工藝管道工程施工技術(shù)方案全

工藝管道工程施工技術(shù)方案1工藝管道系統(tǒng)簡介1.1純化水系統(tǒng)系統(tǒng)由純化水裝置、純化水中轉(zhuǎn)罐、純化水泵、純化水加壓泵、純化水管路等組成。供應(yīng)1～5層生產(chǎn)設(shè)備使用，管道采用不銹鋼管。1.2生產(chǎn)用自來水系統(tǒng)供應(yīng)1～5層生產(chǎn)設(shè)備及清洗間、潔具間等使用，管道采用PEX（交聯(lián)聚乙烯）管。1.3壓縮空氣系統(tǒng)壓縮空氣由壓縮空氣站集中供應(yīng)，選用螺桿式壓縮空氣機(jī)。供1～5層生產(chǎn)使用。管道采用不銹鋼管。1.4蒸汽系統(tǒng)蒸汽由鍋爐房集中供應(yīng)，供應(yīng)1、2、4、5層生產(chǎn)使用，使用蒸汽壓力為0.6Mpa及0.2Mpa低壓蒸汽。管道采用無縫鋼管。管道系統(tǒng)采用巖棉保溫。潔凈區(qū)內(nèi)絕熱保護(hù)層采用0.5mm不銹鋼板；一般區(qū)內(nèi)絕熱保護(hù)層采用0.5mm鋁合金薄板。1.5冷凝水系統(tǒng)排放2、4、5層生產(chǎn)冷凝水。系統(tǒng)由冷凝水回收罐、冷凝水泵、系統(tǒng)管路等組成。管道采用無縫鋼管。管道系統(tǒng)采用巖棉保溫。潔凈區(qū)內(nèi)絕熱保護(hù)層采用0.5mm不銹鋼板；一般區(qū)內(nèi)絕熱保護(hù)層采用0.5mm鋁合金薄板。1.6生產(chǎn)污水排放系統(tǒng)排放1～5層生產(chǎn)污水、管道采用玻璃鋼水管。2工藝管道工程施工工藝2.1管道安裝的一般原則及前期準(zhǔn)備2.1.1管材選型要求管道規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)必須符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。2.2.2安裝順序一般是施工準(zhǔn)備（包含材料、機(jī)具、人力、圖紙會(huì)審等）、管道預(yù)制、主干管安裝、設(shè)備就位或根據(jù)設(shè)備安裝資料定位、支管安裝、管道試壓吹（清）洗、管道保溫、系統(tǒng)調(diào)試、竣工驗(yàn)收。2.1.3管道綜合布置工藝管道安裝前，應(yīng)先進(jìn)行綜合管線布置，繪出綜合管線布置圖，減少管道交叉處理的沖突。一般情況下，若遇管道交叉，則按“小管讓大管，有壓管讓無壓管，不保溫管讓保溫管”的原則進(jìn)行協(xié)調(diào)。專業(yè)施工員要根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)勘測(cè)，有條件的應(yīng)安設(shè)聯(lián)合支架，滿足安裝要求。2.2金屬管道安裝處理2.2.3無縫管道安裝除銹處理無縫管道安裝前需除銹處理。本工程的除銹處理主要采取噴沙處理和電動(dòng)刷除銹處理兩種方法。除銹前，先清除表面的油污、灰塵等雜物。采用噴砂除銹時(shí)，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到國標(biāo)SO2.5級(jí)（GB8923－88）；采用電動(dòng)鋼絲刷除銹時(shí)，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到國標(biāo)St3級(jí)（GB8923－88）。除銹處理達(dá)到要求后，采用壓縮空氣將其管道內(nèi)壁吹干并保持干燥。對(duì)已經(jīng)除銹處理過的管道，應(yīng)及時(shí)涂上底漆，防止重新生銹。2.2.4管道脫脂處理不銹鋼管必須進(jìn)行脫脂處理后方可安裝。脫脂的工藝方法為：將管子一端用木塞堵住，把溶劑從另一端灌入，然后用木塞堵住，管子放平，停留10～15分鐘，在此期間把管子翻3～4次，使管子內(nèi)表面全部被溶劑洗刷到，然后將溶劑放出。