品質(zhì)部20xx年度優(yōu)秀總結(jié)

品質(zhì)部20xx年度總結(jié)演講者：大綱員工操作標(biāo)準、統(tǒng)一理念的建立員工質(zhì)量意識的建立程序（各崗位作業(yè)流程）的建立規(guī)范文件的建立相關(guān)部門相應(yīng)的文件資料協(xié)助出臺5S 活動意識“建設(shè)”5S活動的貫徹落實質(zhì)檢人員的專業(yè)技能及綜合素質(zhì)的提升質(zhì)檢人員規(guī)范檢驗的動作及記錄展開相關(guān)部門對品質(zhì)客訴及糾正預(yù)防的分析模式的運用Clicktoaddasubtitle提升基層管理人員的基本知識的構(gòu)建員工深度培訓(xùn)的的打造品質(zhì)人員的對鎳氫電池管控的深度強化各部門人員對品質(zhì)七大手法及相關(guān)手段運用的培訓(xùn)進料監(jiān)控及成效制片過程的監(jiān)控及成效裝配過程的監(jiān)控及成效化檢過程的監(jiān)控及成效包裝過程的監(jiān)控及成效成品出貨的監(jiān)控及成效Clickaddheader員工操作標(biāo)準、統(tǒng)一理念的建立操作標(biāo)準、統(tǒng)一的原由怎樣達到標(biāo)準、統(tǒng)一的操作統(tǒng)一的過程中的注意事項操作標(biāo)準的來源小結(jié)操作標(biāo)準、統(tǒng)一的百分比操作的統(tǒng)一、標(biāo)準的思想在各車間有了框架每個車間的管理人員也很明確如何達到標(biāo)準、統(tǒng)一每位員工也能充分的體會操作統(tǒng)一、標(biāo)準后所帶來的優(yōu)勢統(tǒng)一、標(biāo)準過后我們的持續(xù)改進動機的形成各車間的到目前為止均能達到操作標(biāo)準、統(tǒng)一性均能達到99%左右質(zhì)量意識的建立鎳氫電池的基礎(chǔ)培訓(xùn)品質(zhì)理念的基礎(chǔ)培訓(xùn)每生產(chǎn)車間的制作品質(zhì)關(guān)注點每崗位的品質(zhì)關(guān)注點每種產(chǎn)品的品質(zhì)關(guān)注點小結(jié)掌握情況品質(zhì)人員能夠清晰給個崗位的品質(zhì)關(guān)注點品質(zhì)人員也能掌握車間的品質(zhì)控制點生產(chǎn)管理人員也清晰每個崗位的品質(zhì)控制點生產(chǎn)管理人員也能提前預(yù)防品質(zhì)多發(fā)的源頭程序（各崗位作業(yè)流程）的建立品質(zhì)部相關(guān)的《程序文件》的擬制疏理生產(chǎn)、PMC部、行政部的工作流程如：領(lǐng)料、退料、接單、排產(chǎn)等理清IPQC、IQC、模塊長、拉長、領(lǐng)班、MC、物料員的職責(zé)產(chǎn)前會的建立小結(jié)是否有文件支撐是否有運行有無記錄運行狀況是否持續(xù)退料流程有有有良好是進料流程有有有良好是退貨流程有有有良好是客訴流程有有有良好是補料流程有有有良好是產(chǎn)前會有有無良好是品質(zhì)部相關(guān)程序文件有有有一般是崗位職責(zé)有推動無較差是規(guī)范文件的建立《IPQC檢驗指導(dǎo)書》的編制下發(fā)《IPQC質(zhì)量計劃》的編制下發(fā)《IQC質(zhì)量計劃》的編制下發(fā)《IQC檢驗指導(dǎo)書》的編制下發(fā)《OQC檢驗指導(dǎo)書》的編制下發(fā)《OQC質(zhì)量計劃》的編制下發(fā)《OQC質(zhì)量計劃》的編制下發(fā)《IQC原材料檢驗規(guī)程》的編制下發(fā)《成品、半成品返修或處理規(guī)范》的編制下發(fā)《抽樣檢驗作業(yè)指導(dǎo)》的編制下發(fā)規(guī)范文件的建立《IPQC崗位職責(zé)》的編制下發(fā)《IQC崗位職責(zé)》的編制下發(fā)《OQC崗位職責(zé)》的編制下發(fā)《極片、隔膜、漿料存放規(guī)定》的編制下發(fā)《品質(zhì)異常處理的規(guī)范》的編制下發(fā)《面向供應(yīng)商要求書》的編制《加工承諾書》的編制《客訴處理規(guī)范》的編制《來料異常處理規(guī)范》的編制相關(guān)部門相應(yīng)的文件資料協(xié)助出臺《倉庫管理辦法》的出臺《模塊長職責(zé)》的出臺《產(chǎn)前會》的非文件式的出臺《作業(yè)指導(dǎo)書》的編制下發(fā)小結(jié)文件名有無文件出臺是否運行是否依文件執(zhí)行是否持續(xù)倉庫管理辦法有是是是模塊長職責(zé)有是是是產(chǎn)前會有不全是不全是是作業(yè)指導(dǎo)書有是是是裝配未執(zhí)行產(chǎn)前會制片未執(zhí)行產(chǎn)前會化檢未執(zhí)行產(chǎn)前會主要原因：工序永遠是恒定不變的，給管理人員產(chǎn)生的是沒有“必要”?。?？------想法的錯誤性需改善·········小結(jié)倉庫管理規(guī)定出臺有助于在倉庫管理中條理有序，不至于呈現(xiàn)混亂的想象。模塊長的職責(zé)的明確，能清晰的知道該做什么，但模塊長雖有主觀能動，但實際的基礎(chǔ)知識不扎實，導(dǎo)致處理事情時不夠徹底。包裝產(chǎn)前會的召開已經(jīng)是持續(xù)保持，但制片與裝配車間仍然沒有持續(xù)，管理人員在想法上的出入。作業(yè)指導(dǎo)能夠顯明的突顯在作業(yè)區(qū)是一份有力的培訓(xùn)資料及參考依據(jù)，但仍然需要修改，技術(shù)部修正動作稍慢。25S 活動意識“建設(shè)”5S基礎(chǔ)培訓(xùn)5S運動，我們能得到什么5S運動我們又該如何去運作5S運動的細節(jié)規(guī)范及標(biāo)準化5S運動后我們的應(yīng)該體現(xiàn)的什么小結(jié)運動化的展開能帶動積極性及烘托性。這樣以運動的形式能感觸的是一種活性及積極性。5S運動的展開變得正式、變得持續(xù)改善的精神狀況。弊端就是所有車間在兩個月后呈現(xiàn)的是下滑狀態(tài)5S活動的貫徹落實活動方案的制定及宣導(dǎo)活動方案轉(zhuǎn)變?yōu)槭聦嵉赝苿舆\作中存在問題點的詳解及糾偏運作后的每小節(jié)（每周）評比運作中存在問題點的詳解及糾偏小結(jié)車間持續(xù)性太弱，2.立即改善的動作逐漸削減員工意識強化太少，4.仍然在明年需要大力推動質(zhì)檢人員的專業(yè)技能及綜合素質(zhì)的提升一對一培訓(xùn)方案重復(fù)性培訓(xùn)方案最基礎(chǔ)、最簡單、最常見的進行鞏固性培訓(xùn)條理性理念培訓(xùn)《質(zhì)量計劃》的筆試（反復(fù)性）《檢驗指導(dǎo)書》的筆試（反復(fù)性）口述筆試部分（反復(fù)、綜合性）小結(jié)姓名考試科目得分狀態(tài)敖才華質(zhì)量計劃---筆試96很好宋玲質(zhì)量計劃---筆試90好王麗霞質(zhì)量計劃---筆試90好唐麗質(zhì)量計劃---筆試90好王海芳質(zhì)量計劃---筆試56很差吳秀紅質(zhì)量計劃---筆試86一般敖才華檢驗指導(dǎo)書---口試很好宋玲檢驗指導(dǎo)書---口試一般王麗霞檢驗指導(dǎo)書---口試好唐麗檢驗指導(dǎo)書---口試好王海芳檢驗指導(dǎo)書---口試差吳秀紅檢驗指導(dǎo)書---口試好感悟：筆試所帶來的是真正了解的情況，想到、寫到、說到、才能做到，口試與筆試的結(jié)合有推動作用，在推動過程中有獎有罰，是一種助推器。明年其它培訓(xùn)仍然可以適用。質(zhì)檢人員規(guī)范檢驗的動作及記錄量具的規(guī)范使用培訓(xùn)及考核報表填寫的規(guī)范模板下發(fā)及講解每道工序、每條拉檢驗的條理性及步驟檢驗及數(shù)據(jù)、文字的必要性與注意要點質(zhì)檢人員的上班的工作事項的強化建立檢驗手勢、手法、頻率的規(guī)范統(tǒng)一展開相關(guān)部門對品質(zhì)客訴及糾正預(yù)防的分析模式的運用接收品質(zhì)客訴后所召集的相關(guān)部門及相關(guān)人分析客訴的所有問題點找出主要原因提出解決的所有辦法制定相應(yīng)對策及改善人，跟蹤人效果驗證跟蹤小結(jié)優(yōu)點：對待事情分析時有了條理性，規(guī)律、科學(xué)性！