管道閥門維護檢修規(guī)程(上)

管道閥門維護檢修規(guī)程(上)1總則 2完好標(biāo)準(zhǔn) 3.2常見故障和消除方法 5檢修方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 5.2管道、閥門及管道附件的質(zhì)量檢驗 5.3管道的檢修及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 5.4閥門的檢修及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 6.2吹掃與清洗 附件二：TDI界區(qū)常用材料、管線代號的含義 948 952附件四：管道設(shè)備涂漆的有關(guān)規(guī)定 附件五：管道涂色規(guī)定(HG25043-91) 1.1適用范圍參照原化學(xué)工業(yè)部頒發(fā)的《管道閥門維護檢修規(guī)程》(HG25002-91)以及其他有關(guān)資料，編制本規(guī)程。本規(guī)程適用于最高工作壓力低于35MPa、工作溫度為-20～+450℃的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鑄鐵和有色金屬工業(yè)管道的維護和檢修。工作溫度低于-20℃或高于450℃的工藝及熱力管道，需遵守低溫或高溫管道的設(shè)計規(guī)定。本規(guī)程不適用于儀表管道和非金屬管道。1.2工藝管道的分類1.2.1按管道材質(zhì)、溫度、壓力為參數(shù)的管道分類如表1。表1.工作溫度℃IⅡⅢV碳素鋼合金鋼及不銹鋼≤-70或≥450任意任意任意劇毒介質(zhì)的管道按I類管道。有毒介質(zhì)和甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的管道均應(yīng)升一級。有毒介質(zhì)、劇毒介質(zhì)及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的分類情況如下：1.有毒介質(zhì)：是指進入人體量≥50克時即會引起人體正常功能損傷的介質(zhì)，如二氧化硫、氨、一氧化碳、氯乙烯、甲醇、氧化乙烯、硫化乙烯、二硫化碳、乙炔和硫化氫等。2.劇毒介質(zhì)：是指進入人體量<50克即會引起肌體嚴(yán)重損傷或致死作用的介質(zhì)，如氟、氫氟酸、氫氰酸、光氣、氟化氫和碳酰氟等。甲類火災(zāi)危險物質(zhì)：1.硝化棉、硝化纖維膠片、噴漆棉、火膠棉、賽璐璐棉、黃磷；2.金屬鉀、鈉、鋰、鈣、鍶、氫化鋰、四氫化鋰、氫化鈉；3.赤磷、五硫化磷；4.己烷、戊烷一、石腦油、環(huán)戊烷、二硫化碳、苯、甲苯、甲醇、乙醇、乙醚、蟻級別名稱真空管道級別名稱真空管道5.乙炔、氫、甲烷、乙烯、丙烯、丁二烯、環(huán)氧乙烷、水煤氣、硫化氫、氯乙烯、液化石油氣、電石；6.氯酸鉀、氯酸鈉、過氧化鉀、過氧化鈉。1.硫磺、鎂粉、鋁粉、賽璐璐板(片)、樟腦、萘、生松香、硝化纖維漆布、硝化纖維色片；2.煤油、松節(jié)油、丁烯醇、異戊醇、丁醚、醋酸丁酯、硝酸戊脂、乙酰丙酮、環(huán)已胺、溶劑油、冰醋酸、樟腦油、蟻酸、糠醛；3.硝酸銅、鉻酸、亞硝酸鉀、重鉻酸鈉、鉻酸鉀、硝酸、硝酸汞、硝酸鈷、發(fā)煙硫酸、漂白粉；4.氧氣、氟氣；6.桐油漆布及其制品、漆布及其制品、油紙及其制品、油綢及其制品、浸油金屬屑。本表分類的管道類別即為該管道的焊縫等級。表按公稱壓力分級管道分類如表2。1.2.3不同材質(zhì)管道在不同溫度下最高工作壓力如表3~中壓管道高壓管道碳鋼管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表3。高壓管道表3.公稱壓力含鉬不少于0.4%的鉬鋼及鉻鉬鋼制管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表4。表4.表5.不銹鋼管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表5?；诣T鐵及可鍛鑄鐵管子、和管件的公稱壓力和最大工作壓力如表6。表6.介質(zhì)度℃最大工作壓力純鋁(壓延鋁)制管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表7。