放出溶劑后用壓縮空氣吹干，經(jīng)過處理后的管子兩端必須封閉，避免再次染上油脂或污物，在管道安裝后也必須及時(shí)進(jìn)行未接端口的封閉。取脫脂后的溶液在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行分析，其含油和有機(jī)物不應(yīng)超過0.03%為合格。由于脫脂劑能分解生成有毒的氣體，因此在操作時(shí)應(yīng)做好防毒措施。2.3金屬管道安裝工藝2.3.1管道加工（1）管子切割方法管子切割使用兩種方法：機(jī)械切割法和氣割法（氧一乙炔焰）。DN50以下的碳鋼管及不銹鋼管可以用切割機(jī)切割，DN50以上的碳鋼管可以用氣割法切割，DN50以上的不銹鋼管用等離子切割機(jī)或機(jī)械方法切割。切割后應(yīng)清除表面氧化物和金屬熔渣。管材切割時(shí)，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時(shí)應(yīng)留1-2mm余量。不銹鋼管采用砂輪機(jī)進(jìn)行機(jī)械切割，嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼接觸。砂輪機(jī)切割后，應(yīng)對(duì)切口清理并除去毛刺。切割后，每段切割料上應(yīng)作標(biāo)記，標(biāo)明材質(zhì)、壁厚和規(guī)格。切割后對(duì)未作標(biāo)記的管材，沒有經(jīng)過鑒定，暫不能使用。（2）管道彎曲無縫鋼管管道彎曲采用冷彎、熱彎和成品彎頭三種方法，冷彎采用充沙辦法，熱彎采用火焊加熱的辦法，在固定的胎具上，成型后管道表面均勻，避免裂紋和變形。不銹鋼管盡量采用壓制彎或熱推彎等成品彎頭。當(dāng)采用煨彎時(shí)，只能采用機(jī)械冷彎法制作。制作時(shí)，應(yīng)在彎管機(jī)的壓緊模、彎管模、導(dǎo)板與管子之間加設(shè)不銹鋼墊塊，以免不銹鋼管與彎管機(jī)的碳素鋼部件接觸。不銹鋼管冷彎后可不進(jìn)行熱處理。（3）管道連接本工程管道連接采用焊接、法蘭、絲扣三種方式。（4）一般管道焊接管道坡口：坡口的加工可采用機(jī)械坡口法、氣焊坡口法、手提砂輪打磨法；無論用何方法開坡口，均應(yīng)保證坡口夾角度數(shù)和鈍邊厚度一致；坡口面光滑無氧化層。管道組對(duì)，坡口間隙和角度符合規(guī)范要求，壁厚相同的管子、管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件組對(duì)，當(dāng)兩壁厚差大于1.5mm時(shí)，應(yīng)按要求加工。管道組對(duì)時(shí)應(yīng)清理管內(nèi)和管件雜物，對(duì)于小管用壓縮空氣吹掃，對(duì)于大管可用棉紗頭或清管器清理，清理、切割和組對(duì)完后管道兩端應(yīng)封閉。不銹鋼管坡口采用手提砂輪打磨法或機(jī)械坡口，與碳素鋼接觸部位采取保護(hù)措施。管壁厚δ≤4mm的管道焊接時(shí)可不開坡口，但焊接時(shí)兩管之間應(yīng)有2～3mm的間隙。鋼管壁厚δ＞4mm時(shí)，要開單邊坡口或V型坡口，坡口為65°左右，焊接時(shí)兩管之間應(yīng)有2～3mm的間隙。焊前應(yīng)對(duì)坡口內(nèi)、外表面及兩側(cè)各25mm寬的范圍進(jìn)行清理，應(yīng)用棉紗頭和鋼絲刷除去水、油污、飛濺和油漆。不銹鋼必須使用不銹鋼刷清掃。坡口加工后作外觀檢查，不得有裂紋，夾渣等缺陷，清理和檢查合格的坡口，應(yīng)及時(shí)完成焊接工作，并作好記錄。坡口形式如下：坡口形式及適用范圍對(duì)口前，應(yīng)檢查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子對(duì)口時(shí)應(yīng)按L≥3(δ2δ1)進(jìn)行加工，管徑、壁厚均相同的管子對(duì)口后，其錯(cuò)位偏差不得大于管壁厚度的10％。