發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)急措施查找原因找到了真正的原因長久的對策暫行對策沒找到真正的原因我們的缺點：能夠運用，但是沒有條件反射的去運用，而是一種被動的形式去處理？？？？？2提升基層管理人員的基本知識的構(gòu)建《現(xiàn)場管理原理》的培訓(xùn)《模塊長職責(zé)》的培訓(xùn)《拉長職責(zé)》的培訓(xùn)《品質(zhì)與顧客》的培訓(xùn)《擴展性思維》的培訓(xùn)《解決問題》的培訓(xùn)小結(jié)有益無益提升面很廣，有助于擴寬知識面。培訓(xùn)的深度是在一定程度上有推動的作用培訓(xùn)深度的提到，員工自我接收能力不清楚。培訓(xùn)完后的效果驗證沒能去考核，就變得無意義。員工深度培訓(xùn)的的打造產(chǎn)品各種缺陷的原因團隊協(xié)作與生產(chǎn)品質(zhì)的關(guān)連團隊游戲開展打開局限性思維的游戲開展沒有任何借口的培訓(xùn)員工自我講解要領(lǐng)（品質(zhì)、操作）我想員工小結(jié)包裝80%以上的員工知道包裝缺陷的原因。包裝90%以上知道團隊對產(chǎn)品重要性。團隊游戲不僅帶來笑聲后，還帶來了啟發(fā)擴展性就是打開家里人“局限的思維”沒有任何借口讓部分人有聽從安排的培訓(xùn)員工講解才能真正體會了解的程度對于年老的員工覺得無趣、沒有意義。只是為了工資，不需要了解這么多。這些是年輕人的事，不關(guān)我的事。有沒有發(fā)展我沒想過。如何調(diào)動所有人的積極性。怎樣使員工有學(xué)習(xí)的欲望。拉近員工與廠的距離。怎么樣讓80%的員工愿意在陽明廠演繹。品質(zhì)人員的對鎳氫電池管控的深度強化電池常見的性能解釋性能的不良的來源各工序的關(guān)鍵控制點各產(chǎn)品的關(guān)鍵控制點小結(jié)包裝車間IPQC的弱項因最后提拔，上進的速度較慢，其余品質(zhì)人員的的狀態(tài)主要是對每種產(chǎn)品沒能熟悉透、熟悉全的緣故。敖才華宋玲王麗霞唐麗王海芳吳秀紅電池性能解釋熟知熟知熟知熟知熟知熟知性能不良的來源熟知熟知熟知了解了解熟知各工序關(guān)鍵控制點熟知熟知熟知熟知了解熟知各產(chǎn)品關(guān)鍵控制點了解熟知熟知熟知了解了解總結(jié)好很好很好好差好各部門人員對品質(zhì)七大手法及相關(guān)手段運用的培訓(xùn)過程流程圖的運用柏拉圖的運用趨勢圖的運用因果圖的運用控制圖的運用直方圖的運用檢查表的運用各部門人員對品質(zhì)七大手法及相關(guān)手段運用的培訓(xùn)PDCA戴明循環(huán)的運用5W+1H的運用進料監(jiān)控及成效十一月建立進料檢驗系統(tǒng)，能夠促使正常的體系啟動運作。十二月正式標(biāo)準化、規(guī)范化、流程化的運轉(zhuǎn)。十二月也正是緊抓來料:包裝、數(shù)量、質(zhì)量等方面的檢驗。進料板塊也形成了數(shù)據(jù)化的體現(xiàn)（如下圖：）小結(jié)來料批次合格批次合格比率特采批次特采比率拒收批次拒收比率144批129批89.58%9批6.25%6批4.16%進料狀況分布圖制片過程的監(jiān)控及成效軟化控制（毛刺大?。?十一月份，10~15批返工；十二月份，3~5批返工。極片控制（厚度）：十一月份，4~5批裝配投訴、返工；十二月份，2批裝配投訴。極片檔次分布從十二月份進行了完整數(shù)據(jù)的統(tǒng)計有效的提供改善的方向。小結(jié)A、B、C類占總數(shù)的80.1%，不良數(shù)占19.9%，導(dǎo)致極片不良原因:1.極片厚度不均勻最大出現(xiàn)0.02的偏差，2.漿料流動性太差，環(huán)境溫度造成疑似凝固，3.