青銅、黃銅及紫銅管子、管件的公稱壓力和最大壓力如表8。表8.介質(zhì)工作溫度℃公稱壓力介質(zhì)工作溫度℃最大工作壓力MPa介質(zhì)溫度℃強度折減系數(shù)表8.介質(zhì)工作溫度℃公稱壓力介質(zhì)工作溫度℃最大工作壓力MPa介質(zhì)溫度℃強度折減系數(shù)1公稱壓力軟鉛的強度折減系數(shù)如表9。低壓閥門中壓閥門高壓閥門1.4低壓閥門中壓閥門高壓閥門相抵觸時應(yīng)遵循國家或上級有關(guān)部門規(guī)定。2完好標(biāo)準(zhǔn)2.1零、部件2.1.1管道、閥門的零部件完整齊全，質(zhì)量符合要求。2.1.2儀表、計量儀器、信號聯(lián)鎖和各種安全裝置、自動調(diào)節(jié)裝置等齊全完整，靈敏、2.1.3管道、管件、管道附件、閥門、支架等安裝合理，牢固完整，各種螺栓連接緊固；無異常振動和雜音。2.1.4防腐、保溫、防凍設(shè)施完整有效，符合要求。2.2技術(shù)資料2.2.1技術(shù)檔案：檢修及驗收記錄齊全；高壓管道及閥門還應(yīng)有質(zhì)量證明書和安裝質(zhì)量驗收記錄。2.2.2運行時間統(tǒng)計、記錄。2.2.3高壓管道、閥門應(yīng)有易損件圖紙。2.2.4維護檢修規(guī)程齊全。2.3設(shè)備及環(huán)境管道、閥門布置合理，環(huán)境整潔，無跑、冒、滴、漏。3管道閥門的維護3.1維護緊固件和閥門等進行維護檢查。檢查周期：中、低壓觸電阻應(yīng)小于0.03歐姆，否則應(yīng)在兩法蘭間用導(dǎo)線跨接。靜電裝置的3.1.2閥門的維護閥門閥桿的螺紋部分應(yīng)經(jīng)常保持有一定的油量，以減少摩擦、防止咬住，保證啟閉靈活；不經(jīng)常啟閉的閥門，要定期轉(zhuǎn)動手輪。閥門的機械轉(zhuǎn)動裝置(包括變速箱)應(yīng)定期室外閥門特別是明桿閘閥，閥桿上應(yīng)加保護套，以防止風(fēng)露霜雪的侵蝕和塵土銹啟閉閥門時，禁止使用長杠桿或過分加長的閥門板手，以防止板斷手輪、手柄和損壞密封面。對于平行式雙閘板閘閥，有的結(jié)構(gòu)為兩塊閘板采用鐵絲系結(jié)，如開啟過量，閘板容易脫落，影響生產(chǎn)，甚至可能造成事故，也給拆卸修理帶來困難，在使用中應(yīng)特別注意。一般情況下，應(yīng)記住明桿閥門全開和全閉時的閥桿位置，避免全開時撞擊上死點，并便于檢查全閉時是否正常；假如閥瓣脫落或閥瓣密封面之間嵌入較大雜物，全閉時閥桿位置就要變化。開啟蒸汽閥門時，應(yīng)先將閥門稍開一些進行預(yù)熱，并排除凝結(jié)水，然后慢慢地開啟閥門，以免發(fā)生汽水沖擊。當(dāng)閥門全開后，應(yīng)將手輪再倒轉(zhuǎn)少許，使螺紋之間嚴(yán)密。剛投運的管道和長期開啟著的閥門，由于管道內(nèi)部臟物較多或在密封面上可能粘有污物，關(guān)閉時可將閥門先行輕輕關(guān)上，再開啟少許，利用介質(zhì)高速流動將雜質(zhì)沖掉，然后再輕輕關(guān)閉(不能快關(guān)猛閉，以防止殘留雜質(zhì)損傷密封面),特別是新投產(chǎn)的管道，可如此重復(fù)多次，沖凈臟物，再投入正常生產(chǎn)。某些介質(zhì)在閥門關(guān)閉后冷卻，使閥件收縮，應(yīng)在適當(dāng)時間后再關(guān)閉一次，使密封面不留細縫，以免介質(zhì)從密封面高速流過，沖蝕密封面。使用新閥門，填料不宜壓得太緊，以不漏為度，以免閥桿受壓太大，啟閉費力，閥門零件，如手輪、手柄等損壞或丟失后，應(yīng)盡快配齊，不可用活板手代替，以免損壞閥桿頭部的四方，啟閉不靈。0減壓閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥等自動閥門啟時，均要先開啟旁路或利用沖洗閥將管路沖洗干凈。未裝旁路和沖洗管的疏水閥，應(yīng)先將疏水閥拆下，吹凈管路，再裝上使用。1長期閉停的水閥、汽閥，應(yīng)注意排除積水，閥底如有絲堵，可將它打開排水。2應(yīng)經(jīng)常保持閥門的清潔，不能依靠閥門來支持其它重物，更不要在閥門上站立。3.1.3緊急情況停車遇到下列情況之一時，應(yīng)立即采取緊急措施并及時報告有關(guān)部門：管道嚴(yán)重泄漏或破裂、泄漏有毒、有害介質(zhì)危及生產(chǎn)時；發(fā)生火災(zāi)、爆炸或相鄰設(shè)備管道發(fā)生事故直接威脅管道安全運行時；發(fā)生不允許管道繼續(xù)運行的其他情況時。