DN80以下管道對(duì)口時(shí)應(yīng)用專用卡碼進(jìn)行對(duì)口，對(duì)好口以后，應(yīng)沿管口圓周等距離點(diǎn)焊3～4處。焊接技術(shù)要求：坡口的角度和對(duì)口同心度應(yīng)符合要求。點(diǎn)焊時(shí)，以點(diǎn)穩(wěn)固為宜，點(diǎn)焊的高度約3～5mm。焊接接口處應(yīng)除凈雜物，并以露出金屬光澤為宜。根據(jù)管道材質(zhì)和技術(shù)要求選擇恰當(dāng)?shù)暮笚l和電源。管口焊接應(yīng)分層進(jìn)行，以減少和消除焊接收縮應(yīng)力與焊接變形。焊接的外觀缺陷：在手工電弧焊焊接中，焊接技術(shù)措施或焊接技術(shù)的不妥會(huì)造成焊接外觀缺陷。常見的焊縫外觀缺陷及產(chǎn)生的原因如下：咬邊。是由于焊接參數(shù)（如電流強(qiáng)度）選擇不當(dāng)，或操作工藝（電弧過長或焊條角度不對(duì)）不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。未熔合。焊接時(shí)，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分，其原因是焊接電流過小，焊接速度過快，或焊條偏于坡口一側(cè)，坡口表面或先焊層表面有氧化物、熔渣等。未焊透。焊接時(shí)根部未完全熔透，產(chǎn)生的原因是焊接電流小、運(yùn)焊條速度過快、對(duì)口不正確（如鈍邊過厚、間隙過?。┘半娀∑怠饪?。焊接過程中熔池內(nèi)的氣泡在金屬凝固時(shí)未能逸出而殘留下的空穴。氣孔分為密集型、條蟲狀及針型氣孔。其主要原因是熔化金屬冷卻太快，焊條受潮，電弧長度不當(dāng)或焊縫有污物。夾渣。焊接后殘留在焊縫金屬內(nèi)的雜質(zhì)（如氧化物、硫化物等）。產(chǎn)生原因是焊層間清理未干凈，焊接電流過小，運(yùn)條方式不當(dāng)使熔渣溢不出來。焊瘤。焊接中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化母材上所形成的金屬瘤。產(chǎn)生原因是運(yùn)焊條角度不正確。裂紋。裂紋是焊接中最危險(xiǎn)的缺陷。產(chǎn)生原因是焊條成分與母材不符而熔化金屬冷卻過快、或焊接次序不合理、焊縫交叉過多。凹坑。焊接后在沓縫表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。產(chǎn)生原因?yàn)楹附与娏鬟^大，運(yùn)條角度不正確。塌陷。由于焊接工藝不當(dāng)（如焊接電流過大），造成焊縫金屬過量而穿過背面，使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象。（4）不銹鋼管焊接不銹鋼管焊接除按一般管道焊接要求外，還應(yīng)滿足下述要求：不銹鋼管焊接采用氬弧焊接工藝，確保管道內(nèi)壁光滑。焊接時(shí)，根據(jù)不同管壁，選擇焊絲直徑、氬氣消耗量、焊接電流、電壓、速度等參數(shù)。按選定的參數(shù)焊接試樣，經(jīng)檢驗(yàn)合格后，才可進(jìn)行系統(tǒng)管道焊接，并作好各項(xiàng)記錄；管道管材的材質(zhì)、規(guī)格、化學(xué)成份及物理性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。管道的表面無裂紋、縮孔、夾渣、起瘤、折疊、重皮、銹斑和麻點(diǎn)等缺陷；焊接過程中采用管內(nèi)氣體保護(hù)法，確保焊縫背面成型平滑。在管道兩端設(shè)置檔板，一端檔板開設(shè)進(jìn)氣孔，通入適量氬氣；另一端必須開設(shè)放氣小孔，避免氣壓過高逼穿熔池。