干法上粉極耳位粉末需用手工刮除，也相應(yīng)刮出多余粉末，計劃改善方案漿料的流動性——工程部將攪拌裝置放置于下料斗中循環(huán)攪拌。漿料恒溫性——工程部將漿料做一套保溫夾層。極片厚度的一致性——碾壓前的厚度重點控制形成報表數(shù)據(jù)。干法極耳位粉末清除的科學(xué)性——與工程、技術(shù)、品質(zhì)、生產(chǎn)綜合討論方案。品質(zhì)人員、拉片人員的考核——將合格率與產(chǎn)出率與相關(guān)人員工資的考核制度的建立。小結(jié)A、B、C類占總數(shù)的89.3%，不良數(shù)占10.7%，導(dǎo)致極片不良原因:1.極片在碾壓完后容易出現(xiàn)斷片嚴重有四批次，2.漿料流動性太差，環(huán)境溫度造成疑似凝固，3.負極片拉漿人員為新員工不足三個月，所以在生產(chǎn)過程中調(diào)整太少

計劃改善方案漿料的流動性——工程部將攪拌裝置放置于下料斗中循環(huán)攪拌。漿料恒溫性——工程部將漿料做一套保溫夾層。極片厚度的一致性——碾壓前的厚度重點控制形成報表數(shù)據(jù)。極片拉片的連貫性——已經(jīng)與供應(yīng)商投訴并尋求解決方案，目前也對供應(yīng)商品質(zhì)的重點監(jiān)控體系已經(jīng)建立。品質(zhì)人員、拉片人員的考核——將合格率與產(chǎn)出率與相關(guān)人員工資的考核制度的建立。裝配過程的監(jiān)控及成效卷繞報廢數(shù)量有明顯的降低：十月：2%~4%的報廢十一月：1%~3%的報廢十二月：0.02~0.10%的報廢卷繞短路率也明顯減少：十月：1%~6%的短路十一月：0~1.1%的短路十二月：0~0.50%的短路封口機外觀不良也呈下降趨勢：十月：2.5%~5.73%的不良十一月：0~1.18%的不良十二月：0.02%~0.24%的不良轉(zhuǎn)序電池品質(zhì)、生產(chǎn)漏檢有了改觀：十月：10批以上裝配轉(zhuǎn)化檢退回裝配返工十一月：7~8批裝配轉(zhuǎn)化檢退回裝配返工十二月：1~2批裝配轉(zhuǎn)化檢退回裝配返工小結(jié)改善的趨勢有明顯的變化。來自生產(chǎn)本身的改善動作也漸漸呈現(xiàn)。品質(zhì)人員專業(yè)技能的增強，把控的尺度加深。員工熟練程度與產(chǎn)品標(biāo)準熟知度均在增強。品質(zhì)事故的出現(xiàn)給員工帶來的警惕明顯大趨勢的改善行為到是有，只是需要品質(zhì)事故的發(fā)生才會喚醒“改善”品質(zhì)人員及管理人員的持續(xù)改善的思想及行為沒能帶有主動力的推動改善后仍有殘留問題，沒能根除問題員工的自檢意識在一定情況下沒能很好的產(chǎn)生作用品質(zhì)人員自身的追求完美的心態(tài)太少導(dǎo)致以“差不多”為結(jié)束化檢過程的監(jiān)控及成效1.化檢車間從八月到十二月均為零事故率。2.化檢車間從工序與機械化來講在理論上講都是不允許出現(xiàn)品質(zhì)事故的存在3.在品質(zhì)監(jiān)控方面車間的溫度是在一定時間段未能解決，所以應(yīng)急措施的時段太長，此種現(xiàn)象是后續(xù)需要改善的。4.化檢車間的分容狀況主要來源于前段車間的生產(chǎn)狀況，所以狀況如下：八月平均合格率：99.5~99.6%九月平均合格率：88.3~99.7%十月平均合格率：65%~93.2%十一月平均合格率：77.1~89.9十二月平均合格率：86%~92%包裝過程的監(jiān)控及成效建立了良好的生產(chǎn)品質(zhì)體系：上線前材料確認、產(chǎn)前會的召開、首件確認、現(xiàn)場檢討會議等等。初期（8--10月）品質(zhì)穩(wěn)定性有所小幅度的上升1~2批次/月的客訴，品質(zhì)意識有緊密的緊湊感，后期（11--12月）呈現(xiàn)直線下滑趨勢10~15批次/月的客訴.成品電池出現(xiàn)反常的狀態(tài)：現(xiàn)場控制：8月：1~3%返工率成品整批返工0~2批次/10批；