注塑知識(shí)培訓(xùn)課件FLISH

——注塑車間培訓(xùn)教材注塑制品缺陷及解決措施講課人：洪行軍——時(shí)間：2014年7月本次培訓(xùn)的目的

了解注塑產(chǎn)品的形成過程及成型原理，掌握注塑機(jī)的使用、維護(hù)與保養(yǎng)的方法。合理設(shè)置優(yōu)化成型參數(shù)，遵守安全操作規(guī)程以及注塑設(shè)備異常流程，能夠合理處置突發(fā)產(chǎn)品缺陷，保障機(jī)臺(tái)正常生產(chǎn)運(yùn)行。增強(qiáng)崗位技能和工作效率，提高設(shè)備使用壽命，圓滿完成各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)。塑料的基本概念塑料是一種以合成或天然的高分子化合物為主要成分，加入一定比例的輔助料（助劑或填充料），混合均勻后在一定的溫度和壓力條件下，可塑化熔融后成任意形狀、當(dāng)解除壓力和溫度降至室溫時(shí)，其形狀固定不變的一種材料。目錄第三部分注塑制品缺陷定義第四部分制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施第一部分常用塑料使用溫度第二部分注塑成型工藝的必備條件第五部分注塑成型塑件問題、分析及改善方法第一章常用塑料使用溫度公司常用塑料

材料

料筒溫度

模具溫度ABS

200----250

50----80PA（尼龍）

230----300

70----110PBT（聚對(duì)苯二甲酸丁二酵酯）

220----28040----80PC（聚碳）280----33070----110PP（聚丙烯）

200----28020----70PE（聚乙烯）

180----28020----70PMMA(亞克力）

240----280

40----80第二章注塑成型工藝的必備條件（1）壓力（2）速度（3）溫度（4）時(shí)間（1）機(jī)械（2）模具（3）原料（4）人員

輸送段壓縮融化段射出段第三章注塑制品缺陷定義1、翹曲變形：注塑成型過程中內(nèi)應(yīng)力差異或冷卻不良引起的塑料制品變形。2、澆口斑紋：澆口周圍可辨別的環(huán)形。若使用中心式澆口則為中心園，若使用側(cè)澆口則為同心圓。3、銳邊料流區(qū)有暗區(qū)：制品表面非常好，直到銳邊，銳邊以后表面出現(xiàn)暗區(qū)并且表面粗糙。4、空隙：制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡，空隙往往發(fā)生在壁相對(duì)較厚的制品內(nèi)，尤其是在最厚的地方。5、氣泡：塑料內(nèi)部產(chǎn)生的氣泡使制品表面產(chǎn)生圓形的凸起。6、黑點(diǎn)或黑紋：由于原料混入異物，注塑件成型后，在產(chǎn)品表面出現(xiàn)的斑紋，或者在高溫下停留時(shí)間長而產(chǎn)生分解，出現(xiàn)黑點(diǎn)或黑紋。7、噴射紋：當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，在流體前端，有類似彎曲狀的蛇形紋路。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，是熔料充模時(shí)沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。8、唱片紋：在整個(gè)流料方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。9、熔接線：塑件表面的一種線狀痕跡，是在注射或擠出中，若干股熔料在模具中匯合，熔料在界面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，形成熔合印跡，影響塑件的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能。10、黑斑、黑紋、脆化、燒痕、掉色：在塑件表面出現(xiàn)的外觀缺陷。第三章注塑制品缺陷定義11、飛邊：分模線很薄的片狀物，是注塑過程中塑料溢入模具合模面及鑲件的間隙中，冷卻后留在塑料制品上的多余物。12、凹痕：凹痕一般由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的。是澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮。13、缺料（欠注）：注塑是因壓力不足或者困氣導(dǎo)致充填不足而在制品表面形成的缺口。14、頂白：表面局部發(fā)白的痕跡，是注塑件局部受外力作用，使部分分子結(jié)構(gòu)重新排列或斷裂引起的；產(chǎn)品被頂出模具所造成的泛白及變形。15、色差：指實(shí)際產(chǎn)品顏色與封樣樣品顏色或色板對(duì)比超出允許值。16、冷料斑：指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的蜿蜒如蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕。17、龜裂及白化：塑件表面產(chǎn)生的比較明顯的微細(xì)裂紋稱為龜裂，與龜裂相似的霜狀微細(xì)裂紋稱為白化，它們都是沒有裂隙的微細(xì)裂紋。18、銀絲：塑件表面沿流料方向產(chǎn)生的針狀銀白色如霜一般的細(xì)紋。19、白線：高聚物在拉升應(yīng)力作用下，由于應(yīng)力集中而產(chǎn)生的白化條紋狀形變區(qū)，這些條紋平面區(qū)強(qiáng)烈的反射可見光，使材料表面形成一片銀白色光澤，俗稱白線。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施對(duì)塑料制品質(zhì)量的評(píng)價(jià)主要有三個(gè)方面：一、外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光色等；二、尺寸和相對(duì)位置間的準(zhǔn)確性；三、機(jī)械性能、化學(xué)性能、電性能等與使用要求的符合程度。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施