輸入管內(nèi)的氬氣可根據(jù)管道大小和長度進(jìn)行調(diào)節(jié)；焊接完畢后，焊槍不能立即移開，繼續(xù)送出保護(hù)氣體，5分鐘后再關(guān)閉氣閥。安裝時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，采用專用工具。（5）管道酸洗鈍化處理焊接冷卻后，表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。直至氧化皮全部脫落并呈現(xiàn)金屬光澤為止。涂刷鈍化液20分鐘后用軟化水進(jìn)行清洗吹干。酸洗鈍化液配方如下：配方配方成分（重量比）成分硝酸（密度1.42g/cm3）氫氟酸鹽酸重鉻酸鉀水酸洗液一20%5%余量酸洗液二5%45%余量鈍化液一5%2%余量鈍化液二25%余量（6）管道法蘭連接法蘭、法蘭墊片、螺栓應(yīng)根據(jù)不同系統(tǒng)的材質(zhì)要求分別嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求選取。兩片法蘭間保持平行，最大偏差不得大于2mm，螺孔中心要對(duì)正，確保螺栓自由穿入。法蘭密封墊周邊應(yīng)整齊，墊子尺寸與法蘭密封面相符，不得使用雙層墊片。不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過50ppm。（7）管道絲扣連接絲扣連接填料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。絲扣連接后要清理干凈散亂填料，并應(yīng)留有2～3扣螺紋；碳素鋼管其絲扣連接部位應(yīng)作防腐處理。2.3.2壓力、溫度取源部件與工藝管道連接安裝管道的附件、儀表等，其材質(zhì)、型號(hào)和規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并有符合該介質(zhì)條件的出廠合格證書；壓力、溫度測(cè)量點(diǎn)的選擇應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)無要求時(shí)，應(yīng)遵循如下原則：安裝在讀數(shù)、安裝、維修方便、介質(zhì)流速穩(wěn)定的位置，而盡量避免安裝在潮濕、高溫、振動(dòng)等位置；有條件時(shí)壓力測(cè)量點(diǎn)前后距離3倍管徑之內(nèi)，不得有彎頭、三通、閥門等，以免影響測(cè)量精度；壓力表須垂直安裝，取壓管不能突出管道內(nèi)壁，與溫度取源在同一管段上時(shí)，應(yīng)安裝在溫度取源部件的上游；溫度取源部件與工藝管道軸線垂直相交或逆著介質(zhì)流向安裝。2.4PEX管安裝工藝PEX管采用世界上先進(jìn)的一步法（MONSOIL法）技術(shù)制造，采用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子鏈間形成化學(xué)共價(jià)鍵以取代原有的范德華力，從而形成三維交鏈網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的交聯(lián)聚乙烯，其交聯(lián)度可達(dá)60%～89%，使其具有優(yōu)良的理化性能。根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和配水器具的具體位置確定配管位置和走向。小口徑管道安裝時(shí)應(yīng)利用管道可彎曲性能，盡量不設(shè)或少設(shè)管道連接件。管道不設(shè)連接件時(shí)最小彎曲半徑為8De（管徑）。2.5玻璃鋼水管安裝工藝玻璃鋼的比重約為1.4～2.2,為鋼比重的20～25％，具有較高的強(qiáng)度、良好的耐熱性、耐蝕性和電絕緣性。由于加工操作工藝簡單，具有良好的工藝性能。