隧道施工工藝及流程圖

隧道施工工藝及流程圖

一、光面爆破施工及流程圖在隧道開挖過程中，為了減輕對圍巖的振動，充分發(fā)揮圍巖的自承能力，必須采用鉆爆作業(yè)。為了保證開挖斷面輪廓平整準(zhǔn)確、減少超挖、降低爆破振動、維護(hù)圍巖自承能力，采用光面爆破技術(shù)進(jìn)行爆破作業(yè)。根據(jù)圍巖情況，及時修正爆破參數(shù)，以達(dá)到最佳爆破效果，保證開挖輪廓圓順、準(zhǔn)確，維護(hù)圍巖自身承載能力，減少對圍巖的擾動。爆破采用光面爆破，周邊眼殘眼率硬巖達(dá)到80%以上，中硬巖達(dá)到60%以上。光面爆破施工工藝流程見圖1-1。工藝流程包括危石處理、設(shè)置警戒起爆、爆破材料準(zhǔn)備裝藥與堵塞、裝藥計算與結(jié)構(gòu)、鉆孔、測量放線、光面爆破設(shè)計、臺車或臺架就位、鉆孔質(zhì)量驗收和清理鉆孔。這些步驟都必須嚴(yán)格按照工藝流程進(jìn)行，確保施工質(zhì)量。2二、超前大管棚施工及流程圖在隧道開挖過程中，為了確保工程質(zhì)量和工期，采用超前大管棚施工技術(shù)。這種技術(shù)可以減少對圍巖的破壞，提高施工效率，保證隧道開挖的質(zhì)量和速度。超前大管棚施工流程如圖2-1所示。超前大管棚施工流程主要包括洞口支護(hù)、大管棚安裝、大管棚內(nèi)部支護(hù)、管棚內(nèi)部拱頂噴砼、拱頂噴砼硬化、管棚內(nèi)部清理、管棚拆除等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。3三、超前小導(dǎo)管施工及流程圖超前小導(dǎo)管施工技術(shù)是一種新型的施工技術(shù)，可以有效地提高施工效率和質(zhì)量。這種技術(shù)可以減少對圍巖的破壞，提高施工速度，保證隧道開挖的質(zhì)量和進(jìn)度。超前小導(dǎo)管施工流程如圖3-1所示。超前小導(dǎo)管施工流程主要包括洞口支護(hù)、小導(dǎo)管安裝、導(dǎo)管內(nèi)部支護(hù)、導(dǎo)管內(nèi)部拱頂噴砼、拱頂噴砼硬化、導(dǎo)管內(nèi)部清理、導(dǎo)管拆除等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。4四、系統(tǒng)錨桿施工及流程圖系統(tǒng)錨桿是一種常用的支護(hù)技術(shù)，可以有效地提高隧道的穩(wěn)定性和安全性。系統(tǒng)錨桿施工流程如圖4-1所示。系統(tǒng)錨桿施工流程主要包括錨桿鉆孔、錨桿安裝、錨桿張拉、錨桿固化等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。5五、濕噴混凝土施工及流程圖濕噴混凝土是一種常用的支護(hù)技術(shù)，可以有效地提高隧道的穩(wěn)定性和安全性。濕噴混凝土施工流程如圖5-1所示。濕噴混凝土施工流程主要包括噴混凝土前的準(zhǔn)備工作、混凝土攪拌、混凝土輸送、噴混凝土、混凝土硬化等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。6六、格柵/工字鋼拱架施工及流程圖格柵/工字鋼拱架是一種常用的隧道支護(hù)技術(shù)，可以有效地提高隧道的穩(wěn)定性和安全性。格柵/工字鋼拱架施工流程如圖6-1所示。格柵/工字鋼拱架施工流程主要包括支架安裝、拱架安裝、拱架調(diào)整、拱架焊接、拱架防腐等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。7七、結(jié)構(gòu)防、排水施工及流程圖結(jié)構(gòu)防水和排水是隧道工程中非常重要的一環(huán)，可以有效地保護(hù)隧道結(jié)構(gòu)不受水的侵蝕和損壞。結(jié)構(gòu)防、排水施工流程如圖7-1所示。結(jié)構(gòu)防、排水施工流程主要包括洞口支護(hù)、防水層施工、排水系統(tǒng)施工、防水層保護(hù)層施工等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。8八、襯砌施工及流程圖隧道襯砌是隧道工程中非常重要的一環(huán)，可以有效地保護(hù)隧道結(jié)構(gòu)不受破壞。襯砌施工流程如圖8-1所示。襯砌施工流程主要包括洞口支護(hù)、襯砌安裝、襯砌預(yù)應(yīng)力、襯砌固化等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。9九、仰拱及填充施工及流程圖仰拱及填充是隧道工程中非常重要的一環(huán)，可以有效地提高隧道的穩(wěn)定性和安全性。仰拱及填充施工流程如圖9-1所示。