生產(chǎn)實(shí)踐證明，制品的缺陷主要源于模具的設(shè)計(jì)、制造精度和磨損程度等方面。但生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施一、塑料制品翹曲變形的原因分析及解決方法

翹曲變形是指注塑制品的形狀偏離了模具型腔的形狀。出現(xiàn)翹曲變形的原因多種多樣第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施1、模具結(jié)構(gòu)對(duì)制品翹曲變形的影響（1）澆注系統(tǒng)。注塑模具澆口的位置、形式、數(shù)量將影響塑料在模具型腔內(nèi)的填充狀態(tài)，從而導(dǎo)致塑料制品產(chǎn)生變形。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施

（2）冷卻系統(tǒng)。在注塑過程中，塑料制品冷卻速度不均勻也將影響塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導(dǎo)致彎曲力矩的產(chǎn)生而是制品發(fā)生翹曲。模具上冷卻水孔的布置第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施（3）頂出系統(tǒng)。頂出系統(tǒng)的設(shè)計(jì)也直接影響塑料制品的變形。如果頂出系統(tǒng)布置不均衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件制品變形。因此，在設(shè)計(jì)頂出系統(tǒng)時(shí)應(yīng)力求頂出力與脫模阻力相平衡。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施2、塑化階段對(duì)制品翹曲變形的影響塑化階段即由玻璃態(tài)料粒轉(zhuǎn)化為黏流太熔體的過程。在這個(gè)過程中，物料的溫度在軸向、徑向（相對(duì)螺桿而言）溫差回使其產(chǎn)生應(yīng)力。注射機(jī)的注射壓力、速率等參數(shù)也會(huì)極大的影響填充時(shí)分子的取向程度，進(jìn)而引起翹曲變形。料粒熔融體產(chǎn)生應(yīng)力產(chǎn)品翹曲變形第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施3、填充及冷卻階段對(duì)制品翹曲變形的影響熔融態(tài)的塑料在注塑壓力的作用下，充入模具型腔并在型腔內(nèi)冷卻、凝固，此過程是注塑成型的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在這個(gè)過程中，溫度、壓力、速度三者互相作用，對(duì)塑料制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有極大的影響。較高的壓了和流速會(huì)產(chǎn)生高剪切速率，從而引起平行于流動(dòng)方向和垂直于流動(dòng)方向的分子取向的差異，同時(shí)產(chǎn)生“凍結(jié)效應(yīng)”，“凍結(jié)效應(yīng)”將產(chǎn)生凍結(jié)應(yīng)力，形成塑料制品的內(nèi)應(yīng)力。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施4、脫模階段對(duì)制品翹曲變形的影響塑料制品在脫離型腔并冷卻至室溫的過程中多為玻璃態(tài)聚合物。脫模力不平衡、退出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)不平穩(wěn)或脫模頂出面積不當(dāng)很容易使制品變形。在充模和冷卻階段“凍結(jié)”在塑料制品內(nèi)的應(yīng)力由于失去外界的約束，將會(huì)以變形的形式釋放出來，從而導(dǎo)致翹曲變形。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施5、塑料制品的收縮對(duì)翹曲變形的影響塑料制品翹曲變形的直接原因在于其不均勻收縮。如果在模具設(shè)計(jì)階段不考慮填充過程中收縮的影響，則制品的稽核形狀會(huì)與設(shè)計(jì)要求相差很大，嚴(yán)重的變形會(huì)導(dǎo)致制品報(bào)廢。除填充階段會(huì)引起制品變形外，模具上下壁面的溫度也將引起制品上下表面收縮率的差異。從而產(chǎn)生翹曲變形。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施6、金屬嵌件對(duì)制品翹曲變形的影響對(duì)放嵌件的注塑制品，由于塑料的收縮率遠(yuǎn)比金屬的大，所以容易導(dǎo)致扭曲變形（有的甚至開裂）；為減少這種情況，可先將金屬件預(yù)熱（一般不低于100℃），再投入生產(chǎn)。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施7、產(chǎn)品壁厚設(shè)計(jì)對(duì)制品翹曲變形的影響如果產(chǎn)品壁厚設(shè)計(jì)部均勻，由于制品收縮時(shí)間不同，制品容易產(chǎn)生翹曲變形。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施二、澆口斑紋在澆口周圍有可能辨別的環(huán)形，如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，因?yàn)榄h(huán)形尺寸小，看上去像暗暈。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施澆口斑紋的修正方法第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施三、銳邊料流區(qū)有暗區(qū)銳邊料流區(qū)有暗區(qū)是指成型后制品表面非常好，直到銳邊，銳邊以后表面出現(xiàn)暗區(qū)并且粗糙暗區(qū)的產(chǎn)生原因第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施四、空隙制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式，只有透明的制品才能從外面看出里面的空隙，不透明的無法從外面觀察。空隙的修正方法第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施五、氣泡塑料制品內(nèi)部氣泡的產(chǎn)生使其表面產(chǎn)生圓形的凸起成型缺陷對(duì)策1、熔料溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。2、成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。3、注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。4、注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。5、保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。6、模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)，保持模具