3.2常見故障和消除方法3.2.1管道的常見故障及消除方法如表11。表11.管道泄漏法蘭密封面損壞法蘭密封墊壞焊縫有砂眼、裂紋或管子腐蝕穿透更換密封墊管道異常振動支架、吊卡松動或損壞緊固、修復(fù)支架、吊卡消除共振源管道破裂層局部潮濕并發(fā)出嘶嘶的音響，用戶力下降1.管子制造質(zhì)量不合格或管材選擇不當(dāng)2.焊接質(zhì)量不良3.支架下沉使管道過度撓度變形5.蒸汽管道送汽時未預(yù)熱或預(yù)熱時疏水不良，使管壁上半部和下半部產(chǎn)生不同的應(yīng)力6.熱力管道兩固定支架間未裝補償器或補償器未起作用7.管道坡降不良，凝結(jié)水排不出去，造成汽水沖擊8.壓縮空氣管道內(nèi)積存由油產(chǎn)生的積碳；壓縮空氣溫度過高或使用不符合要求的潤滑油而引起著火爆炸1.拆除破裂的管道，安裝質(zhì)量合格的管子，按介質(zhì)工作參數(shù)選擇管材合焊接規(guī)程的要求3.修理破裂管道前，先修復(fù)支架；應(yīng)定期檢查支架工作情況止使用的管道要全部放凈管內(nèi)存水，管道最低點裝自動放水裝置或定期放水5.送汽時應(yīng)遵守操作規(guī)程，進行管道預(yù)熱和啟動疏水裝置；排出管內(nèi)存水管道應(yīng)分段安裝合適的啟動疏水閥6.在熱力管道兩固定支架間裝熱伸應(yīng)能自由滑動7.調(diào)整管道坡度；管道最低點裝排水裝置；按較低流速選擇管徑8.壓縮空氣站后裝冷卻器；壓縮空水清洗管道；使用規(guī)定牌號的壓縮機油塞力降落很大；管道上相鄰兩點的壓力1.管內(nèi)有水垢、泥砂等沉淀物聚集2.管道安裝或檢修時將雜物或密封填料等落入管內(nèi)1.定期清洗管道，清除管內(nèi)雜質(zhì)2.找出堵塞物位置，清除堵塞物道破損漏氟利昂1.焊縫焊接質(zhì)量不好2.法蘭襯墊不嚴(yán)，或閥門填料松動及閥門附件磨損1.修補或切除重焊。施焊前要將管內(nèi)氟利昂液和氟利昂氣抽空或?qū)⒙┓汗艿纼啥碎y門關(guān)閉，進行放空；并將管道拆下接通大氣；嚴(yán)禁在灌有氟利昂的管道上進行補2.各種閥門應(yīng)定期檢修清洗拆卸下來的閥桿、閥芯等零件，發(fā)現(xiàn)損壞要及時修復(fù)或更換；閥門安裝時要進行嚴(yán)密性試驗；生產(chǎn)中禁止使用已經(jīng)損壞或失靈的閥門氟利昂蒸發(fā)器或冷卻排管液量逐漸減少，蒸發(fā)溫度迅速上升壓1.安裝管道時，臟物未除凈2.吸氣管道中存在“液囊現(xiàn)象”供液管道中存在“氣囊現(xiàn)象”1.關(guān)閉節(jié)流閥，繼續(xù)降低系統(tǒng)中的壓力，擴大高低壓兩部分之間的壓力差，然后突然開大節(jié)流閥，利用壓差沖擊堵塞物，如此數(shù)次可能恢復(fù)正常運轉(zhuǎn)；用上述方法不能消除堵塞物時，應(yīng)停止運行并進行抽空后拆卸管道和節(jié)流閥消除堵塞物2.管子安裝要橫平豎直表12.防止及消除方法關(guān)閉件壞關(guān)閉材料選擇不當(dāng)改用適當(dāng)材料嚴(yán)密1..閥座與閥體(或者密封圈與關(guān)閉件)配合不嚴(yán)密2.閥座與閥體的螺紋加工不良3.擰緊閥座時用力不當(dāng)1.修理密封圈3.擰緊閥座時用力要適當(dāng)密封面損壞1.將閉路閥門經(jīng)常當(dāng)作調(diào)節(jié)閥用，高流速介質(zhì)沖刷侵蝕使密封面迅速磨損2.閥門安裝前沒有很好地清理閥體內(nèi)腔的污垢與塵土；閥門安裝時有焊渣、鐵銹、塵土或其它機械雜質(zhì)進入，使介質(zhì)中含有固體顆粒夾雜物對密封面壓傷，造成劃痕、凹痕等缺陷1.不應(yīng)當(dāng)將閉路閥門作調(diào)節(jié)閥用閥桿升降1.螺紋的表面粗糙度不符合要求2.閥桿及閥桿襯套采用同一種材料或材料選擇不當(dāng)1.螺紋的表面粗糙度應(yīng)符合設(shè)計要求2.應(yīng)采用不同的材料，宜用黃銅、青銅碳鋼防止及消除方法閥桿升降3.潤滑不當(dāng)致使油脂受高溫產(chǎn)生積灰而卡住4.明桿閥門裝在地下，在潮氣作用下閥桿產(chǎn)生銹蝕5.螺紋磨損4.