仰拱及填充施工流程主要包括洞口支護(hù)、仰拱安裝、填充材料輸送、填充材料壓實等步驟。每個步驟都需要嚴(yán)格執(zhí)行，確保施工質(zhì)量和進(jìn)度。文章格式已經(jīng)整理好了，下面對每段話進(jìn)行小幅度的改寫：為了確保施工安全和效率，必須進(jìn)行網(wǎng)路檢查、連接起爆網(wǎng)路和準(zhǔn)備填筑材料，同時還需要進(jìn)行通風(fēng)和光面效果與質(zhì)量檢查。在Ⅱ、Ⅲ級石質(zhì)圍巖施工時，采用全斷面開挖和光面爆破技術(shù)施工。每個作業(yè)面每天進(jìn)行2-3個循環(huán)，每循環(huán)平均進(jìn)尺約3.0-3.3m，每日進(jìn)尺7.5-8m。為了確保安全，選用爆速低、不怕水、有害氣體少的乳化炸藥，并采用非電毫秒雷管起爆，火雷管引爆。炮眼直徑選用42mm的鉆孔直徑，炮眼深度約周邊眼4.0m，掏槽眼5.5m，輔助掏槽眼5m。抵抗線W與炮眼深度有一定的關(guān)系，根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，Ⅳ級圍巖取W=50cm，Ⅱ、Ⅲ級圍巖取55cm。同一排兩炮眼之間的距離與抵抗線之間也有一定的關(guān)系，根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，Ⅳ級圍巖取E=62cm，Ⅱ級圍巖取70cm。堵塞長度不小于20cm。掏槽眼采用楔形掏槽，將掏槽眼設(shè)置在偏中線一側(cè)（左右均可）2.5～2.8m。光面爆破參數(shù)的確定采用工程類比法，參考國內(nèi)相似地質(zhì)條件隧道光面爆破施工的資料及鐵路隧道施工規(guī)范進(jìn)行設(shè)計。在施工時根據(jù)實際情況進(jìn)行調(diào)整。選定的爆破參數(shù)見表1-1。隧道內(nèi)爆破選用非電毫秒雷管，分多段起爆。起爆順序：先掏槽后擴(kuò)槽從低段到高段逐段起爆，周邊眼最后起爆。采用非電微差起爆技術(shù)，不僅可以控制單段雷管的起爆藥量，還能有效控制每段雷管間的起爆時間，使爆破震動波減少疊加，消除爆破震動的有害效應(yīng)。在施工中采用孔外同段，孔內(nèi)微差的網(wǎng)絡(luò)起爆。本次隧道爆破采用φ32mm防水乳化炸藥，周邊眼采用φ22小藥卷，并采用導(dǎo)爆索綁小藥卷的空氣間隔不連續(xù)裝藥結(jié)構(gòu)。同時，使用塑料導(dǎo)爆管和毫秒雷管起爆系統(tǒng)。在施工中，鉆爆參數(shù)將根據(jù)實際情況進(jìn)行調(diào)整。光面爆破的優(yōu)點(diǎn)在于能夠減少超挖，特別是在松軟巖層中更能顯示其優(yōu)點(diǎn)。爆破后成形規(guī)整，提高了隧道輪廓質(zhì)量。此外，爆破后圍巖不會產(chǎn)生或很少產(chǎn)生爆破裂縫，有效保持了圍巖的穩(wěn)定性和減少了氣承載能力的降低，從而減少了加強(qiáng)支護(hù)的需求。光面爆破能夠加快隧道掘進(jìn)速度，降低成本，保證施工安全。掘進(jìn)眼、內(nèi)圈眼、底板眼采用連續(xù)裝藥結(jié)構(gòu)，周邊眼采用直徑藥卷間隔裝藥。所有裝藥炮眼均采用炮泥堵塞，堵塞長度不小于20cm。測量是控制開挖輪廓準(zhǔn)確度的關(guān)鍵，每一循環(huán)都由測量技術(shù)人員在掌子面標(biāo)出開挖輪廓和炮孔位置。然后進(jìn)行鉆孔，鉆孔完后進(jìn)行清孔，用吹風(fēng)管輸入高壓風(fēng)吹出孔內(nèi)殘碴和泥漿。裝藥按照自上而下順序填裝，雷管要分段堵塞炮孔可以提高炸藥能量利用率，從而減少炸藥用量，降低爆破振動效應(yīng)。裝藥后，要求炮孔堵塞好，光面爆破孔孔口堵塞長度不小于20cm，掏槽孔不裝藥部分全堵滿，其余掘進(jìn)孔堵塞長度大于抵抗線的80%。炮泥使用2/3砂和1/3黃土制作并使用水炮泥。裝藥和堵塞工作按有關(guān)安全規(guī)程執(zhí)行，以確保安全。根據(jù)巖層節(jié)理裂隙發(fā)育、巖性軟硬情況及爆破后石碴的塊度，及時修正眼距、用藥量，特別是周邊眼的用藥量；根據(jù)爆破振速監(jiān)測結(jié)果，調(diào)整單段起爆炸藥量及雷管段數(shù)。為了保證起爆準(zhǔn)確可靠，采用塑料導(dǎo)爆管傳爆雷管復(fù)式網(wǎng)路，即每處傳爆雷管都用2發(fā)。連線時導(dǎo)爆管不打結(jié)不拉細(xì)，聯(lián)結(jié)的每簇雷管個數(shù)基本相同且不超過20個。傳爆雷管用黑膠布纏好。網(wǎng)路聯(lián)好后由專人檢查驗收，無誤后方可起爆。當(dāng)起爆后遇有瞎炮時，由專人負(fù)責(zé)處理，首先對導(dǎo)爆管進(jìn)行檢查，若能再起爆時，則重新引爆。