TS16949五大核心工具測試題

TS16949五大核心工具測試題單位： 姓名：得分：一、APQP（產品質量先期策劃）：選擇題20分.產品特殊特性的來源是（A）顧客要求規(guī)定的顧客規(guī)定的、法律法規(guī)要求或組織憑經(jīng)驗判斷的法律法規(guī)要求.產品特殊特性是指（A）A可能影響產品的安全性或法律法規(guī)符合性、配合、功能、性能或產品后續(xù)生產過程的產品特性B影響產品的功能、性能或配合的產品特性C可能影響產品的安全性或法律法規(guī)符合性的產品特性.產品特殊特性的標識應該是（C）只能用顧客規(guī)定的標識只能用組織規(guī)定的符號必須與顧客規(guī)定的符號相一致，或組織的等效符號或記號.APQP工作一般劃分的階段為（B）產品設計和開發(fā)驗證、過程設計和開發(fā)驗證、產品和過程確認計劃和確定項目、產品設計和開發(fā)驗證（當組織有設計功能時）、過程設計和開發(fā)驗證、產品和過程確認、反饋、評定和糾正措施計劃和確定項目、過程設計和開發(fā)驗證、產品和過程確認.試生產控制計劃文件化描述指的是（B）A.是對proto樣件（原型樣件）制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述是對樣件研制后批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述是在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合文件A.編制過程流程圖、FMEA、控制計劃等文件的順序是（A）A.過程流程圖一FMEA一控制計劃B.FMEA一過程流程圖一控制計劃C.過程流程圖一控制計劃一FMEA.一個單一的控制計劃可以適用于（C）用相同生產過程但用不同原料生產出來的一組和一個系列的產品用相同原材料但用不同生產過程生產出來的一組和一個系列的產品用相同的生產過程、相同原材料生產出來的一組和一個系列的產品.防錯是指利用過程或設計來預防生產不合格產品，或通過防錯技術的運用，來確保不合格產品不流轉，不出廠。因此，防錯策劃主要是指（B ）設計防錯設計防錯、過程防錯、防錯裝置過程防錯二、APAP（生產件批準程序）：選擇題20分.用于PPAP的產品必須滿足以下要求（）取自重要生產過程1到8小時的量產，生產數(shù)量至少為300件的連續(xù)生產零件該生產必須在生產現(xiàn)場使用與批量環(huán)境相同的工裝、量具、過程、材料和操作人員進行生產來自每一個生產過程的零件D.符合A、B、C三個條件生產的零件.組織向顧客提交生產件批準時，必須滿足以下條件（）產品要滿足設計記錄所有的規(guī)定要求產品基本滿足設計記錄規(guī)定的要求，只有極少的要求產生偏差C.既要產品滿足設計記錄所有的規(guī)定要求，又要相應提交顧客規(guī)定的提交等級要求的文件和記錄資料.PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。有資格的實驗室指的是（）商業(yè)性的實驗室獨立的實驗室組織內部實驗室獲得認證的商業(yè)性/獨立性的實驗室、組織內部的合格實驗室或由顧客指定的實驗室.組織必須按顧客要求的等級、提交該等級的項目和/或記錄。如果顧客未作提交等級規(guī)定時，則按如下等級提交（）A.等級1 B.等級4 C.等級3D.等級2.組織必須在下面的一種情況下通知顧客，顧客可能會做出要求提交PPAP的決定。這里指的是“一種情況”是（）雖流程未變，但相同的設備在同一個工廠內移動相同的量具更換C.雖流程未變，但增加控制、增加抽樣數(shù)量的頻率以及防錯技術的應用，導致了減少PFMEA的RPN值變更D.工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行生產TOC\o"1-5"\h\z.生產件批準記錄的保存時間為（ ）該零件生產時間加一個日歷年時間該零件生產時間加兩個日歷年時間該零件生產時間加五個日歷年時間.供方必須在零件提交保證書（PSW）上記錄要發(fā)運的零件重量，除非顧客另有規(guī)定，否則一律用（ ）A.克（g）表示，并精確到小數(shù)點后2位（0.00）.千克（kg）表示，并精確到小數(shù)點后3位（0.000）C.千克（kg）表示，并精確到小數(shù)點后4位（0.0000）8.PPAP產品的全尺寸測量應該是（ ）多個工作站的相同產品，只要對其中一個工作站產品進行全尺寸測量多條生產線生產相同的產品，只要對其中一條生產線的產品進行全尺寸測量多穴模生產的產品，只要對其中一個模腔的產品進行全尺寸測量對于每一個的加工過程（單一過程流）的產品，如：單元或生產線和所有的多穴模、成型模、樣板或沖模的每一個產品，均要進行全尺寸測量。三、FMEA（潛在的失效模式和后果分析）：選擇題20分.FMEA適用的場合為（ ）新設計、新技術或新過程修改現(xiàn)有的設計或過程C.在一個新的環(huán)境、地點或應用上，利用了現(xiàn)有的設計或過程D.上面A、B、c、m種場合都適用TOC\o"1-5"\h\z.設計FMEA文件的完成時間為（ ）試生產前批量生產前產品加工圖樣完成之前.過程FMEA文件的完成時間為（ ）批量生產前在生產工裝完成前試生產開始時.增加設計確認/驗證措施，可降低（ ）A.嚴重度級別（S）B.探測度級別（D）C.頻度級別（0）.修改設計，可降低（）A.頻度級別（0）B.探測度級別（D）C.嚴重度級別（S）.進行過程FMEA時，應考慮如下過程（ ）從零件生產開始到生產結束的所有過程從原材料接收開始到生產結束的所有過程從原材料接收開始到產品出廠的所有過程.在現(xiàn)行設計控制中，應優(yōu)先采用（）探測：在該項目投產前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式的起因/機理預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，以減少它們的頻度.在PFMEA探測度評價準則中，不同的檢查類型則有不同的探測度評價級別，能達到最低探測度級別的檢查類型為（ ）測量防錯人工檢查四、SPC（統(tǒng)計過程控制）：是非題20分對（J）錯（X）TOC\o"1-5"\h\z.變差的特殊原因指的是造成不是始終作用于過程的變差原因，即當它們出現(xiàn)時，將造成整個過程的分布改變。例如：機器和刀具的逐漸正常磨損就是影響變差的特殊原因。 （ ）.變差的普通原因指的是隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差原因。例如，機器及其固定裝置間的游隙和間隙，更改了測量系統(tǒng)都屬于變差的普通原因。 （ ）.盡管單個測量值各不相同，但一組測量值趨于形成一個分布圖形，其分布特性由位置（測量值分布中心）和形狀（變差的模式---是否對稱、偏斜等）來決定的。 （ ）.當過程處于統(tǒng)計受控狀態(tài)，但由于過程能力不足時，操作者不應采取頻繁調整機床（過度調整）。但過程不受控時，由于存在變差的特殊原因，操作者不應置之不理，不采取措施（控制不足）。（ ）.Pp、Ppk是一個短期的能力指數(shù)，常用于初始過程的能力研究，是以一個操作循環(huán)中獲取的測量為基礎的。一般要求Pp22，Ppk21.67。 （ ）.Cp、Cpk是一個長期的能力指數(shù)，是通過很長一段時間內進行的測量，應在足夠長的時間內收集數(shù)據(jù)。只有當過程處于穩(wěn)定受控時，計算能力指數(shù)才有意義。一般要求1.33WW（ ）.對計量型特性值收集數(shù)據(jù)時，一般零件總數(shù)不少于10件0，即子組不少于25組。子組容量一般選4-件5，但抽取的零件可以不是一個單一的過程流生產的零件。 （ ）.在分析計量型控制圖極差圖時，出現(xiàn)低于平均值極差的鏈或下降鏈時，即輸出值分布寬度在減小，這說明過程在變壞。此時應分析排除特殊原因，使過程受控。 （ ）五、 （測量系統(tǒng)分析）：是非題分對（J）錯（）.評價一個測量系統(tǒng)時，應該考慮的一個問題是，量具應具有足夠的分辨力和靈敏度。這里強調的10：1的規(guī)則，是指測量設備要能分辨出公差或過程變差的至少十分之一以上。例如，特性變差為0.0，0則1設備應能讀出0.00的0變1化量。 （ ）.偏倚是指觀測到的每個測量值與觀測的測量值的平均值之間的差值。 （ ）判斷測量系統(tǒng)的偏倚是否可接受準則是，如果落在偏倚值附近的a置信度界限內，則偏倚在。水準上是可接受的。 （ ）一個特性值的真值是無法測得的，取而代之的是一個參考值。參考值是對該特性值用量具進行2次測得的值的平均值。 （ ）判線性是指量具在正常工作量程內的偏倚變化量。平均值和極差法（）是一種可同時對測量系統(tǒng)提供重復性和再