件表面呈45度角；（6）涂折邊膠均勻涂在距折邊處5～7mm，折邊膠的直徑為1-2mm；（7）涂折邊膠時，保證涂膠槍頭與零件表面呈75度角。課后練習題:填空題1、點焊焊接時應使電極于工件。2、在生產(chǎn)中應注意防止電極側(cè)面或焊鉗與工件接觸，以免產(chǎn)生，降低點焊質(zhì)量。3、焊點直徑d=2δ+3（mm），δ為。4、焊點間距e應均勻，允差為emax/emin≤。5、焊點壓陷深度h1≤。6、凸焊是電阻焊方法。7、點焊過程可分為彼此相聯(lián)的四個階段：、和、。8、點焊工藝的主要工藝參數(shù)包括：。9、利用作保護氣體的熔化極氣體保護電弧焊為CO2氣體保護焊，簡稱CO2 焊。10、稱螺柱焊。11、自由艦車型目前在用的有、、三種類型的膠。12、電極頭修挫前必須保證上下電極。選擇題1、下面屬于CO2氣體保護焊可能產(chǎn)生的氣孔的是（）氣孔。A、氧氣B、二氧化碳氣體C、一氧化碳氣體D、空氣2、分流的大小是取決于（）。A、焊接區(qū)總電阻與分路阻抗之比B、板件的搭接間隙C、電阻的大小D、電流的大小3、自由艦車身所使用的板材為（）A、鋁合金B(yǎng)、中碳鋼板C、高碳鋼板D、低碳鋼板4、CO2焊焊接區(qū)域的風速應限制在（）以下，否則應采用擋風裝置。A、1.0m/sB、1.2m/sC、1.5m/sD、2.0m/s5、點焊質(zhì)量應可靠，不允許出現(xiàn)漏焊、假焊及連續(xù)開焊，同一條點焊縫上開焊焊點數(shù)應不超過（）且不超過（）處，不允許出現(xiàn)連續(xù)兩點開焊及連續(xù)的焊點間隔開焊現(xiàn)象。A、5%3B、10%5C、10%3D、5%56、凸焊螺母、凸焊螺栓與沖壓件凸焊后壓痕深度、擠出高度均不超過板厚的（），且無裂紋、熔洞、飛濺等缺陷。

A、5%B、10%C、30%D、20%7、CO2氣體保護焊焊縫表面應平滑，不應有裂紋、燒穿、飛濺、氣孔等缺陷；咬邊深度不大于（）。A、0.1mmB、1mmC、0.3mmD、0.6mm三、問答題簡述點焊的形成條件？CO2氣體保護焊的焊接工藝參數(shù)有哪些？簡述所在工位的板件塔接形式（幾層板塔接、塔接順序、板件厚度）？簡述自己所操作工位有哪些焊接質(zhì)量要求？在操作中應當怎樣去保證這些要求？焊鉗RJ.X30-4515的表示意義?簡述膨脹膠、折邊膠、減震膠的作用？第五章：白車焊接質(zhì)量的檢驗第一節(jié)自由艦車型點焊質(zhì)量的檢驗（一）工藝試板

（1）焊裝廠的每把焊鉗在上班時必須先打工藝試板，按作業(yè)指導書規(guī)定的方法進行自檢，認為合格后再開始焊接零件；（2）每把焊鉗使用的板料的厚度必須與實際的焊接零件厚度一致；如一把焊鉗焊接不同厚度的幾組零件，按照料厚大的做試焊；多層板料焊接時，各試板料厚按焊接件順序依次疊放好后再進行試焊，再使用扭斷法判斷焊點強度（薄板）；如兩層板或兩層板以上焊接的各料厚均≥1.5mm，應使用撕開法，或判斷焊核直徑，如焊核直徑符合要求（一般零件熔核直徑在3~6mm之間都確定為合格），即試板合格。（3）工段內(nèi)班長必須對每天操作工自檢的試板進行確認，并填寫《焊接工藝試板檢查記錄表》，固定焊機工藝試板檢查時填寫《固定焊機工藝試板檢查記錄表》；如發(fā)現(xiàn)有不合格者，須上報班組長并向前檢查本班已焊零件的焊點，且對不合格進行返修；（4）原則上每班每把焊鉗一周使用一組工藝試板，具體的位置如附圖1所示；操作工必須按圖示的位置打點，星期一打在1#位，后面依此類推，一端為上午、一端為下午，并且在夾子上注明夾具號、焊鉗型號、班次，試板上注明試焊時間（具體位置見附圖）；（5）工藝試板的保存時間為二周，試板使用時間由本工位操作者按要求標定（即工位上始終有兩組試板：一組為上周已用試板、一組為在本周在用試板）；（6）如操作者在進行工藝試板試驗時，焊接強度達不到工藝要求，必須立即報班組長或工藝員，并通知維修人員對焊接參數(shù)進行檢測及調(diào)整參數(shù)（參數(shù)按白車身點焊操作規(guī)程內(nèi)容調(diào)整），調(diào)整參數(shù)后應另取試板進行試焊，調(diào)整參數(shù)待工藝試板合格后，并由工段長（班長）在原試板處注明結(jié)論（打√）。（7）對前周的工藝試板由各工段負責送到廢品庫。（8）工藝試板的規(guī)格（長為250mm,寬為50mm）（二）白車身焊點半破壞試驗（1）焊點強度半破壞試驗a.