在地下應(yīng)盡量裝設(shè)暗桿閥門5.更換新閥桿襯套漏1.室內(nèi)裝入整根填料2.閥桿有橢圓度或劃痕、凹坑3.填料里有油高溫時油被燒焦而使填料收縮；油變成的積灰刮傷閥桿1.確方法填裝填料2.修整或更換閥桿，桿面粗糙度不大于3.介質(zhì)溫度超過100℃時，不采用油浸填料，而采用石墨填料安全閥或減壓閥的彈簧損壞1.材料選擇不當(dāng)2.彈簧制造質(zhì)量不佳1.彈簧材料4檢驗、檢修周期和內(nèi)容4.1檢驗周期工作壁溫大于180℃的碳素鋼高壓表13.管道類別檢驗周期(月)外部檢驗強度試驗中壓管道高壓管道工作壁溫大于250℃的合金工作溫度大于370℃的碳素鋼管道。4.2檢驗內(nèi)容4.2.1外部檢驗本規(guī)程第三章第一節(jié)"維護"中規(guī)定的檢查項目。2.測厚點數(shù)應(yīng)按管道腐蝕、沖刷和磨損情況和管徑大小而定。3.定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)擴大測厚范圍。根據(jù)測厚結(jié)果，可確定縮短定點測厚間隔期或采取其他措施。檢查總管的閥門及各支管的第一道閥門的嚴(yán)密性和腐蝕情況；檢查、校驗并調(diào)整管道上的安全閥、減壓閥、壓力表、溫度計等附件。外部檢驗由管道所在單位技術(shù)人員和有關(guān)專業(yè)人員負責(zé)進行，外部檢驗的結(jié)果應(yīng)詳細記錄在管道檔案中。4.2.2全面檢驗(內(nèi)、外部檢驗)管道和焊縫表面應(yīng)進行磁粉或著色探傷；無法拆裝的較長的管道可只對有懷疑的部位進行表面探傷。對管道焊縫進行20%超聲波或射線探傷抽查。對于與容器以焊接形式相連的管段，進行40%的超聲波或射線探傷抽查。抽查中若發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)缺陷，則應(yīng)擴大檢查；若繼續(xù)發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)缺陷，應(yīng)對全部剩余焊縫進行檢查。超聲波檢查焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按《高壓無縫鋼管超聲波探傷》(JB1151-81)的規(guī)定。檢查管道內(nèi)、外表面的沖蝕情況，對直管、角彎、三通等內(nèi)表面可用燈光或窺探鏡配合檢查；當(dāng)內(nèi)表面沖蝕嚴(yán)重時，應(yīng)進行壁厚校核驗算。驗算公式為：對管端絲扣、密封面和法蘭密封面進行宏觀檢查。對有腐蝕或振動嚴(yán)重的管道，其管端絲扣部位應(yīng)進行著色或磁粉探傷檢查。對雙頭螺栓、螺帽、透視鏡、管件和閥門，應(yīng)進行清洗并檢查腐蝕、磨損情況，必要時可對雙頭螺栓、鍛制閥體進行磁粉、著色或超聲波探傷。對下列情況之一者，必要時應(yīng)切取一段(力求包括焊縫)進行破壞性試驗。檢查內(nèi)容包括化學(xué)成份、機械性能、沖擊韌性(壁厚≥12mm)和金相組織，并根據(jù)檢查結(jié)果確定能否繼續(xù)使用。1.對于使用過程中曾出現(xiàn)過超溫、超壓或過冷，可能影響金屬材料和結(jié)構(gòu)強度者。2.以蠕變率控制使用壽命，使用期限已接近設(shè)計壽命者。3.有可能引起高溫氫腐蝕的管道。全面檢驗由專業(yè)技術(shù)人員進行，管道所在單位的技術(shù)人員配合。管道在進行全面檢驗前應(yīng)將管道表面徹底清理鐵銹。檢驗結(jié)果做詳細記錄存入管道檔案。4.2.3強度試驗強度試驗內(nèi)容按第六章第一節(jié)“試壓”的有關(guān)規(guī)定進行。4.3檢修周期4.3.1低壓管道可實行事后維修，中、高壓管道的檢修可與系統(tǒng)大修同步進行。4.3.2閥門的檢修可結(jié)合所在管道、設(shè)備單體或系統(tǒng)大修時進行。4.4檢修內(nèi)容4.4.1管道檢修內(nèi)容管道更換，焊縫修補。法蘭、墊片以及高壓管道的螺栓修理或更換。管道的補償器、支架、吊卡修理更換。管道的其他附件修理、更換。管道的防腐層、保溫設(shè)施修理。4.4.2閥門修理內(nèi)容閥體和閥蓋的修理、更換。絲桿、閥桿螺母、填料函的修理更換。關(guān)閉件的修理更換，密封面的研磨。閥門傳動機構(gòu)的修理。