若不能引爆，則首先掏出炮泥，然后用高壓風(fēng)和水沖出炸藥，拿出雷管。周邊孔裝藥量較小，采用小直徑藥卷間隔裝藥，用竹片固定藥卷，用導(dǎo)爆索、非電毫秒雷管起爆；輔助孔和掏槽孔采用連續(xù)裝藥，非電毫秒雷管起爆。圖1-2展示了爆破網(wǎng)路連接圖，其中包括導(dǎo)爆管、炮泥、雷管、藥卷等部分。炮泥雷管小直徑藥卷間隔裝藥，周邊眼竹片支架用于支撐藥卷雷管。同時，圖1-3展示了光面爆破裝藥結(jié)構(gòu)示意圖。在超前大管棚施工中，需要預(yù)留下臺階不開挖，作為管棚和混凝土導(dǎo)向墻施工平臺。導(dǎo)向墻采用C20混凝土護(hù)拱，截面尺寸為1m×1m，設(shè)有兩榀Ⅰ20b工字鋼制作的鋼拱架為環(huán)向支撐，鋼架外緣設(shè)140mm壁厚5mm導(dǎo)向鋼管，導(dǎo)向管環(huán)向間距40cm，管焊接固定在鋼拱架上。管棚制作采用外徑108mm，壁厚6mm，長度為30m兩類熱軋無縫鋼管，鋼管制作每節(jié)鋼管兩端均預(yù)加工成外絲扣，以便連接接頭鋼管，管壁打孔，采用梅花型布孔，孔徑為10～16mm，孔間距為150mm，鋼管尾留1100mm不鉆孔的止?jié){段，鋼管加工成4m和6m長的兩種規(guī)格。其中，編號為單號的采用鉆孔的鋼花管，編號為偶數(shù)的采用普通不鉆孔鋼管。鉆孔采用液壓鉆機(jī)進(jìn)行，鉆孔直徑為Ф127mm，鉆孔平面誤差徑向不大于5cm。鉆孔檢測合格后，將鋼管連續(xù)接長，用鉆機(jī)旋轉(zhuǎn)頂進(jìn)將其頂入孔內(nèi)，單號孔頂進(jìn)有孔鋼花管，雙號孔頂進(jìn)無孔鋼花管，如遇故障，需清孔后再將鋼管插入。為改善管棚受力條件，接頭應(yīng)錯開，使鋼管接頭錯開，隧道縱向同一斷面內(nèi)的接頭數(shù)量不得超過鋼管總數(shù)的50%，相鄰鋼管接頭錯開距離不小于1m，因此第一節(jié)管采用4m和6m交替布置，編號為奇數(shù)的第一節(jié)管采用4m長鋼管，編號為偶數(shù)的第一節(jié)采用6m長鋼管，以后每節(jié)均采用6m長鋼管。最后，孔眼打完后按照設(shè)計圖紙進(jìn)行安裝加工好的鋼筋籠。選用的鉆機(jī)應(yīng)適合鉆孔深度和孔徑的要求，平穩(wěn)靈活，能在360度范圍內(nèi)鉆孔。為減少因鉆具移位引起的鉆孔偏差，鉆機(jī)立軸方向應(yīng)準(zhǔn)確控制，鉆進(jìn)過程中要經(jīng)常采用測斜儀量測鉆桿鉆進(jìn)的偏斜度，發(fā)現(xiàn)偏斜超過設(shè)計要求時及時糾正。注漿采用KBY50/70型注漿泵，全孔壓入式向大管棚內(nèi)壓注水泥漿。在注漿前，進(jìn)行現(xiàn)場注漿試驗，確定注漿參數(shù)及外加劑摻入量，并按先下后上，先稀后濃的原則注漿。注漿量由壓力控制，達(dá)到結(jié)束標(biāo)注后，停止注漿。注漿完成后及時清除管內(nèi)漿液，并用M7.5水泥沙漿緊密充填，增強(qiáng)管棚的剛度和強(qiáng)度。超前長管棚施工工藝流程見下圖。超前小導(dǎo)管施工工藝流程見圖3-1。小導(dǎo)管前端加工成錐形，以便插打，并防止?jié){液前沖。小導(dǎo)管中間部位鉆φ10mm的注漿孔，注漿孔呈梅花形布置，間距為15cm，尾部1m范圍內(nèi)不鉆孔以防漏漿，末端焊直徑為6mm的環(huán)形箍筋，以防打設(shè)小導(dǎo)管時端部開裂，影響注漿管聯(lián)接。小導(dǎo)管采用φ42mm的熱軋無縫鋼管，鋼管長度為4.0m；縱向水平搭接長度不小于1.0m，外插角為10°，環(huán)向間距40cm。鉆孔先將小導(dǎo)管的孔位用紅漆標(biāo)出，鉆孔的方向垂直于開挖面，仰角10°～15°。采用鑿巖機(jī)成孔。鉆孔鉆進(jìn)避免鉆桿擺動，保證孔位順直。鉆至設(shè)計孔深之后，用吹管將碎碴吹出，避免塌孔。頂管在鉆孔內(nèi)插入φ42mm鋼花管，鋼管頂進(jìn)長度不小于90%管長。固定頂管至設(shè)計孔深后，將孔口用水泥-水玻璃膠泥將鋼花管與孔壁之間的縫隙封堵?？卓诼冻鰢娚浠炷撩?5cm，安裝鋼拱架后與拱架焊接在一期。注漿設(shè)備選擇超前小導(dǎo)管注漿采用KBY50/70型注漿泵。漿液采用水泥砂漿，水灰比0.5:1（重量比），使用42.5強(qiáng)度的水泥。在注漿前，進(jìn)行現(xiàn)場注漿試驗，確定注漿參數(shù)及外加劑摻入量。注漿量由壓力控制，達(dá)到結(jié)束標(biāo)注后，停止注漿。注漿完成后及時清除管內(nèi)漿液，并用M7.5水泥沙漿緊密充填，增強(qiáng)小導(dǎo)管的剛度和強(qiáng)度。