精益生產(chǎn)在我國的應用現(xiàn)狀研究

精益生產(chǎn)在我國的應用現(xiàn)狀研究摘要：精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，是追求完美的歷程，是支撐個人與企業(yè)生命的精神力量。精益生產(chǎn)作為一種先進的生產(chǎn)方式，在我國已經(jīng)的得到了一定范圍內的運用，如此同時也存在著一定的問題和缺陷。關鍵詞：精益生產(chǎn)，應用現(xiàn)狀，問題與對策Researchofthepresentsituationofleanproduction

applicationinChinaAbstract:leanproductionisaproductionenterprisetominimizetheuseofresourcesandreducethecostofenterprisemanagementandoperationmodeofproductionasthemainobjectiveofthecourse,isthepursuitoftheperfect,issupportingapersonalandbusinesslifeandspiritualstrength.Leanproductionisanadvancedproductionmode,hasbeeninourcountryareusedwithinacertainrange,sotherearealsosomeproblemsanddefects.Keywords:leanproduction,applicationstatus,problemsandCountermeasures精益生產(chǎn)概述1.1精益生產(chǎn)的概念精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP〕是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織〔IMVP〕的專家對日本“豐田JIT〔JustInTime，準時化生產(chǎn)〕生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品〕；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最正確的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式；又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)是追求完美的歷程，是支撐個人與企業(yè)生命的精神力量?！發(fā)ean”的原意是“瘦的”，在生產(chǎn)中轉意為“精益的”、“簡化的”、“精良的”等［1］。因此，精益生產(chǎn)的基本原理是：一切從簡，即簡化一切不必要的工作內容。同時，特別強調在任何時候對任何事物必須精益求精，在管理人員乃至每一個雇員的指導思想里，企業(yè)永遠只算是處于良好而不是最正確狀態(tài)，要不斷改良。因此在企業(yè)“減肥”同時，對企業(yè)進行“活血”，即賦予企業(yè)基層組織以高度的自制權，使其承擔主要責任，提高企業(yè)的活力。精益生產(chǎn)的實質是管理過程，包括：大力精簡中間管理層，進行扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程〔包括整個供給鏈〕的質量保證體系，實現(xiàn)零不良產(chǎn)品記錄；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)。1.2精益生產(chǎn)所運用的工具精益生產(chǎn)作為現(xiàn)在最杰出的生產(chǎn)管理方式被廣泛應用于各個領域,并大放異彩,而其中的精益生產(chǎn)工具更是為很多現(xiàn)場管理者津津樂道?！?〕價值流分析〔VSM〕精益生產(chǎn)始終圍繞著價值這個核心，關于價值有兩個層面：一是客戶需要支付的價值，二是客戶愿意多付的價值〔增值〕。價值流分析就是通過價值的2個層面對產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進行界定，首先去除浪費〔客戶不支付的〕，進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現(xiàn)設備和職工有效時間的最大化和價值最大化。〔2〕標準化作業(yè)〔SOP〕標準化是生產(chǎn)高效率和高質量的最有效管理工具。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”?！?