5檢修方法和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5.1檢修前的準(zhǔn)備工作和檢修中的注意事項5.1.1確定檢修內(nèi)容，制定檢修方案，編制檢修計劃和檢修進度。5.1.2檢修前向檢修人員進行任務(wù)、技術(shù)、安全交底，檢修人員應(yīng)熟悉檢修規(guī)程和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。蒸汽進行置換，置換后用盲板與生產(chǎn)系統(tǒng)隔開；經(jīng)取樣分析螺栓拆卸順序由下而上，拆下后用煤油清洗，并按第四章中全面5.1.8法蘭密封面應(yīng)當(dāng)清理干凈，在墊片的兩面涂上防咬合劑。當(dāng)操作溫度大于100℃或低于0℃時，螺栓的螺紋部分應(yīng)涂以防咬合劑。5.1.14閥門的組裝應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，根據(jù)閥門特性及介質(zhì)流向安裝在便于操作的位置縮)值的50～100%。5.1.16安裝滑動支架時，不得產(chǎn)生歪斜和卡阻現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)該向熱膨脹(或冷收5.1.17吊架的吊桿應(yīng)垂直安裝。5.1.18彈簧支架、吊架的彈簧壓縮度，應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整。5.2管子、管道附件及閥門的質(zhì)量檢驗5.2.1一般規(guī)定管子、管道附件(以下簡稱管件)、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書，否則應(yīng)對所缺項目進行檢驗，檢驗結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家或部頒技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。管子、管件、閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號是否與原設(shè)計要求一致，若有修改或代用必需有設(shè)計部位或有關(guān)部門同意的文件。5.21.3管子、管件、閥門在使用前應(yīng)進行外觀檢查，要求其表面：1.無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。2.銹蝕或凹陷不超過壁厚負偏差。3.螺紋密封面良好，精度及表面粗糙度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。4.合金鋼必須有材質(zhì)標(biāo)記。5.墊片表面不得有裂紋、折痕及影響密封的缺陷。合金鋼管及管件在使用前應(yīng)用光譜分析或其它方法進行復(fù)查，并作標(biāo)記。除奧氏體不銹鋼外，工作環(huán)境溫度低于-20℃的鋼管及鋼制管件應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗結(jié)果，否則應(yīng)按《金屬低溫沖擊韌性試驗法》(YB19-64)的規(guī)定進行試驗，其指標(biāo)不應(yīng)低于規(guī)定值的下限。5.2.2鋼管檢驗鋼管外徑壁厚尺寸偏差應(yīng)符合部頒的鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)。不銹鋼和耐酸鋼管應(yīng)根據(jù)設(shè)計和使用要求，按GB1223《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行試驗。鋼板卷管的質(zhì)量檢驗應(yīng)符合本規(guī)程的有關(guān)規(guī)定。新投用的高壓管、管件及緊固件的外形公差尺寸、表面質(zhì)量要求應(yīng)符合《高壓管、管件及緊固件通用設(shè)計》及GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定，并按本規(guī)程第四章“全面檢驗”中(2)(3)條的規(guī)定進行磁粉、著色或超聲波探傷。