在施工過程中，需測量放線、綁扎鋼筋、澆注導(dǎo)向墻混凝土等步驟，以確保施工質(zhì)量。在注漿后，需檢查加固效果，以確保是否達(dá)到要求。如未達(dá)到要求，則需補(bǔ)鉆注漿孔或注下一孔。小導(dǎo)管構(gòu)造圖如圖3-2所示。在進(jìn)行小導(dǎo)管注漿前，需要做好準(zhǔn)備工作，包括檢查機(jī)具設(shè)備和聯(lián)結(jié)管路及密封管口。注漿時，需要注意注漿量和注漿壓力，以確保漿液在地層中均勻擴(kuò)散。注漿壓力應(yīng)在0.5～1.0Mpa之間，同時也需要注意防止串漿和跑漿的情況發(fā)生。在施工過程中，要密切監(jiān)視壓力變化，及時處理異常情況。砂漿錨桿施工工藝流程如圖4-1所示。砂漿錨桿采用螺紋鋼筋現(xiàn)場制做，長度根據(jù)圍巖狀況及設(shè)計確定，系統(tǒng)錨桿呈梅花形布置。鉆孔直徑應(yīng)大于錨桿直徑15mm，然后采用砂漿錨桿專用注漿泵往鉆孔內(nèi)壓注早強(qiáng)水泥漿，砂漿配合比宜為1:1～1：2，水灰比宜為0.38～0.45。注漿孔口壓力不得大于0.4Mpa，注漿管要插至距孔底5～10cm處，隨水泥漿的注入緩緩勻速拔出，隨即迅速將桿體插入，錨桿桿體插入孔內(nèi)的長度不得短于設(shè)計長度的95%。若孔口無砂漿溢出，要將桿體拔出重新注漿。中空注漿錨桿施工工藝流程如圖4-2所示。施工前需要做好布孔和清孔的準(zhǔn)備工作，然后進(jìn)行鉆孔和注入砂漿的步驟。中空注漿錨桿的施工需要使用專用注漿泵，注入的砂漿需要符合一定的配合比，同時也需要注意注漿孔口壓力不得大于0.4Mpa。插入桿體時，需要確保長度不得短于設(shè)計長度的95%。本文介紹了砂漿錨桿和中空注漿錨桿的施工工藝流程，以及濕噴混凝土的施工流程。其中，砂漿錨桿施工包括漿液配置、鉆孔、清孔、插入桿體、布孔、安止?jié){塞、注漿、加墊板、擰緊螺栓、固定桿體等步驟。中空注漿錨桿施工流程與砂漿錨桿類似，但需要使用錨桿專用的螺桿式注漿泵進(jìn)行注漿。濕噴混凝土施工分為素噴、錨噴、格柵聯(lián)合錨網(wǎng)噴三種方式，采用濕噴作業(yè)技術(shù)。噴射混凝土分為初噴和復(fù)噴兩次，旨在快速封閉圍巖并加固后的圍巖進(jìn)行立拱架、掛網(wǎng)、錨桿工序的作業(yè)。砂漿錨桿和中空注漿錨桿的施工流程十分重要，需要嚴(yán)格按照工藝流程進(jìn)行操作。鉆孔前需要根據(jù)設(shè)計要求定出孔位，并保持鉆孔直線和垂直于所在部位巖層結(jié)構(gòu)面。注漿時需要使用錨桿專用的螺桿式注漿泵，控制注漿壓力和水泥漿配合比，以確保注漿質(zhì)量。濕噴混凝土施工時需要對巖面進(jìn)行修整和清洗，控制噴射壓力和速凝劑摻量，以確?；炷恋暮穸群唾|(zhì)量。初噴和復(fù)噴需要分別進(jìn)行，以快速封閉圍巖并加固后的圍巖進(jìn)行進(jìn)一步的作業(yè)。噴射混凝土施工分為分段、分片、分層進(jìn)行。從下往上噴射，先處理無水、少水地段，再處理有水、多水地段。在多水處安放導(dǎo)管將水排出。噴頭與受噴面基本垂直，距離保持1.5～2.0m。當(dāng)設(shè)格柵鋼架時，鋼架與巖面之間的間隙用噴射混凝土充填密實。噴射順序先下后上對稱進(jìn)行，先噴鋼架與圍巖之間空隙，后噴鋼架之間。鋼架應(yīng)被噴射混凝土所覆蓋，保護(hù)層不得小于4cm。噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。一次噴射厚度控制在拱部不得超過6cm，邊墻不得超過10cm，過每段長度不超過6m。噴射回彈物不得重新用作噴射混凝土材料。新噴射的混凝土按規(guī)定灑水養(yǎng)生?；貜椓康亩嗌偃Q于混凝土的稠度、速凝劑的使用、噴射技術(shù)骨料級配等多種因素。施工時要將邊墻部分回彈率控制在15%以內(nèi)，拱部回彈率控制在20%以下。施工前制定相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書并在施工中根據(jù)實際情況不斷完善。在實際工作中盡快摸索掌握有關(guān)工作風(fēng)壓、噴射距離、送料速度三者之間的最佳參數(shù)值，使噴射的混凝土密實、穩(wěn)定、回彈最小。必要時，在混凝土中摻加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而減少回彈。本工程所用的拱架支撐主要有鋼拱架、格柵鋼架兩種形式。格柵/工字鋼拱架施工工藝流程見圖6-1。拱架按設(shè)計要求預(yù)先在洞外結(jié)構(gòu)件廠加工成型。先將加工場地用C15混凝土硬化，按設(shè)計放出1：1的加工大樣。