鑄造工藝方案及工藝圖示例-課件

鑄造工藝方案及工藝圖示例32

鑄造工藝圖是鑄造過(guò)程最基本和最重要的工藝文件之一，它對(duì)模樣的制造、工藝裝備的準(zhǔn)備、造型造芯、型砂烘干、合型澆注、落砂清理及技術(shù)檢驗(yàn)等，都起著指導(dǎo)和依據(jù)的作用。鑄造工藝圖是利用紅、藍(lán)兩色鉛筆，將各種簡(jiǎn)明的工藝符號(hào)，標(biāo)注在產(chǎn)品零件圖上的圖樣。

1ppt課件零件的鑄造工藝圖的制定及鑄件圖舉例(一)

首先應(yīng)綜合考慮澆注位置和分型面的確定，1加工余量、2起模斜度，3砂芯的部位，要畫(huà)出砂芯的位置、形狀和芯頭。鑄造工藝圖繪制2ppt課件3ppt課件Φ50全部110Φ150Φ100Φ70M15×4均布下上收縮率1%4ppt課件

120ΦΦ15×4均布Φ200Φ50Φ80258其余下上收縮率1%5ppt課件工藝設(shè)計(jì)實(shí)例2

①②③上下材料：HT200收縮率：1.0%6ppt課件可從以下幾方面進(jìn)行分析：

①分型面和分模面；

②澆注位置、澆冒口的位置、形狀、尺寸和數(shù)量；

③工藝參數(shù)；

④型芯的形狀、位置和數(shù)目，型芯頭的定位方式和安裝方式；

⑤冷鐵的形狀、位置、尺寸和數(shù)量；

⑥其他。一、鑄造工藝方案示例7ppt課件鑄造工藝方案示例18ppt課件(1)方案I

沿底板中心線分型，即采用分模造型。優(yōu)點(diǎn)：底面上110mm凹槽容易鑄出，軸孔下芯方便，軸孔內(nèi)凸臺(tái)不妨礙起模。缺點(diǎn)：底板上四個(gè)凸臺(tái)必須采用活塊，同時(shí)，鑄件易產(chǎn)生錯(cuò)型缺陷，飛翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加強(qiáng)筋處過(guò)薄，木模易損壞。9ppt課件(2)方案Ⅱ

沿底面分型，鑄件全部位于下箱，為鑄出110mm凹槽必須采用挖砂造型。

方案Ⅱ克服了方案工的缺點(diǎn)，但軸孔內(nèi)凸臺(tái)妨礙起模，必須采用兩個(gè)活塊或下型芯。當(dāng)采用活塊造型時(shí)，φ30mm軸孔難以下芯。10ppt課件(3)方案Ⅲ

沿110mm凹槽底面分型。優(yōu)缺點(diǎn)與方案Ⅱ類(lèi)同，僅是將挖砂造型改用分模造型或假箱造型，以適應(yīng)不同的生產(chǎn)條件。可以看出，方案Ⅱ、Ⅲ的優(yōu)點(diǎn)多于方案I。11ppt課件上下

由于軸孔直徑較小、勿需鑄出，而手工造型便于進(jìn)行挖砂和活塊造型，此時(shí)依靠方案Ⅱ分型較為經(jīng)濟(jì)合理。但在不同生產(chǎn)批量下，具體方案可選擇如下：(1)單件、小批生產(chǎn)12ppt課件上下但在不同生產(chǎn)批量下，具體方案可選擇如下：(2)大批量生產(chǎn)機(jī)器造型難以使用活塊，故應(yīng)采用型芯制出軸孔內(nèi)凸臺(tái)。采用方案Ⅲ從110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造費(fèi)用。方型芯的寬度大于底板，以便使上箱壓住該型芯，防止?jié)沧r(shí)上浮。若軸孔需要鑄出，采用組合型芯即可實(shí)現(xiàn)。13ppt課件工藝分析：該零件的主要作用是支承軸件，故Φ40mm內(nèi)孔表面是應(yīng)當(dāng)保證質(zhì)量的重要部位。此外，底板平面也有一定的加工及裝配要求，底板上的四個(gè)Φ8mm的螺釘孔可不鑄出，留待鉆削加工成形。

