深腔精密小孔加工方法

深腔精密小孔加工方法該公司承制的電磁閥產(chǎn)品加工制造任務(wù)中，遇到了一種深腔小孔難題，傳統(tǒng)加工方法無(wú)法解決。該零件的深腔深度為40mm，直徑為φ16mm，深腔內(nèi)小孔直徑為φ（0.5±0.02）mm，深度為5mm，且?guī)в型古_(tái)形密封面。小孔直徑與深度之比為1:10，屬于深孔加工。該零件的加工難度極高，加工質(zhì)量難以保證。鉆桿細(xì)長(zhǎng)、剛性差、易產(chǎn)生偏斜和振動(dòng)，使得孔的精度及表面質(zhì)量難以控制。另外，由于零件材料為1Cr18Ni9Ti，斷屑不好，可能導(dǎo)致鉆頭損壞，無(wú)法保證孔的加工質(zhì)量。為了解決這個(gè)難題，該公司進(jìn)行了前期探索，如定制加長(zhǎng)鉆頭和采用激光打孔技術(shù)，但都無(wú)法滿足要求。在分析加工難點(diǎn)的基礎(chǔ)上，該公司采取了一系列措施，如采用精密鉆床進(jìn)行加工、優(yōu)化刀具材料和結(jié)構(gòu)、調(diào)整加工參數(shù)、采用特殊的冷卻液等。最終，成功解決了深腔小孔難題，保證了加工質(zhì)量。設(shè)計(jì)鉆削刀具裝卡裝置，以增加鉆頭的剛性。該裝置采用包裹式結(jié)構(gòu)，減少鉆頭的裸露部分，提高鉆頭的剛度和強(qiáng)度。同時(shí)，在裝置中設(shè)置切削液流道，借助一定壓力的切削液，促使切屑強(qiáng)制排出，達(dá)到排屑和冷卻的目的。改進(jìn)鉆削刀具，以滿足深腔小孔的表面粗糙度要求。首先使用麻花鉆進(jìn)行粗加工，然后使用鉸刀進(jìn)行精加工。為了提高鉸刀的韌性和減少損傷，我們采用齒數(shù)減半的方式進(jìn)行改進(jìn)，同時(shí)減小進(jìn)給量，增大排屑和容屑空間。這種改進(jìn)具有韌性好、散熱好和排屑好的優(yōu)點(diǎn)。實(shí)現(xiàn)手動(dòng)進(jìn)給鉆削，以有效減小鉆頭折斷的可能性。我們?cè)O(shè)計(jì)了鉆套，可以實(shí)現(xiàn)手動(dòng)進(jìn)給鉆削。即使加工設(shè)備非常精密，也只能進(jìn)行機(jī)械式的進(jìn)給，無(wú)法反饋切削力度。但是，通過(guò)手工進(jìn)給，我們可以控制合適的進(jìn)給量。一旦感覺到切削力過(guò)大或者有鉆偏的跡象，就可以馬上退回鉆頭。鉆套與工裝本體的配合間隙控制在0.005mm以內(nèi)，對(duì)深度較深的小孔加工尤為有效。這種方法可以在車床上加工φ0.2mm小孔。加工工藝方法為：首先進(jìn)行中心鉆定位，然后分6次進(jìn)行軸向進(jìn)給，最后2次進(jìn)給采用手動(dòng)進(jìn)給的方式。經(jīng)過(guò)3次空進(jìn)給量去毛刺，以保證小孔的表面粗糙度要求。測(cè)量方法：由于中心小孔直徑（0.5±0.02）mm和小孔頂部凸臺(tái)形密封面外圓φ1mm不能在加工設(shè)備上直接測(cè)量