放樣時根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割的加工余量。將格柵鋼筋冷彎成形，要求尺寸準(zhǔn)確，弧形圓順。拱架支撐安放在牢固的基礎(chǔ)上，架立時垂直隧洞中線。當(dāng)拱架支撐和圍巖之間間隙過大時設(shè)置墊塊，用噴混凝土噴填。為保證拱架支撐設(shè)在穩(wěn)固的地基上，施工中在拱架支撐基腳部位預(yù)留0.15～0.2m原地基；架立拱架支撐時挖槽就位，軟弱圍巖地段在拱架支撐基腳處設(shè)鎖腳錨桿和墊槽鋼以增加基底承載力。拱架支撐的平面應(yīng)垂直于隧洞中線，且傾斜度不得超過2°。同時，拱架支撐的任何部位偏離鉛垂面不得超過5cm。為確保拱架支撐的穩(wěn)定性和有效性，需要在兩拱腳處和兩邊墻腳處加設(shè)鎖腳錨桿，由2-4根錨桿組成。在拱架支撐安設(shè)過程中，若拱架支撐和初噴層之間存在較大間隙，需要設(shè)騎馬墊塊。鋼支撐與圍巖（或墊塊）之間的間隙不得超過50mm。為增強(qiáng)拱架支撐的整體穩(wěn)定性，需要將拱架支撐與錨桿聯(lián)接在一起，并沿鋼支撐設(shè)直徑為22mm的縱向連接鋼筋。為確保拱架支撐的準(zhǔn)確定位，需要在拱架支撐架設(shè)前預(yù)先打設(shè)定位系筋。系筋一端與拱架支撐聯(lián)接在一起，另一端錨入圍巖中0.5-1m并用砂漿錨固。若拱架支撐架設(shè)處有錨桿，應(yīng)盡可能利用錨桿定位。拱架支撐架立后應(yīng)盡快噴混凝土，并將拱架支撐全部覆蓋，使其與噴混凝土共同受力。噴射混凝土應(yīng)從拱腳或墻腳處向上噴射，以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強(qiáng)度不夠，拱腳（墻腳）失穩(wěn)。隧道結(jié)構(gòu)防排水采取“防、排、截、堵相結(jié)合，因地制宜，綜合治理”的原則，充分利用結(jié)構(gòu)自身防水能力，并構(gòu)筑隧道結(jié)構(gòu)內(nèi)外完善的防排水系統(tǒng)。對于具有強(qiáng)富水性的斷層及其影響帶地段，應(yīng)采取“以堵為主、堵排結(jié)合、限量排放”的原則，實施以圍巖預(yù)注漿固結(jié)圈、防排水網(wǎng)絡(luò)及模筑防排水混凝土襯砌組成的結(jié)構(gòu)體系。隧道防排水施工主要包括：初期支護(hù)基面檢查處理、排水盲管安裝、防水板鋪設(shè)、混凝土澆注等工序。在施工過程中，需要進(jìn)行排水盲管及止水材料的檢驗和試驗，并進(jìn)行隱蔽檢查，以確保防排水施工的質(zhì)量。以上是針對拱架支撐和隧道結(jié)構(gòu)防排水施工的一些要點(diǎn)和流程。在施工過程中，需要嚴(yán)格按照規(guī)范要求進(jìn)行操作，確保隧道的安全和質(zhì)量。在測量隧道斷面時，需要使用作業(yè)臺車對斷面進(jìn)行修整。首先，需要鑿除噴射混凝土表面的“葡萄狀”結(jié)塊。對于凸出部分，如鋼筋網(wǎng)或管道，需要先切斷，然后用砂漿抹平。對于錨桿上的凸出部分，需要在端頭頂預(yù)留5cm，然后切斷并用塑料帽處理。對于初期支護(hù)為噴纖維混凝土的地段，需要在鋪設(shè)防水板前補(bǔ)噴一層水泥砂漿保護(hù)層，以保護(hù)防水板。對于開挖面嚴(yán)重凹凸不平的部位，需要進(jìn)行修鑿和找平。如果有明顯的坑洼，可以采用細(xì)石混凝土抹平。基層平整度應(yīng)該采用1m的靠尺進(jìn)行檢測，表面平整度應(yīng)該滿足L/D＜1/10（D為兩凸面間凹進(jìn)深度，L為兩凸面間距離，一般情況下應(yīng)小于60mm）或圓弧的最小半徑大于200mm時即滿足要求?；鶎悠秸葯z測見圖7-2。在系統(tǒng)排水盲管的布設(shè)和安裝方面，需要在襯砌防水板背后環(huán)向設(shè)φ50排水盲管。其間距應(yīng)根據(jù)地下水的發(fā)育狀況而定，一般8m設(shè)一環(huán)。邊墻腳需要設(shè)φ100縱向雙臂打孔波紋管，貫通隧道，并將環(huán)向盲管與縱向盲管相連，通過橫向排水管排入隧道側(cè)溝內(nèi)?；诎踩紤]，盲管與噴射混凝土層面的間距不得大于5cm，盲管與巖面脫開的最大長度不得大于10cm。圖7-3展示了環(huán)向、縱向排水盲管施工工藝流程。在防排水板的拼裝和鋪設(shè)方面，需要在全隧拱墻初期支護(hù)與二次襯砌間鋪設(shè)土工布加防水卷材。防水板厚度為1.5mm，幅寬2～4m，土工布重量應(yīng)大于等于350g/m2。防水板采用無釘鋪設(shè)工藝。在隧道施工中，土工布和防水板的鋪設(shè)是非常重要的步驟。