表面溫度均勻。7、模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。8、塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁太厚。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下適當(dāng)調(diào)整。9、澆口及流道截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施六、黑點(diǎn)或黑紋其產(chǎn)生的原因主要有：1、樹脂分解；2、雜料的混入；3、焦化現(xiàn)象產(chǎn)生的灰黑斑紋。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施解決黑點(diǎn)或黑紋的對(duì)策1、針對(duì)材料降解。a、檢查料筒設(shè)定溫度、熱流道溫度是否過高，建議用樹脂溫度計(jì)等測(cè)量實(shí)際溫度。b、檢查材料在料筒內(nèi)滯留的時(shí)間是否太長，使用適合模具大小的成型機(jī)。c、檢查料筒和螺桿是否磨損，噴嘴和模具、法蘭和料筒、噴嘴和法蘭之間的配合是否有階梯，不平整或磨損。2、針對(duì)雜質(zhì)。a、充分清洗螺桿b、排除雜料污染3、針對(duì)焦化現(xiàn)象產(chǎn)生的灰黑斑紋。工藝調(diào)試是應(yīng)降低料筒溫度，使材料在加料區(qū)的中間才開始熔化。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施七、噴射紋第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施噴射紋的修正方法第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施八、唱片紋第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施唱片紋的修正方法第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施九、熔接線第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施形成原因及解決方案1、設(shè)備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可適當(dāng)延長模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器。2、模具方面：a、模具溫度過低，適當(dāng)提高模具溫度；b、流道過小，增加流道尺寸；c、改變澆注口位置，澆注口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、空洞的周圍流動(dòng)；d、排氣不良或沒有排氣孔，開設(shè)、擴(kuò)張、疏通排氣通道。3、工藝方面：調(diào)整注射速度、溫度、提高注射壓力，延長注射時(shí)間、降低合模力、提高螺桿轉(zhuǎn)速。4、原料方面：原料應(yīng)于干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。5、制品設(shè)計(jì)方面：a、壁厚小，應(yīng)加厚制件以避免過早固化；b、嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十、黑斑黑紋脆化燒痕掉色脆化導(dǎo)致塑件斷裂第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施改善表面缺陷的方法1、調(diào)整材料準(zhǔn)備過程2、變更模具設(shè)計(jì)3、定期清理模具4、選擇適合模具的射出成型機(jī)規(guī)格5、調(diào)整成型條件第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十一、溢邊（飛邊）第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施

1、熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒及噴嘴溫度。2、注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。3、注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。4、保壓時(shí)間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。5、供料太多。應(yīng)適當(dāng)減少。6、合模力不足。應(yīng)增加合模力。7、模具強(qiáng)度不足。應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)框架等，提高其剛性。8、鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。9、澆口截面較大。應(yīng)適當(dāng)縮小。10、模具安裝不良，基準(zhǔn)未對(duì)中。應(yīng)重新裝配模具。成型缺陷對(duì)策第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十二、凹痕凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見的部位。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施塑件凹痕的改善方法第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十三、缺料（欠注）第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施