5.2.3鑄鐵管檢驗鑄鐵管應(yīng)有制造廠的名稱或商標(biāo)、制造日期及工作壓力符號等標(biāo)記。鑄鐵管、管件應(yīng)進行外觀檢查，每批抽10%檢查其表面狀況、涂漆質(zhì)量及尺寸偏差。1.承插部分不得有粘砂及凸起，其它部位不得有大于2mm厚的粘砂及大于5mm高2.承口的根部不得有凹陷，其它部分的局mm4.間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2mm,環(huán)狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1mm。鑄鐵管、管表14.32法蘭與管件鑄鐵管或管件如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前應(yīng)每批抽10%作水壓試驗，厚度的10%。脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽10%且不小于兩根進行脹口或翻邊試不合格者不得使用。5.2.5閥門檢驗閥門在使用前應(yīng)進行外觀檢查，并應(yīng)從同一制造廠、同一規(guī)格型號的閥門中抽查解體檢查墊片、填料是否符合使用要求。閥門應(yīng)逐個進行強度試驗和和嚴(yán)密性試驗。強度試驗的試驗壓力等于公稱壓力的1.5倍；嚴(yán)密性試驗壓力等于公稱壓力。閥門在強度試驗壓力下保持5分鐘，閥門及填料不得有泄漏，然后在公稱壓力下檢查閥口的嚴(yán)密性，如無泄漏即為合格。強度試驗不合格的閥門不準(zhǔn)使用；嚴(yán)密性試驗不合格的，應(yīng)解體清洗；修理后重新試驗，但反復(fù)三次不合格者，不準(zhǔn)使用。閥門的強度和嚴(yán)密性試驗應(yīng)用潔凈水進行。當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸鐳產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進行試驗。除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴(yán)密性試驗一般應(yīng)以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍的工作壓力試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公稱壓力小于或等于2.5MPa的水用鑄鐵、鑄銅閘閥允許泄漏量如表15。公稱直徑mm滲漏量cm3/min公稱直徑mm公稱壓力小于0.6MPa、且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可以不單獨進行水壓強度和嚴(yán)密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴(yán)密性試驗可用色印等方法對閘閥密封面進行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)。對焊接閥門的嚴(yán)密性試驗應(yīng)單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。合金鋼閥門應(yīng)逐個對殼體進行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。此外合金鋼及高壓閥門還應(yīng)每批取10%且不少于一個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個檢查。解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1.合金閥門的內(nèi)部零件進行光譜分析，材質(zhì)正確。2.閥座與閥體結(jié)合牢固。3.閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷。4.閥桿與閥芯的聯(lián)接靈活、可靠。5.閥桿無彎曲、銹蝕現(xiàn)象，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷。6.閥蓋與閥體的接合良好。7.墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。