首先，土工布應(yīng)該沿著隧道縱向中心線進(jìn)行鋪設(shè)，長邊應(yīng)該搭接寬度不小于150mm，短邊不小于100mm。側(cè)墻土工布的鋪設(shè)位置應(yīng)該在施工縫以下250mm，以便于搭接。對于變化斷面和轉(zhuǎn)角部位，釘距應(yīng)該適當(dāng)加密。固定土工布與防水板的方法可以參考圖7-4。防水板的鋪設(shè)也應(yīng)該沿著隧道縱向中心線進(jìn)行，鋪設(shè)長度應(yīng)該與土工布相同。在鋪設(shè)時，應(yīng)該力求與土工布密貼，但不必拉得太緊，以免造成撕裂或褶皺堆積。防水板的接縫焊接采用爬行熱合機(jī)雙縫焊接，搭接寬度不小于150mm，單條焊縫寬度不小于15mm。在焊接十字形焊縫時，需要將多余邊削去，修整長度＞12mm，以確保焊接質(zhì)量和焊機(jī)順利通過。焊縫質(zhì)量與焊接溫度、電壓和焊接速度密切相關(guān)。在施焊前，必須進(jìn)行試焊，以確定焊接工藝參數(shù)。在焊接過程中，不能高溫快焊或低壓慢焊，以免造成假焊、燒焦、燒穿防水板等問題。加壓要均勻，不能忽輕忽重，以免產(chǎn)生假焊現(xiàn)象。如果焊縫出現(xiàn)假焊、漏焊、燒焦、燒穿等問題，需要進(jìn)行補(bǔ)焊。對于防水板被損壞的部位，必須使用小塊防水板進(jìn)行焊接覆蓋。防水板焊接施工工藝詳見圖7-5。（3）防水板質(zhì)量檢查a、外觀檢查防水板鋪設(shè)應(yīng)均勻連續(xù)，焊縫寬度不小于15mm，搭接寬度不小于150mm。焊縫應(yīng)平順、無褶皺、均勻連續(xù)，不能出現(xiàn)假焊、漏焊、焊過、焊穿或夾層等問題。b、焊縫質(zhì)量檢查檢查數(shù)量采取隨機(jī)抽樣的原則，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試2條。防水板搭接部位焊縫為雙焊縫，中間留出空隙以便充氣檢查。檢查方法為：先堵住空氣道的一端，然后用空氣檢測器從另一端打氣加壓。用5號注射針頭與打氣筒相連，針頭處設(shè)壓力表，打氣筒進(jìn)行充氣。當(dāng)壓力達(dá)到0.25Mpa時，停止充氣，保持該壓力達(dá)15min，壓力下降幅度在10%以內(nèi)不漏氣，否則說明有未焊好之處。如果發(fā)現(xiàn)問題，可在焊接縫上涂上肥皂水，產(chǎn)生氣泡的地方需要重新焊接，可使用熱風(fēng)焊槍和電烙鐵進(jìn)行補(bǔ)焊，直到不漏氣為止。對搭接焊接及吊掛點(diǎn)焊縫進(jìn)行檢查，如有不符合質(zhì)量要求者，應(yīng)及時進(jìn)行補(bǔ)焊處理，以滿足質(zhì)量要求。鋼筋綁扎時需要對防水層進(jìn)行防護(hù)，所有靠防水板一側(cè)鋼筋彎鉤及綁扎鐵絲接口應(yīng)設(shè)在背離防水板一側(cè)。焊接鋼筋時必須在周圍設(shè)防火板進(jìn)行擋住，以防電火花燒壞防水層。在混凝土振搗時，不能觸碰到防水板。1.緩沖層及防水板材料檢查質(zhì)量檢查合格后，可以移走吊掛臺車。2.緩沖層及防水板截取在鋪設(shè)準(zhǔn)備階段，需要完成以下工作：將工作平臺就位、接通電路線、畫出隧道中線橫斷面。防水板鋪設(shè)需要使用爬行式熱合器，聯(lián)接防水板搭接縫，并進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)。詳見圖7-5防水板焊接施工工藝。c、施工縫、變形縫防水處理對于施工縫防水處理，拱墻環(huán)向施工縫采用外貼式止水帶+中埋式橡膠止水帶，仰拱環(huán)向施工縫設(shè)置中埋橡膠止水帶+止水條；縱向施工縫設(shè)鋼板止水帶+止水條。施工縫防水結(jié)構(gòu)詳見圖7-7、圖7-8。在進(jìn)行防水施工時，需要在二次襯砌混凝土灌注后的4-12小時內(nèi)，用鋼絲刷將接縫處的混凝土面刷毛或用高壓水沖洗，直至露出表面石子。在新混凝土灌注前，應(yīng)將接縫處清理干凈并保持濕潤。先刷水泥漿兩道，再鋪設(shè)10mm厚水泥砂漿（使用原混凝土配合比，除去粗骨料，也可摻加膨脹劑），過0.5小時后再灌注混凝土。在防水板上固定背貼式止水帶時，可采用不透水粘貼或焊接的方式。如果無法焊接，可使用雙面粘貼的丁基膠粘貼帶進(jìn)行粘貼。環(huán)向止水帶接縫應(yīng)設(shè)在邊墻較高位置上，不得設(shè)在結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處，接頭采用專用焊接。中埋式止水帶的安裝需要先在1500mm間距將φ12的定位鋼筋焊于側(cè)墻或底、頂板鋼筋上，裝入止水帶固定于定位架上，并清理干凈帶面上的污垢。