〕5S與目視化管理5S〔整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養(yǎng)Shitsuke〕是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是職工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任，讓職工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題，進而逐漸養(yǎng)成標準規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)?！?〕全員設備保全〔TPM〕全員設備保全〔TPM〕是準時化生產(chǎn)的必要條件，目的是通過全員的參與實現(xiàn)設備過程控制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是職工對標準的把握和執(zhí)行。TPM推行的目的是事前預防和發(fā)現(xiàn)問題，通過細致到位的全面維護確保設備的“零故障”，為均衡生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)提供保障?！?〕精益質量管理〔LQM〕精益質量管理〔LQM〕更關注的是產(chǎn)品的過程質量控制，尤其是對于流程型產(chǎn)品，在制品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產(chǎn)品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題后工序彌補的意識?！?〕TOC技術與均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)是準時化生產(chǎn)〔JIT〕的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產(chǎn)品而言，TOC〔瓶頸管理〕技術是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的最有效技術，TOC的核心就是識別生產(chǎn)流程的瓶徑并解除,做到工序產(chǎn)能匹配，提升整個流程的產(chǎn)能，瓶頸工序決定了整個流程的產(chǎn)能，系統(tǒng)中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續(xù)改善?！?〕拉動式計劃〔PULL〕拉動是精益生產(chǎn)的核心理念，拉動式計劃〔PULL〕就是生產(chǎn)計劃只下到達最終〔成品〕工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就防止了統(tǒng)一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現(xiàn)了各工序的自我管理，生產(chǎn)流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現(xiàn)。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理?！?〕快速切換〔SMED〕快速切換的理論依據(jù)是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設備

停機時間。產(chǎn)品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯?！?〕準時化生產(chǎn)〔JIT〕準時化生產(chǎn)〔JIT〕就是在需要的時間、按需要的量、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品，JIT是精益生產(chǎn)的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具?！?0〕全員革新管理〔TIM〕全員革新〔TIM〕是精益生產(chǎn)的循環(huán)和持續(xù)改良，通過全員革新不斷發(fā)現(xiàn)浪費，不斷解除浪費，是持續(xù)改善的源泉，是全員智慧的發(fā)揮，通過改善的實施也滿足了職工“自我價值實現(xiàn)”的心理需求，進而更加激發(fā)職工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。精益生產(chǎn)在我國的應用現(xiàn)狀精益思想是國際上比較成熟的企業(yè)管理與發(fā)展的理論，是企業(yè)想要實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展可以采用的科學理念之一。