按設(shè)計(jì)要求，本工程玻璃鋼水管采用平口粘接，即在管端涂上膠合劑對(duì)口粘接，并在粘接縫處加浸透膠合劑的玻璃布纏繞數(shù)層即可。粘接用的粘接劑應(yīng)隨配隨用，并在30～40min內(nèi)用完。使用時(shí)注意粘接劑的固化劑有毒，配制粘接劑和纏繞玻璃鋼水管接口時(shí)應(yīng)有良好的通風(fēng)環(huán)境，操作人員必須戴手套和口罩保護(hù)。管道連接使用玻璃布厚度為0.1～0.3mm，不能過厚，便于膠合劑浸透粘牢。玻璃鋼水管切割采用機(jī)械切割。但切割時(shí)不允許有分層和脫落現(xiàn)象。切口應(yīng)平整。玻璃鋼水管管道安裝支架間距要求：當(dāng)管徑小于等于DN50時(shí)，支架間距不超過1.5m；當(dāng)管徑大于DN50時(shí)，支架間距不超過1.8m。2.6鍍鋅鋼管的溝槽施工工藝消防系統(tǒng)管徑大于100的，采用新工藝－－溝槽式施工工藝，此工藝在我司其它工程已大量實(shí)施，工藝過程具體如下：按設(shè)計(jì)要求，消防給水管道（鋼管）DN>100的采用溝槽式連接安裝。溝槽式連接是用壓力響應(yīng)式密封圈套入連接鋼管端部，兩片卡件包裹密封圈并卡入鋼管槽邊，上緊兩圓頭橢圓頸螺栓，實(shí)現(xiàn)鋼管密封連接。溝槽式連接安裝方法在國內(nèi)是一種較新的管道連接安裝方法，在我司其它幾個(gè)工程已使用成功，對(duì)本工程更可推廣使用。（1）溝槽式連接材料選擇鋼管連接前應(yīng)用專用滾槽機(jī)在鋼管周圍上開出標(biāo)準(zhǔn)深度的凹槽；選擇卡入的密封圈材料，如消防水管道連接選擇用EPDM材料作為密封圈；選擇卡件，選用的卡件本工程采用球墨鑄鐵卡件；連接螺栓采用圓頭橢圓頸螺栓結(jié)構(gòu)；密封圈潤滑濟(jì)可選擇隨廠配套的專用產(chǎn)品。（2）溝槽式連接程序（3）管道溝槽式連接安裝要求管鋼端的溝槽必須用專用的滾槽機(jī)進(jìn)行加工（對(duì)厚壁鋼管必須采用車槽機(jī)進(jìn)行加工）；溝槽加工必須整齊，端部必須去毛刺，深度按管卡提供廠家要求數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，并應(yīng)在其誤差范圍內(nèi)；連接件（直通、三通、四通、異徑管、法蘭等）的連接方法仿照上圖示安裝；螺固螺栓上緊后，必須有防松措施。2.7管道支吊架安裝管架型式、材料的選用應(yīng)符合設(shè)計(jì)或現(xiàn)場(chǎng)管道布置、排列的實(shí)際需要。管架下料和組對(duì)時(shí)先點(diǎn)焊，檢查合格后編號(hào)，然后正式焊接。管架制作完畢后及時(shí)進(jìn)行防銹處理。管架的安裝部位，設(shè)置要合理，各種管道有條件時(shí)盡量布置在同一管架上。管架應(yīng)牢固緊密固定在墻上、柱子、頂板或其它結(jié)構(gòu)物上。管架安裝應(yīng)水平，吊桿應(yīng)垂直，受力部件焊接牢靠。成排管架安裝要在同一水平或垂直面上，使管架布置整齊、統(tǒng)一。管架的標(biāo)高位置要符合設(shè)計(jì)圖紙要求。不銹鋼管不能與支架直接接觸，應(yīng)墊入氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片或不銹鋼墊片。管架不能采用氣割開孔，只能機(jī)械開孔。2.8管道系統(tǒng)閥門安裝核對(duì)型號(hào)、規(guī)格是否與設(shè)計(jì)相符，配件是否齊全，有無合格證，按規(guī)范要求進(jìn)行外觀檢查。閥門必須進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力不小于1.5倍公稱壓力，試驗(yàn)時(shí)間不小于5min。嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力等于公稱壓力，以不漏為合格。