變形縫處的端頭模板釘設(shè)填縫板，使止水帶氣孔中心線和變形縫中心線重合，止水帶用端頭模板夾牢固定，填縫板必須垂直設(shè)置，并支撐牢固不得跑模，施工縫處混凝土加強(qiáng)振搗及時養(yǎng)生。在預(yù)留槽內(nèi)安設(shè)背貼式止水帶并進(jìn)行固定后，將中埋式止水帶準(zhǔn)確居中安設(shè)，粘貼或焊接定位，用模板固定，先安裝一端澆筑混凝土，另一端用箱形木板保護(hù)，待混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后拆除模板及箱形保護(hù)。在打前一板襯砌混凝土?xí)r，需要在端模板將要安裝止水條的位置釘上一條寬15mm，厚10mm的木條，涂好脫模劑，在先打的襯砌端面上留好鑲嵌止水條的溝槽。在打下一板混凝土之前，先清理溝槽，涂101膠將止水條貼在溝槽中，老混凝土面鑿毛洗潔，用原漿水泥漿把新老混凝土接縫抹10mm厚，澆筑下一板襯砌混凝土。變形縫是由于不同剛度結(jié)構(gòu)受不同的力，容許產(chǎn)生一定的不均勻沉降而設(shè)置的結(jié)構(gòu)縫隙。本隧道變形縫仰拱部分采用橡膠止水帶+止水條，邊墻及拱部采用鋼板止水帶+止水條，且拱墻變形縫處襯砌內(nèi)緣設(shè)置鋼板接水盒。變形縫內(nèi)緣3cm范圍內(nèi)以聚硫密封膠封堵，其余空隙采用填縫料填塞密實。止水帶、止水條的固定及安裝方法與施工縫中止水帶、止水條安裝相同。在施工過程中，需要加強(qiáng)對豎直向止水帶兩側(cè)混凝土的振搗，以確保混凝土密實，并將止水帶與混凝土表面的氣泡排出。同時，要注意保證止水帶與混凝土的牢固結(jié)合，避免粗骨料集中或漏振現(xiàn)象的出現(xiàn)。對于水平向的止水帶，需要在充滿混凝土并振搗密實后，放平止水帶并壓出少量混凝土漿，然后再澆灌止水帶上部混凝土。在振搗上部混凝土?xí)r，需要避免止水帶變形的情況發(fā)生。在變形縫外側(cè)密封膠施工時，為避免三向受力對防水質(zhì)量的影響，需要在密封膠與嵌縫材料間采用牛皮紙隔離層。同時，密封膠與變形縫兩側(cè)壁必須粘貼牢固，密封嚴(yán)實，無滲漏水現(xiàn)象。嵌縫質(zhì)量應(yīng)密實，表面不容許出現(xiàn)開裂、脫離、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷。在嵌填密封膠之前，應(yīng)清除槽內(nèi)浮碴、塵土、積水，粘結(jié)密封膠的混凝土基面必須平整、干燥、干凈、無任何污染。變形縫中使用的止水帶和嵌縫材料必須有出廠質(zhì)量證明，并經(jīng)過進(jìn)場檢驗和復(fù)驗合格后方可使用，其構(gòu)造形式和材料必須符合設(shè)計要求。在進(jìn)行二次混凝土襯砌施工時，需要等到圍巖和初期支護(hù)變形基本穩(wěn)定，量測監(jiān)控數(shù)據(jù)表明位移率明顯減緩、收斂值拱腳附近小于0.2mm/d和拱頂相對下沉小于0.15mm/d時，方可進(jìn)行施工。隧道二次襯砌全部采用整體式液壓襯砌臺車施工，混凝土采用自動計量的拌和站集中供應(yīng)，攪拌運(yùn)輸車運(yùn)送，混凝土輸送泵泵送入模。施工中需要注意及時埋設(shè)回填注漿的預(yù)埋鍍鋅管及其它附屬設(shè)施的預(yù)埋件。在洞門待洞口二次襯砌完成后適時施作。襯砌臺車采用全站儀和水準(zhǔn)儀定位，每個作業(yè)面配備1臺12m長全斷面襯砌臺車，斜井施工主方向配備1臺12m長全斷面液壓襯砌臺車副攻方向配備1臺12m長全斷面液壓襯砌臺車。鋼筋制作及安裝也是襯砌施工中不可或缺的一環(huán)。鋼筋加工和綁扎：在施工現(xiàn)場，鋼筋需要進(jìn)行加工和綁扎。首先，鋼筋需要在洞外進(jìn)行加工和彎制成型，然后再進(jìn)行洞內(nèi)的綁扎。對于熱軋圓鋼筋和螺紋鋼筋，采用閃光對焊的方式進(jìn)行焊接。鋼筋還需要進(jìn)行冷拉調(diào)直，這可以通過在平整場地上使用卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行鋼筋的冷拉來實現(xiàn)。在下料平臺上，根據(jù)設(shè)計圖紙的規(guī)格尺寸放出大樣，然后進(jìn)行鋼筋的下料施工。在鋼筋加工平臺上，還需要根據(jù)鋼筋制作形狀焊接一些輔助設(shè)施，并使用套筒或扳手進(jìn)行鋼筋的成型加工。最后，需要嚴(yán)格按照圖紙尺寸進(jìn)行鋼筋骨架的綁扎?；炷涟柚疲夯炷恋陌柚菩枰谧詣佑嬃繑嚢枵具M(jìn)行集中攪拌。在攪拌站進(jìn)行配料時，需要按照試驗室出具的配料通知單進(jìn)行配料?；炷猎牧闲枰獓?yán)格按照施工配合比要求進(jìn)行準(zhǔn)確稱量，稱量最大允許偏差符合下列規(guī)定：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）±1％，專用復(fù)合外加劑±1％，粗、細(xì)骨料±2％，拌合用水1％。