從對(duì)軸座結(jié)構(gòu)的總體分析來(lái)看，該件適于采用水平位置的造型、澆注方案，此時(shí)Φ40mm內(nèi)孔處只要加大加工余量仍可保證該處的質(zhì)量。

軸座生產(chǎn)批量：?jiǎn)渭∨虼笈a(chǎn)。14ppt課件(1)單件小批生產(chǎn)工藝方案

方案(1)所示采用兩個(gè)分型面、三箱造型，澆注位置為底板朝下。這樣做可使底板上的長(zhǎng)方形凹槽用下型的砂垛形成。如將軸孔朝下而底板向上，則凹槽就得用吊砂，使造型操作麻煩。該方案只需制造一個(gè)圓柱形內(nèi)孔型芯，利于減少制模費(fèi)用。15ppt課件

方案(2)所示，采用一個(gè)分模面、兩箱造型，軸孔處于中間的澆注位置。該方案造型操作簡(jiǎn)便，生產(chǎn)效率高，但增加了四個(gè)形成Φ16mm圓形凸臺(tái)的1＃外型芯及一個(gè)形成長(zhǎng)方形凹坑的3＃外型芯，因而增加制造芯盒及造芯的費(fèi)用。但由于批量大，該費(fèi)用均分到每個(gè)鑄件上的成本就較低，因而是合算的。

(2)大批生產(chǎn)工藝方案16ppt課件軸座鑄件的一型兩鑄方案3＃型芯是懸臂型芯，其型芯頭的長(zhǎng)度較長(zhǎng)。大批生產(chǎn)時(shí)，還可考慮一箱中同時(shí)鑄造兩件的方案(圖1-49)，使懸臂型芯成為挑擔(dān)型芯，這樣可使芯頭長(zhǎng)度縮短，且下芯定位簡(jiǎn)便，成本更低。17ppt課件C6140車(chē)床進(jìn)給箱體18ppt課件1．分型面的選擇

方案Ⅰ

分型面在軸孔的中心線上。此時(shí)凸臺(tái)A因距分型面較近，又處于上箱，若采用活塊、型砂易脫落，故只能用型芯來(lái)形成，但槽C用型芯或活塊均可制出。本方案的主要優(yōu)點(diǎn)是便于鑄出九個(gè)軸孔，鑄后飛翅少，便于清理。同時(shí)，下芯頭尺寸較大，型芯穩(wěn)定性好，不易產(chǎn)生偏芯缺陷。其主要缺點(diǎn)是型芯數(shù)量較多。

方案Ⅱ

從基準(zhǔn)面D分型，鑄件絕大部分位于下箱。此時(shí)，凸臺(tái)A不妨礙起模，但凸臺(tái)E和槽C妨礙起模，也需用活塊或型芯來(lái)克服。其缺點(diǎn)是軸孔難以直接鑄出。若鑄出軸孔，因無(wú)法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，使飛翅的清理工作量加大。方案Ⅲ

從B面分型，即鑄件全部置于下箱。其優(yōu)點(diǎn)是鑄件不會(huì)產(chǎn)生錯(cuò)型缺陷。同時(shí)，鑄件最薄處在鑄型下部，金屬液易于填充。缺點(diǎn)是凸臺(tái)E、A和槽C都需采用活塊或型芯，而內(nèi)腔型芯上大下小、穩(wěn)定性差；若鑄出軸孔，則其缺點(diǎn)與方案Ⅱ同。19ppt課件

上述諸方案雖各有其優(yōu)缺點(diǎn)，但結(jié)合具體條件，仍可找出最佳方案。

(1)大批量生產(chǎn)為減少切削加工量，九個(gè)軸孔應(yīng)當(dāng)鑄出。此時(shí)，為了簡(jiǎn)化造型工藝只能采用方案工分型。為便于采用機(jī)器造型，凸臺(tái)和凹槽均應(yīng)采用型芯。