0試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水并吹干；密封面應(yīng)涂防銹油(需脫脂的閥門除外),關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應(yīng)填寫《高壓閥門試驗記錄》。1閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。2安全閥在安裝前，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行調(diào)試。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力一般為工作壓力的1.05～1.15倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于三次。調(diào)試合格后進行鉛封并填寫《安全閥調(diào)整試驗記錄》。調(diào)試介質(zhì)：①工作介質(zhì)為氣體時，用空氣或惰性氣體調(diào)試；②工作介質(zhì)為液體時，用水調(diào)試。3帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。5.2.6管道附件檢驗彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等項進行檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行的部頒標(biāo)準(zhǔn)。材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。高壓管件、中壓焊接管件應(yīng)核對制造廠的合格證明書，并確認下列項目符合國家或部頒的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。2.熱處理后的機械性能；3.合金鋼管件的金相分析結(jié)果(也可用熱處理狀態(tài)說明);4.高壓管件的無損探傷的結(jié)果。法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛剌及徑向溝槽；法蘭螺栓部分應(yīng)完整、無損傷；凸面、凹面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛剌等缺陷。螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象；表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。金屬墊片的加工尺寸、精度、表面粗糙度以及硬度等應(yīng)符合要求，表面應(yīng)無裂紋、毛剌、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。壓縮量應(yīng)符合設(shè)計要求，允許偏差應(yīng)符合表16的簧規(guī)定。壓縮量允許偏差包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。壓縮量應(yīng)符合設(shè)計要求，允許偏差應(yīng)符合表16的簧規(guī)定。壓縮量允許偏差5.2.7支、吊架彈簧檢驗管道支、吊架彈簧應(yīng)有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：1.彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。2.尺寸偏差應(yīng)符合圖紙要求。3.工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈。4.在自由狀態(tài)時彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%。5.彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。工作壓力大于或等于10.0MPa或工作溫度大于或等于450℃的管道支、吊架彈簧應(yīng)進行下列試驗：1.