閥門試驗(yàn)數(shù)量按GB50235－97要求進(jìn)行。試壓合格的閥門，應(yīng)及時(shí)作好標(biāo)記及記錄。安全閥在安裝前按設(shè)計(jì)和規(guī)范的技術(shù)參數(shù)交由政府法定專門機(jī)構(gòu)進(jìn)行定壓。安裝的閥門，其閥體上標(biāo)示的箭頭，應(yīng)與介質(zhì)流向一致。安裝法蘭閥門，應(yīng)保證兩法蘭端面相互平行和同心。安裝螺紋閥門，應(yīng)保證螺紋完整無缺，并在其上涂上密封膠合劑。閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，使之動(dòng)作靈敏，指示準(zhǔn)確。安裝止回閥時(shí)，應(yīng)特別注意介質(zhì)的正確流向，以保證閥盤自動(dòng)開啟。對(duì)升降式止回閥，應(yīng)保證閥盤中心中心線與水平面互相垂直；對(duì)旋啟式止回閥，應(yīng)保證其搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸裝成水平。閥門搬運(yùn)時(shí)，不允許拋擲，吊裝時(shí)，繩索拴在閥體的法蘭處，切勿拴在手輪或閥桿上；。閥門安裝在操作、維修、檢查方便的地方。一個(gè)區(qū)域內(nèi)的閥門按設(shè)計(jì)要求位置及標(biāo)高安裝，對(duì)沒有標(biāo)注的盡量安裝在同一標(biāo)高上。法蘭閥門與法蘭之間墊片材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。閥門的調(diào)節(jié)手柄應(yīng)位于方便調(diào)節(jié)處，一般情況下，閥門(特別是電動(dòng)閥門的電動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu))的操作手柄不得向下。2.9工藝管道穿越彩鋼板處理工藝管道穿越彩鋼板時(shí)，需作如下處理：管道穿越在彩鋼板位置按管道管徑大一級(jí)開孔，然后兩邊套近塑料套管，再安裝穿越管道，最后于套管與彩鋼板、管道與套管之間的縫隙涂以中性硅膠密封。2.10管道防腐及絕熱2.10.1管道防腐對(duì)于無縫鋼管需涂二遍紅丹防銹漆，再刷二遍以上面漆（保溫管道除外），最后還應(yīng)按設(shè)計(jì)要求在管道表面涂以顏色不同的涂料、色環(huán)和箭頭，以表示管道內(nèi)所輸送的介質(zhì)和流動(dòng)方向；在刷防銹漆時(shí)應(yīng)注意先將管子外表清除干凈，擦干水分，涂刷時(shí)應(yīng)均勻一致，厚度應(yīng)控制在0.1～0.15mm內(nèi)。油漆施工應(yīng)在通風(fēng)良好及濕度低于90％環(huán)境下進(jìn)行。2.10.2保溫前應(yīng)做好如下準(zhǔn)備工作清理管道表面的灰塵、泥砂等雜物。蒸汽管和冷凝水管采用巖棉保溫。蒸汽管DN100～DN200保溫厚度為60mm,DN40～DN80保溫厚度為50mm，DN40以下保溫厚度為40mm；冷凝水管保溫厚度為30mm。2.10.3管道保溫的工序如下：按設(shè)計(jì)要求，蒸汽管道及蒸汽冷凝水管道需用巖棉做保溫處理。將巖棉保溫殼沿縱向輕輕拉開，套入管道后，進(jìn)行緊逼，使縱縫密封，并用包扎帶包扎牢固。包扎帶間距500～600mm,且每段保溫殼包扎點(diǎn)不小于2處。管套與管套之間連接時(shí)，管套的縱縫要求錯(cuò)開且接觸緊密，且縱縫一般不得垂直向下。保溫完畢并驗(yàn)收合格后，在潔凈區(qū)內(nèi)采用0.5mm不銹鋼板作絕熱保護(hù)層；一般區(qū)內(nèi)采用0.5mm鋁合金薄板作絕熱保護(hù)層。2.10.4管道保溫應(yīng)注意的事項(xiàng)如下：管道的管件(三通、彎頭等)和部件(閥門等)保溫的厚度與直管相同。