中國企業(yè)歷來重視借鑒外部的先進經(jīng)驗和管理方法，越來越多的企業(yè)已經(jīng)認識到精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)存生產(chǎn)管理問題最正確方法，80年代以來很多大型企業(yè)就開始導入TPS等一系列外部方法，希望能和外資企業(yè)一樣獲得成功。其中有許多運用精益生產(chǎn)的例子。2.1精益生產(chǎn)在廣西工業(yè)物流中的應用〔1〕人員參與。指個人對公司、工作角色和同事的依附程度。人員參與的關鍵因素是物流職工對所服務的工業(yè)企業(yè)及自己所屬的物流企業(yè)宗旨、價值觀和使命的認同。物流職工應是健康、安全和合格的職工，職工積極參與班組管理工作和團隊活動，管理人員和支持團隊到物流工作現(xiàn)場了解和處理業(yè)務。〔2〕制造質量。指在開展工業(yè)物流服務過程中，預防缺陷、發(fā)現(xiàn)缺陷以及采取措施防止缺陷再發(fā)生的方法［2］。物流職工應做到不接受、不制造、不傳遞缺陷，從而確保缺陷不傳遞到客戶。制造質量的關鍵要素是物流服務質量標準的制定、物流服務過程控制與確認等?！?〕標準化的實施。標準化是指在物流企業(yè)的組織內部對各種術語、原則、方法及工作流程等建立標準的動態(tài)過程。其目的是為了減少變化與維持穩(wěn)定，在此基礎上進步與提高。標準化工作的關鍵因素包含工作場所組織、目視化管理和標準化工作等?！?〕縮短物料供給周期。即根據(jù)精益生產(chǎn)的原則，配合生產(chǎn)降低提供生產(chǎn)或服務的時間，在保持質量的同時更快地發(fā)貨和降低成本，以提高客戶的滿意度?？s短物料供給周期的關鍵要素包含小件包裝、簡單程序流動、固定周期訂購、控制外部運輸、預期運輸/接收、臨時物料存儲、拉動系統(tǒng)、均衡車輛定購、供給鏈管理等。工業(yè)制造企業(yè)在精益生產(chǎn)過程中強調縮短生產(chǎn)周期，這對物流企業(yè)在生產(chǎn)物流環(huán)節(jié)縮短物料供給周期、快速響應生產(chǎn)線的節(jié)拍等提出了較高的要求?！?〕持續(xù)改良。即建立在標準化基礎上的過程，它通過一系列小的改良從而獲得最終的改善。持續(xù)改良包含兩個方面：一是改良過程，即不斷超越現(xiàn)狀的改良過程；二是問題解決，即使現(xiàn)狀恢復到基準的過程［3］。通過這一系列的的方法，精益生產(chǎn)在廣西工業(yè)物流中的應用獲得了良好的效果。2.2精益生產(chǎn)在煙葉生產(chǎn)中的應用精益生產(chǎn)主要包括精確信息、精良技術、精準作業(yè)、精細管理、精干隊伍五個內容。其中“精確信息”是前提與基礎，“精準作業(yè)”是關鍵與中心;精確信息和精準作業(yè)對實施煙葉精益生產(chǎn)起著關鍵的作用，做好在煙葉生產(chǎn)中的應用就顯得尤為重要［4］。通過搭建信息平臺，完善煙田檔案，完善煙農(nóng)檔案，完善煙葉質量檔案，建立信息監(jiān)測與采集網(wǎng)絡，根據(jù)生產(chǎn)的信息化、信息的有效性要求，系統(tǒng)采集煙葉生產(chǎn)基礎信息，建立健全基本煙田、煙農(nóng)隊伍、生產(chǎn)過程、病蟲草害、氣候變化、煙葉質量等信息數(shù)據(jù)庫，綜合運用信息系統(tǒng)、信息技術等，促進信息資源聯(lián)合共享，實現(xiàn)組織生產(chǎn)、控制質量、完善管理、減少浪費、保護生態(tài)的目標。通過推行生產(chǎn)的標準化，農(nóng)機操作精準作業(yè)，生產(chǎn)管理精準作業(yè)，烘烤工作精準作業(yè)，。以煙葉生產(chǎn)標準化為框架與基礎，合理利用現(xiàn)有的資源與設備，以集約化、高標準實施煙葉生產(chǎn)，提高產(chǎn)出效益，提升煙葉品質，實現(xiàn)高效、優(yōu)質、安全、環(huán)保的現(xiàn)代農(nóng)業(yè)需求。精益生產(chǎn)在我國的應用現(xiàn)狀研究2.3精益生產(chǎn)在涂裝設備車間的應用涂裝車間的主要工作是對整機進行打磨和噴漆，這兩道工序是產(chǎn)品生產(chǎn)工序中的重要一環(huán)，然而企業(yè)涂裝設備車間的現(xiàn)狀及出現(xiàn)的問題急需采用先進的生產(chǎn)方式和理論加以改善。精益生產(chǎn)不僅僅是一種方法和一種理論，最重要的是將精益生產(chǎn)方式與企業(yè)實際相結合，創(chuàng)造出適合企業(yè)需要的生產(chǎn)管理體系。