全壓縮變形試驗：將彈簧壓縮到各圈互相接觸保持5分鐘，卸載后永久變形不應(yīng)超過自由高度的2%。如超過應(yīng)重復(fù)試驗。兩次試驗永久變形總和不得超自由高度的3%。2.工作載荷壓縮試驗：在工作載荷下，彈表16.彈簧有效圈數(shù)5.3管道的檢修及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5.3.1管子的切割鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的中、低壓碳素鋼管，一般應(yīng)用機械方法切割；大于50mm的鋼管可用機械切割，也可用氧乙炔焰切割。高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm。不銹鋼或有色金屬應(yīng)用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)有專用砂輪片。管子的切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1.切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛剌、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵，鐵屑應(yīng)2.切口平面傾斜偏差為管子直徑的10%,但不得超過3mm。高壓鋼管或合金鋼管切斷后應(yīng)及時標(biāo)上原有標(biāo)記。管子的切割方法及其特點如表17。分類機械切割鋸切鋸多用于切斷Dg50以下的小管子現(xiàn)場修理中應(yīng)用廣泛，適用于各種金屬管和非金屬管多用于切割成批的管子和直徑較大的管子通常適用于Dg100以下的薄壁管子的切斷。不同公稱直徑的管子需采用不同規(guī)格的管子割刀，其對應(yīng)的使用范圍如下：刀切即是用管子割刀切斷。刀切比鋸切速度快，斷面整齊，操作簡易，但每次進刀量不宜太大，否則刀片容易崩裂損壞。在刀切過程中刀口可以加油潤滑。經(jīng)切刀切斷的管子，其斷面因受擠壓內(nèi)徑縮小，因此在要求較高的管道上，經(jīng)刀切的管子端頭需用銼刀或鉸刀把縮小部分除去。在現(xiàn)場安裝修理中廣泛應(yīng)用。管子割刀號被切管子的公稱直徑范圍mm磨切可切斷碳鋼管、合金鋼管，特別適用于現(xiàn)場切割不銹鋼管又稱無齒鋸割。在切割管子用的砂輪切割機上裝上2～3mm厚的薄片砂輪來切斷管子。切管機切主要用于大直徑管子及合金鋼管的切割在切斷管子的同時切出坡口，能保證管材的性能，質(zhì)量好，效率高，適用于大批量管子的切斷和現(xiàn)場維修時切斷管子。熱切割氣割炔焰)主要用于大直徑碳素鋼管及異形切口的切割，現(xiàn)場施工中廣泛應(yīng)用。高壓管、質(zhì)量要求高的管道、有淬硬傾向的合金鋼管、不銹鋼管、有色金屬及其合金管、鍍鋅鋼管等不得采用氣割；公稱直徑小于50mm的中、低壓碳素鋼管盡量不采用氣割。利用氧氣和乙炔燃燒時產(chǎn)生的熱能，使被切割的金屬在高溫下熔化，生成氧化鐵熔渣，然后借高壓氧氣流將熔渣吹離金屬而切斷管子。氣割對切口的機械性能有影響，必須將切割表面粘附的氧化鐵熔渣清除，盡可能將熱影響區(qū)除去，將切口加工平整。電弧切割不推薦使用電弧切割是利用電弧焊工具將電能轉(zhuǎn)變?yōu)殡娀〉母邿岫M行切割，在臨時性的零星修理中，為了切割高熔點金屬管子(如大直徑鑄鐵管)時采用。等離子切割用于切割氣一乙炔焰不能切割或較難切割的不銹鋼、銅、鋁、鑄鐵、鎢、鉬甚至陶瓷、混凝土和耐火材料等非金屬材料。鎳鉻不銹鋼鋼應(yīng)盡可能采用機械切割，若用等離子切割，切割之后應(yīng)用鏟、砂輪將切口上含Cr?O?和SiO的熔瘤、過熱層及熱影響區(qū)(一般2~3mm)除去。等離子切割是利用等離子切割設(shè)備產(chǎn)生的等離子弧的高熱進行切割。等離子弧與電弧不同在于其電離程度更高而不存在分子和原子，能產(chǎn)生更高的溫度和更強烈的光輝。等離子弧的溫度高達15000～30000℃。由于它是將自由電弧的弧柱進行強迫"壓縮"即所謂“壓縮效應(yīng)”而獲得的，其能量比電弧更集中，現(xiàn)有的高熔點金屬和非金屬材料在等離子弧的高溫下都能被熔化。等離子切割的生產(chǎn)效率高，熱影響區(qū)小，質(zhì)量高。參與工業(yè)管道焊接的焊工，按《