在攪拌混凝土前，需要嚴(yán)格測定粗細(xì)骨料的含水率，并準(zhǔn)確測定因天氣變化而引起的粗細(xì)骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。采用電子計量系統(tǒng)計量原材料，并通過自動控制系統(tǒng)和同位素測量法連續(xù)檢測骨料的含水量，自動調(diào)整拌合用水量。在攪拌混凝土?xí)r，先向攪拌機(jī)投入細(xì)骨料、水泥、礦物摻和料和專用復(fù)合外加劑，攪拌均勻后再加入所需用水量，待砂漿充分?jǐn)嚢韬笤偻度氪止橇希⒗^續(xù)攪拌至均勻為止。每一階段的攪拌時間不少于30秒，總攪拌時間不少于2分鐘。在炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，需要采取一些措施降低混凝土拌合物的溫度，以保證混凝土的入模溫度符合相關(guān)規(guī)定?；炷翝仓c運(yùn)輸：混凝土的運(yùn)輸需要使用混凝土運(yùn)輸罐車進(jìn)行。在運(yùn)輸過程中，需要避免出現(xiàn)離析和漏漿，并要求澆注時有良好的和易性，坍落度損失減至最小或者損失不至于影響混凝土的澆注與搗實。當(dāng)出現(xiàn)漏漿和離析時，需要在進(jìn)入輸送泵前啟動罐車重新拌和，以確保入?；炷恋馁|(zhì)量?；炷恋娜肽Ｐ枰褂肏BT60輸送泵。在灌注混凝土之前，需要在鋼模板臺車外表面涂抹脫模劑，以減少脫模時的表面粘力。在灌注混凝土?xí)r，需要先從臺車模板最下排工作窗口進(jìn)行灌注混凝土，灌注至混凝土快要平齊工作窗口時，關(guān)閉工作窗，然后從第二排工作窗口進(jìn)行灌注混凝土，依次類推，最后于拱頂輸料管處關(guān)閉閥門封頂。本文主要討論模板臺車的自振系統(tǒng)，并介紹了插入式搗固棒的應(yīng)用。在模板臺架施工過程中，采用插入式振搗棒按照“快插慢拔”的操作進(jìn)行振搗?；炷练謱庸嘧r，每層厚度不應(yīng)超過振動棒長的1.25倍，并且要插入下層不少于5cm，振搗時間為10-30秒。振搗棒的插入點(diǎn)應(yīng)等距離地插入，均勻地?fù)v實全部混凝土，插入點(diǎn)間距應(yīng)小于振搗半徑的1倍。同時，前后兩次振搗棒的作用范圍應(yīng)相互重疊，以避免漏搗和過搗。在振搗過程中，嚴(yán)禁觸及鋼筋和模板。為確?；炷临|(zhì)量，需要采取一系列的施工環(huán)節(jié)工藝質(zhì)量控制措施。首先，應(yīng)加強(qiáng)配合比監(jiān)督管理，試驗室提供混凝土理論配合比，并根據(jù)砂石含水率測試結(jié)果換算成混凝土施工配合比。在開盤前，應(yīng)準(zhǔn)確測定粗、細(xì)骨料的含水率，對粉煤灰也要檢查其是否受潮，若受潮應(yīng)測定其含水率，并據(jù)此填發(fā)施工配料單。攪拌站應(yīng)嚴(yán)格按試驗室簽發(fā)的施工配料單進(jìn)行配料。其次，在混凝土開盤前應(yīng)認(rèn)真檢查自動計量系統(tǒng)，確保計量準(zhǔn)確。拌制混凝土應(yīng)采用自動混凝土攪拌系統(tǒng)，并按照規(guī)定的投料順序進(jìn)行。混凝土在運(yùn)送途中，運(yùn)輸車應(yīng)保持每分鐘2-4轉(zhuǎn)的慢速轉(zhuǎn)動，混凝土運(yùn)輸延續(xù)時間不得超過規(guī)定時間。對運(yùn)到澆筑地點(diǎn)的混凝土應(yīng)進(jìn)行坍落度檢查，鋼筋混凝土應(yīng)為140-160mm，不得有明顯偏差。泵送混凝土操作應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定，先用同水灰比砂漿潤滑管道，避免人為因素造成堵管。最后，要在施工過程中嚴(yán)格控制每個環(huán)節(jié)，確保施工質(zhì)量的穩(wěn)定和可靠。在隧道襯砌施工中，經(jīng)常會出現(xiàn)起拱線以下邊墻上的麻面、水泡和氣泡等表面缺陷，這會嚴(yán)重影響混凝土外觀質(zhì)量。為了避免這種情況的發(fā)生，需要采取綜合措施進(jìn)行改進(jìn)。具體而言，可以采取以下措施：1.分層分窗澆注，泵送混凝土入倉應(yīng)自下而上，從已灌筑段接頭處向未灌筑方向分層對稱澆灌，防止偏壓使模板變形。灌注下層混凝土?xí)r，應(yīng)將臺車中層窗口開啟，以利排氣；同理，灌注中層混凝土?xí)r，應(yīng)將臺車頂層窗口開啟，以利排氣。2.在泵管前端加長若干米的軟管，進(jìn)入窗口