成型缺陷對(duì)策

1、熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。2、成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)加長。3、注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。4、注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。5、保壓時(shí)間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。6、供料不足。應(yīng)增加供料量。7、螺桿背壓偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。8、澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。9、模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。10、模具強(qiáng)度不夠。應(yīng)盡量提高模具剛性。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十四、頂白一般由于局部壓力過高導(dǎo)致頂出部位泛白頂白的修正方法第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十五、色差色差形成的原因很多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑機(jī)、注塑工藝、模具等。我們一般從六個(gè)方面控制：1、消除注塑機(jī)及模具因素的影響2、消除原料樹脂、色母的影響3、消除色母同原料混合不均的影響4、減少料筒溫度對(duì)色差的影響5、減少注塑工藝調(diào)整時(shí)的影響6、掌握料筒溫度、色母量對(duì)產(chǎn)品顏色變化的影響第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十六、冷料斑冷料斑由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進(jìn)型腔的冷料造成，前鋒料因?yàn)樯渥旎蛄鞯赖睦鋮s作用傳去熱量，在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時(shí)，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁而形成。其改善方法如下：1、冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。2、射嘴中心度要調(diào)好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。3、模具排氣良好，氣體的干擾會(huì)使?jié)部诔霈F(xiàn)渾濁性的斑紋。4、提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時(shí)間，減低保壓壓力。5、干燥好塑料。減少潤滑劑，防止粉料被污染。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十七、龜裂龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形，主要是殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施1、殘余應(yīng)力引起的龜裂a(bǔ)、由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生的直澆口附近，可以考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。b、適當(dāng)提高塑料溫度可以降低熔融黏度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。c、一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。d、注射和保壓時(shí)間過長也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行多次保壓切換效果更好。e、非結(jié)晶型塑料，如：AS、ABS、PMMA等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施2、外部應(yīng)力引起的龜裂a(bǔ)、頂出要平衡，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而裂開。b、制品結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部分應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。c、盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制品收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。d、對(duì)深底制品應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓。e、主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r(shí)脫模，這樣易于脫模。f、主流道襯套與噴嘴結(jié)合應(yīng)適當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施3、外部環(huán)境引起的龜裂a(bǔ)、再生料含量太高，造成制品強(qiáng)度過低。b、濕度過大，造成一些塑料與水發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂。c、材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳、受到污染會(huì)造成開裂。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十八、銀紋（銀絲）第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施成型缺陷對(duì)策1、熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。2、模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。3、原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。4、原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度

及延長干燥時(shí)間。第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施十九、白線本體（分子密集）受拉白線（分子稀疏）繼續(xù)受拉裂紋聚合物分子鏈在不同狀態(tài)下分布示意圖第四章制品表觀質(zhì)量缺陷的工藝措施塑件白線的改善方法1、鎖模力不足產(chǎn)生白線2、鎖模力足夠情況下產(chǎn)生白線分析a、前模大鑲件分型面發(fā)生永久變形產(chǎn)生白線b、塑件周邊殘余應(yīng)力過大（超過大氣壓力）產(chǎn)生白線c、產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力集中處受環(huán)境因素作用產(chǎn)生白線第五章注塑成型塑件問題、分析及改善方法

注塑加工是一門知識(shí)面廣，技術(shù)性和實(shí)踐性很強(qiáng)的行業(yè)。注塑生產(chǎn)過程中需要使用塑膠原料、色粉、模具、注塑機(jī)、周邊設(shè)備、工裝夾具（噴劑：脫模劑）各種輔料及包裝材料等，這些給注塑車間的管理帶來了很大的工作量和一定的難度，對(duì)質(zhì)量品質(zhì)要求更高。對(duì)注塑新建立一套“優(yōu)質(zhì)、高效、低耗”的運(yùn)作管理體系，是每一位注塑生產(chǎn)管理工作者努力達(dá)到的目標(biāo)。由此而來，在我們生產(chǎn)中，由于工作方法和觀念方面的原因，對(duì)于生產(chǎn)中所發(fā)生的質(zhì)量問題，沒有明確的解決方法，“跟著問題后面跑”，干得非常辛苦，而且問題多多，工作壓力就越來越大，做起事來很辛苦！因此，生產(chǎn)要達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求。測(cè)試題一、填空