半破試驗的基本工具：鑿子、錘子；b.鑿子的基準:鑿子的頭部長約25mm,寬約8mm,角度為20度；(2)半破壞檢查的頻次檢查人員每天對白車身、分總成的焊接強度進行半破壞試驗，要求懸掛點焊(PSW)焊點抽檢2次以上，機器人點焊(RSW)焊點、自動焊鉗點焊(APSW)焊點各抽檢1次，以一項目每次抽檢一處，每處可抽檢2～5個焊點；(3)進行半破壞試驗時注意事項：a.不能把鑿子直接打在焊接部位(理由:即使完全焊接貼牢的情況下,把鑿子直接打在焊接部位的話,很有可能被鑿子所切斷)；b.半破壞時鑿子近可能靠近焊點附近(1.0～2.0mm)；然后用錘子敲打鑿子，使鑿子最前端穿越整個焊點5mm以上；這個時候焊點還沒有脫開，表明焊接強度符合要求；反之，表明焊接強度不符合要求；(4)焊接種類有半破壞的和不可行的:a.可以進行半破壞（機器人焊點、懸掛點焊機焊點、自動焊機焊點、凸焊、CO2氣體保護焊）；b.不可進行半破壞的(縫焊、壓焊)；(5)按焊接懸掛點焊機及焊槍選定要破壞的焊點，以下焊點進行重點確認：a.目視（色，壓痕等）判定時覺得焊接質(zhì)量不牢固的焊點；b.厚板的焊點，三層或三層板以上重疊的焊點等；c.零件程度差，操作性差的焊點；d.對螺絲，螺母類看是否滿足力矩，用力矩扳手測量力矩；(9)發(fā)現(xiàn)不良焊接時的處置方法：a.發(fā)現(xiàn)不良焊點,第一時間通知負責當班的班長及操作者；要求給出對策并作修整工作；b.聯(lián)系當班的工段長；c.與發(fā)現(xiàn)不良的同時確認前后工程的焊點是否符合要求，若不良焊點多情況下聯(lián)系生產(chǎn)廠的負責人，要求下達指標；d.對不良發(fā)生的原因，也可能從有關的時點開始到現(xiàn)在的零件進行全數(shù)的檢查；e.把不良發(fā)生的現(xiàn)況記錄記錄到《焊接強度半破壞試驗記錄表》上，反饋給相關部門；f.不良品修整操作后，一定要進行確認，并在《焊接強度半破壞試驗記錄表》上說明；(10)對焊接強度作半破壞性檢查的焊點，在檢驗后需經(jīng)修整處理后方可放行。第二節(jié)自由艦凸焊質(zhì)量的檢驗（一）目視檢查（1）檢查漏焊、飛濺、同心度、螺紋有無燒壞；（2）零件凸焊部位的背面必須有明顯的熔核形態(tài)和退火顏色且無燒穿和噴濺;（二）破壞性檢驗（1）相對承面凸焊螺栓用手錘進行破壞性檢驗，以檢查與沖壓件連接處的焊接強度；破壞后，必須有2/3以上的凸點(環(huán))面積熔合；（2）檢驗后的零件必須恢復到可以裝車的狀態(tài)，并以CO2氣體保護焊進行補焊。（三）用扭矩扳手測量凸焊螺母的扭矩； M4≥25N.MM5≥25N.MM6≥35N.MM8≥45N.MM10≥60N.MM7/16≥70N.MM12≥80N.M（四）止通規(guī)檢查(班長抽檢)：將相應規(guī)格止通規(guī)旋入，通端順利旋入，止端能止住。目錄TOC\o"1-2"\h\z\u第一章項目摘要 41.1項目名稱 41.2主管部門 41.3建設單位 41.4建設性質(zhì) 41.5建設地點 41.6建設期限 41.7建設內(nèi)容及規(guī)模 41.8建設目標 51.9投資估算 51.10資金籌措 51.11項目效益 51.12項目可研報告編制依據(jù) 6第二章項目建設的必要性和可行性 82.1項目背景 82.2項目建設的必要性 102.3項目建設的可行性 14第三章市場前景分析 183.1馬鈴薯良種缺口較大 183.2市場前景 183.3產(chǎn)品的市場競爭力分析 19第四章建設單位基本情況 214.1承擔單位基本情況 214.2協(xié)作單位 234.3建設單位、協(xié)作單位職責 234.4技術依托單位 24第五章項目地點選擇分析 255.1自然條件 255.2土地條件 255.3交通條件 265.4基礎設施條件 265.5社會經(jīng)濟條件 265.6項目區(qū)條件 27第六章工藝技術方案 286.1黑色全膜馬鈴薯一級種標準化繁育技術 286.2種薯質(zhì)量標準及監(jiān)控 326.3全膜雙壟溝播玉米栽培技術 35第七章項目建設目標 38第八章建設內(nèi)容、規(guī)模及方案 398.1建設內(nèi)容及規(guī)模 398.2建設方案 398.3旱作機械設備購置 41第九章投資估算與資金籌措 429.1投資估算 42\l"_