在現(xiàn)場(chǎng)按實(shí)物形狀加工，開料尺寸要準(zhǔn)確，接縫不大于1mm，且要求填充密實(shí)。絕對(duì)不允許有露空現(xiàn)象。管道保溫工作必須在管道試壓合格和進(jìn)行除銹油漆處理后方可進(jìn)行。在保溫工程中，操作人員必須穿著工作服，帶好手套、口罩和面罩，以免造成巖棉對(duì)人體傷害。3工藝管道系統(tǒng)試壓及清洗、吹洗。本工程試壓及吹洗按照國家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235－97執(zhí)行。3.1工藝管道系統(tǒng)試壓3.1.1管道系統(tǒng)試驗(yàn)前應(yīng)具備以下條件（1）管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支、吊架安裝完畢，并按圖紙核對(duì)完畢。（2）無損檢測(cè)完畢，焊縫及其它待檢部位，不應(yīng)涂漆及保溫。（3）埋地管道的坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復(fù)查合格。（4）編制出試壓系統(tǒng)流程圖，圖中要求標(biāo)出壓力表位置，需要加盲板的部位。（5）編制試壓方案并經(jīng)有關(guān)部門審批、認(rèn)可。3.1.2試壓前應(yīng)將不參與試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表以及管道附件等加以隔離，加盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。3.1.3試壓前檢查工藝流程，打開有關(guān)閥門，試壓介質(zhì)流向如果與止回閥流向相反，則將其閥心取出，取出的閥心應(yīng)貼上標(biāo)記并作記錄，試壓、沖洗后再安裝。3.1.4試壓過程中如遇泄漏，不能帶壓修理，待缺陷消除后重新試驗(yàn)。3.1.5壓縮空氣系統(tǒng)、純水系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、自來水管道試壓強(qiáng)度試驗(yàn)：以水作為試驗(yàn)介質(zhì)，強(qiáng)度試驗(yàn)以1.5倍工作壓力進(jìn)行，壓力緩慢升高，達(dá)到強(qiáng)度試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min，以無泄漏、目測(cè)無變形為合格。嚴(yán)密性試壓：以工作壓力進(jìn)行，穩(wěn)壓30min無泄漏、壓力不降為合格。純水系統(tǒng)及壓縮空氣系統(tǒng)試壓時(shí)，要求水中的氯離子含量不超過25ppm.。3.1.6壓力試驗(yàn)完畢后，不能在管道上進(jìn)行修補(bǔ)。3.1.7嚴(yán)密性試壓應(yīng)在強(qiáng)度試壓合格后進(jìn)行。3.1.8冷凝水系統(tǒng)、排水系統(tǒng)通水、灌水試驗(yàn)對(duì)于冷凝水管、玻璃鋼排水管需作通水試驗(yàn)，不漏水為合格；埋地玻璃鋼排水管在隱蔽前作灌水試驗(yàn)，灌水高度不低于底層地面高度，滿水15min后，以液面不降為合格。3.2工藝管道系統(tǒng)吹洗3.2.1管道吹洗及沖衍管道系統(tǒng)在各種試驗(yàn)合格，應(yīng)對(duì)整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行清掃及吹洗：壓縮空氣管道采用無油壓縮空氣吹洗；純化水、自來水系統(tǒng)、冷凝水系統(tǒng)采用水沖洗；蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹洗。3.2.2水吹洗的具體要求管道沖洗水應(yīng)采用干凈