運用精益生產(chǎn)將涂裝設備車間生產(chǎn)線進行改良，生產(chǎn)線改善主要是實現(xiàn)生產(chǎn)線各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的平衡，即對產(chǎn)線各個工序進行工作量的平均化，以使在作業(yè)過程中盡可能減少工序之間的切換，目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩［5］。其中產(chǎn)線工藝平衡的改善原則包括以下幾個方面：a.在平衡各工序之前首先應考慮瓶頸工序的改善。b.可將瓶頸工序與其他工序的作業(yè)內容進行均衡。c.在作業(yè)內容較多的情況下，應考慮合并相關工序，重新編排生產(chǎn)工序。d.把作業(yè)時間相對較短的工序排到其他工序中。由于打磨室的工藝路線已經(jīng)很優(yōu)化，在有限的時間里無須對其進行修改，因而只對噴漆工藝進行改善。經(jīng)過現(xiàn)場改善，縮短張緊區(qū)域到前處理區(qū)域和固化烘干區(qū)域的距離、前處理區(qū)域和固化烘干區(qū)域的距離以及生產(chǎn)線的長度，這樣整個噴漆系統(tǒng)就得到了優(yōu)化，資源得到了合理的利用。2.4精益生產(chǎn)在裝備制造業(yè)中的應用目前中國仍處于工業(yè)化的中期階段。中國裝備制造業(yè)無論從管理機制、技術創(chuàng)新能力，還是從企業(yè)規(guī)模、競爭實力等方面，都存在較大差距。根據(jù)裝配制造業(yè)的特點及存在的問題，還有部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗、教訓，裝備制造企業(yè)在推行精益生產(chǎn)過程中應注意以下幾方面。1〕改善重在持續(xù)。精益生產(chǎn)的目標是盡善盡美，持續(xù)改善，企業(yè)首先要調整開展精益生產(chǎn)、精益管理的態(tài)度。精益生產(chǎn)的優(yōu)化是整體系統(tǒng)的優(yōu)化，而非局部系統(tǒng)的優(yōu)化。國內企業(yè)導入精益生產(chǎn)不應該想著一勞永逸，而應該把精益生產(chǎn)作為一種習慣滲透在企業(yè)生產(chǎn)運營的各個環(huán)節(jié)。2〕找準切入點，全員參與改善。要提高產(chǎn)量，一種方法是讓工人變得更累，另一種方法是讓工人輕松的同時提高生產(chǎn)率。傳統(tǒng)企業(yè)往往選擇前者，而精益生產(chǎn)主張后者。要成功推行精益生產(chǎn)，發(fā)動一線職工自主改善的熱情是關鍵，要讓職工從思想上“要我干”變成“我要干”。精益生產(chǎn)就是根據(jù)每個企業(yè)的實際情況來選擇切入點和改造重點，推行起來才能漸入佳境。3〕循序漸進并逐層深入。精益生產(chǎn)和精益管理是個循序漸進的過程，不能一蹴而就。先由部門或跨部門的負責人組成一個團隊，確定改善課題。把問題拋出來，根據(jù)調查數(shù)據(jù)，立項寫計劃，然后實施，檢查確認效果，最后將有效的流程標準化。4〕獎勵考核制度是保障。要想讓精益管理長久地實施下去，配套的激勵考核機制至關重要。通過對精益生產(chǎn)改善項目進行評級和獎勵，通過公示、組織發(fā)布會等形式，為優(yōu)秀職工提供一個展示自己成績的舞臺，營造重視改善的企業(yè)氛圍，提高職工改善的積極性。國內許多企業(yè)之所以學習豐田精益制造卻得不到要領，原因就在于無視了對豐田精益制造的本,即軟實力的研究、借鑒和學習,除了革新管理思維外，還要在企業(yè)內部逐步培育改善文化，提升企業(yè)經(jīng)營管理的“軟實力”。5〕管理者角色的轉變。企業(yè)開展精益生產(chǎn)管理成功與否的首要前提是高層領導的重視和支持。領導有沒有決心做精益生產(chǎn)非常關鍵,出現(xiàn)問題,不能輕易怪下面執(zhí)行不好,應該思考：在資源上是否做到及時響應和支持；定目標的時候是不是好高騖遠等。實施精益生產(chǎn)模式,有助于部分裝配制造企業(yè)從根本上改變目前生產(chǎn)組織流程不順、信息不通暢、計劃組織方法與管理手段落后、經(jīng)營活動以完成任務為唯一目標、無視成本的現(xiàn)狀和弊端的現(xiàn)狀,樹立面向產(chǎn)品為主、以成本為中心、用戶需求〔訂單〕驅動的生產(chǎn)經(jīng)營理念,建立能夠適應企業(yè)多種生產(chǎn)方式的生產(chǎn)經(jīng)營管理平臺,實現(xiàn)從客戶簽訂訂單開始,實現(xiàn)一體化管理,優(yōu)化企業(yè)資源配置,降低原材料庫存資金和產(chǎn)品成本、縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)柔性和快速響應顧客需求。