(2)單件、小批生產(chǎn)因采用手工造型，故活塊比型芯更為經(jīng)濟(jì)，同時(shí)，因鑄件的尺寸偏差較大，九個(gè)軸孔不必鑄出，留待直接切削加工。此外，應(yīng)盡量降低上箱的高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。顯然，在單件生產(chǎn)條件下，宜采用方案Ⅱ或方案Ⅲ；小批生產(chǎn)時(shí)，三個(gè)方案均可考慮，視具體條件而定。20ppt課件2．鑄造工藝圖

分型面確定之后，便可依據(jù)有關(guān)資料繪制鑄造工藝圖。圖2—42為采用分型方案Ⅰ時(shí)的鑄造工藝圖。由于本書(shū)省略了其它視圖，故組裝而成的型腔大型芯的細(xì)節(jié)圖中未能示出。21ppt課件鑄造工藝設(shè)計(jì)實(shí)例4圖示是支承輪鑄造工藝圖。材料HT200，鑄件質(zhì)量約19kg，輪廓尺寸φ300mm×100mm，生產(chǎn)批量為單件。（1）從圖紙上可以看出，該鑄件外形結(jié)構(gòu)為旋轉(zhuǎn)體，輻板下有三根加強(qiáng)肋并與φ40孔形成六等分均布，外形較為簡(jiǎn)單。主要壁厚為35mm。雖然輪緣略厚些，但主要熱節(jié)處是輪轂。另外輪轂部位φ40的孔加工精度高，輪轂孔需下一個(gè)型芯。該鑄件應(yīng)注意防止輪轂部位產(chǎn)生縮孔和氣孔。22ppt課件圖2-23支承輪鑄造工藝圖33(2)造型方法支承輪鑄件采用兩箱造型。輻板上三個(gè)通孔由1#型芯和上型吊砂形成，中間輪轂孔由2#型芯形成。(3)分型面的確定分型面位置如圖2-23所示。整個(gè)鑄型的大部分都處于下型，上型只是φ240mm×16mm的凸砂型和100mm×31mm的輪轂凹砂型。這樣分型既便于下芯，又便于開(kāi)設(shè)澆冒口。23ppt課件圖2-23支承輪鑄造工藝圖34(5)澆冒口位置的確定

內(nèi)澆口設(shè)置如按同時(shí)凝固原則，則工藝較為復(fù)雜，也沒(méi)有必要；采用定向凝固頂注法，則工藝簡(jiǎn)便易行。采用頂注引入，如果把內(nèi)澆道設(shè)置在輪轂部位，工藝雖可更為簡(jiǎn)單，但不妥。因?yàn)檩喞幱阼T件的中心部位，散熱慢，同時(shí)輪轂又是鑄件在圖樣上的主要幾何熱節(jié)處，從此處引入內(nèi)澆道，將造成熱節(jié)疊加，使凝固時(shí)間延長(zhǎng)，出現(xiàn)縮孔、氣孔的傾向增加。因此內(nèi)澆道設(shè)置的位置，應(yīng)開(kāi)設(shè)在下分型面上，沿輪轂外周邊并分散引入。為加強(qiáng)排氣和防止縮孔，應(yīng)在內(nèi)澆道對(duì)面的輪緣邊，開(kāi)設(shè)一個(gè)排氣兼有限補(bǔ)縮的冒口。在輪轂上設(shè)置一個(gè)出氣冒口（兼有冷肋冒口的作用，加速輪轂?zāi)蹋?。澆冒口位置，形狀和大小如圖2-23所示。24ppt課件25ppt課件26ppt課件五、鑄造工藝方案及工藝圖示例1、鑄造工藝方案示例：(1)單件小批生產(chǎn)工藝方案：采用兩個(gè)分模面、三箱造型，并選擇了底板朝下，軸孔朝上的澆注位置。