精益生產(chǎn)在我國應用中存在的問題與對策精益生產(chǎn)在我國企業(yè)實踐的過程中雖然取得了喜人的成績,但是目前還不能跟日本和美國相抗衡,中國的企業(yè)要勇于創(chuàng)新,要狠抓管理。1、 中國企業(yè)陷入“低成本”的陷阱越來越多的中國企業(yè)陷入了“低成本”的陷阱。企業(yè)的成本降低了,可以讓企業(yè)擁有一定的競爭力,然而僅僅依靠低廉的成本是遠遠不夠的,這并不能讓企業(yè)在同行業(yè)中致勝。從多角度提出了中國制造業(yè)防止蕭條的策略,其核心之一就是控制成本,然而總體上看還是囿于成本費用額與利潤額兩者間簡單的線性負相關性的傳統(tǒng)理念,也就是要不惜一切代價絕對地削減成本來穩(wěn)定利潤水平。2、 局限在看板管理的應用上。在我國進行全面推廣應用該管理方式的企業(yè)的效率普遍都有提高,甚至取得了更大的進步,但是這種進步距離日、美的應用水平還相距甚遠,實施精益生產(chǎn)的效果也不能與他們相比。我國還局限在對精益生產(chǎn)方式的看板管理的應用上。工件等待時間越長,要傳達的看板的數(shù)量也就越多；同樣,生產(chǎn)時間越長,那么所需生產(chǎn)看板的數(shù)量也就越多。看板的使用規(guī)律雖看起來簡單,但是必須嚴格地執(zhí)行。3、 不注重創(chuàng)新。我們在借鑒他國先進的生產(chǎn)方式時,過度地依賴別人的技術,把他國的先進技術拿過來生搬硬套在本國企業(yè)上而不注重自身的創(chuàng)新。由于每個國家的資源分布不同,經(jīng)濟狀況不同,等等。所以,在他國應用很好的先進生產(chǎn)方式,照搬過來不一定適合我國企業(yè)的狀況。我們在吸納別國先進的生產(chǎn)方式的同時,應該更多地結合企業(yè)自身的情況,和本土資源,選擇適宜的方式。在應用他國先進技術的過程中,要不斷地發(fā)現(xiàn)問題,并找出相應的解決策略,使得其生產(chǎn)方式可以適應我國企業(yè)的情況。我們要不斷地思考,不斷地發(fā)現(xiàn)問題,找出問題,并解決問題。做到逐步創(chuàng)新,這樣企業(yè)才能與時俱進,才能提高本國企業(yè)的競爭力,謀求更大的發(fā)展,以立足于世界前列。改革開放以來,我國的經(jīng)濟發(fā)展迅速,但同時也暴露出許多問題,例如：資源的浪費、環(huán)境污染程度高、經(jīng)濟效益差、管理水平低等突出問題。而借鑒外國的先進管理方式方法可以提高我國企業(yè)的經(jīng)濟效益,是我們的必然選擇。中國企業(yè)要推行精益生產(chǎn),特別是推行適合我國國情、廠情的精細生產(chǎn)方式。正確地應用精細生產(chǎn)方式。我們要對豐田生產(chǎn)方式有正確的理解，靈活地運用，我們要有危機意識，質量管理決不能脫離生產(chǎn)過程。要大量的宣傳和改良工作、國產(chǎn)化、加強對職工的培訓、企業(yè)家的危機意識。精細生產(chǎn)方式的應用策略有五個方面：(1)轉變觀念，下定決心；(2)做好全員教育與培訓的工作，提高從業(yè)人員的素質修養(yǎng)；(3)建立起與引進、推廣豐田生產(chǎn)方式相對應的企業(yè)內部組織；(4)開展5S活動，完善企業(yè)的基礎管理；(5)結合自身的實際情況，找出適合本企業(yè)的豐田生產(chǎn)方式。(6)經(jīng)營戰(zhàn)略要明了，不盲目地效仿和跟風，要形成企業(yè)自身的核心產(chǎn)業(yè)和核心競爭力。要加強生產(chǎn)管理。先進的生產(chǎn)方式對于管理者和職工提出了新的要求，對于管理者而言，無論什么生產(chǎn)方式的實施都是建立在良好的企業(yè)管理基礎工作之上，尤其是企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場管理工作之上的。加強生產(chǎn)管理的基礎工作，包括5S活動、方法研究、作業(yè)測定、布局研究、平衡生產(chǎn)線等一系列工作的逐步推進。與此同時企業(yè)方面還要加強對工人的教育培訓，使得他們在逐步掌握必需的技能(如一工多能，一人多機與維修檢測等等)的同時能夠習慣相互協(xié)作與自我管理。做到適度的權利下放。先進的生產(chǎn)方式不止涉及到生產(chǎn)流程與技術問題，還涉及到生產(chǎn)管理組織結構與管理方式問題。先進的生產(chǎn)方式要求“柔性”的，趨于“扁平化”的組織結構與參與式的管理方式與之相適應。企業(yè)要在組織的中層、基層做出適度的權力下放，要信任職工，鼓勵他們積極參與，提倡的是加強企業(yè)“中層管理”而不是“中層監(jiān)督”?？偨Y精益管理是企業(yè)提升的重要手段，人員素質的提升是實施精益管理的基礎，而人員的穩(wěn)定是裝配型企業(yè)人力管理上的新課題。精益生產(chǎn)作為一種先進的生