杰出班生產(chǎn)組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)成本管理技能提升培訓(xùn)PPT課件講義教材

1杰出班生產(chǎn)組長(zhǎng)

現(xiàn)場(chǎng)成本管理技能提升2本次課程提綱1、低效率的生產(chǎn)管理浪費(fèi)2、未數(shù)字化管理的浪費(fèi)3、低效生產(chǎn)工序管理浪費(fèi)4、生產(chǎn)中的不良動(dòng)作浪費(fèi)5、不科學(xué)的搬運(yùn)浪費(fèi)6、設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)換的浪費(fèi)3第一部分、低效率的生產(chǎn)管理浪費(fèi)生產(chǎn)管理工具應(yīng)用生產(chǎn)成本“五三模型”PDCA在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用4生產(chǎn)成本構(gòu)成可見成本人工成本：獎(jiǎng)金工資原材料成本：原輔材料設(shè)備成本：設(shè)備購(gòu)買、維護(hù)能源成本：水電氣汽管理成本：管理費(fèi)用、培訓(xùn)費(fèi)用不可見成本庫(kù)存資金成本：資金占用質(zhì)量成本：不合格品、廢品浪費(fèi)成本：七種浪費(fèi)5人工成本人員工資績(jī)效工資或獎(jiǎng)金培訓(xùn)費(fèi)用福利勞動(dòng)保護(hù)和安全招聘與解聘成本6人工成本控制策略崗位說(shuō)明與工作效率績(jī)效考核與工作效率團(tuán)隊(duì)管理與工作效率員工培訓(xùn)與工作效率勞動(dòng)保護(hù)和安全7原輔材料成本原輔材料的采購(gòu)管理原輔材料的質(zhì)量管理原輔材料的庫(kù)存管理原輔材料的現(xiàn)場(chǎng)管理原輔材料的利用度管理8設(shè)備成本設(shè)備購(gòu)買管理采購(gòu)成本控制設(shè)備生產(chǎn)能力評(píng)估設(shè)備使用管理使用說(shuō)明書的編制操作工的培訓(xùn)設(shè)備維修管理故障維修管理備品備件管理維修工具管理設(shè)備維護(hù)管理設(shè)備維護(hù)計(jì)劃系統(tǒng)大檢修9能源成本水電氣汽10管理成本11庫(kù)存資金利息與機(jī)會(huì)成本12浪費(fèi)成本（1）、生產(chǎn)過(guò)度的浪費(fèi)（2）、停工等待的浪費(fèi)（3）、搬運(yùn)的浪費(fèi)（4）、加工本身的無(wú)效浪費(fèi)（5）、庫(kù)存的浪費(fèi)（6）、動(dòng)作的浪費(fèi)（7）、制造不良的浪費(fèi)13第二部分：未數(shù)字化管理的浪費(fèi)

正確認(rèn)識(shí)數(shù)字化管理物料停留的五種狀態(tài)四個(gè)問(wèn)號(hào)帶來(lái)的問(wèn)題14正確認(rèn)識(shí)數(shù)字化管理3M的18中狀態(tài)與浪費(fèi)設(shè)備物料人員加工78%加工加工維修5%搬運(yùn)搬運(yùn)維護(hù)5%停留等待停機(jī)3%停滯怠工空轉(zhuǎn)4%數(shù)檢數(shù)檢轉(zhuǎn)換5%質(zhì)檢質(zhì)檢“越少越好，最好沒(méi)有”15物料停留的五種狀態(tài)16四個(gè)問(wèn)號(hào)帶來(lái)的問(wèn)題四個(gè)問(wèn)號(hào)：？這個(gè)東西該不該放在這里？（是否距離最短）？這個(gè)東西該怎樣放置？（五種停留方式+停留的角度）？該放多少？？是停留還是停滯？17DMTW與數(shù)字化管理生產(chǎn)管理四大指標(biāo)：DMTWDMTW距離人次時(shí)間重量18第三部分：低效率的生產(chǎn)工序浪費(fèi)工序的癥結(jié)在哪里？工序分析的方法與工具工序分析的過(guò)程與方法

191.3工序分析法什么是工序分析？按照規(guī)定的順序進(jìn)行調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象，以及中途出現(xiàn)的待工現(xiàn)象等，找到改善的重點(diǎn)，是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。工序分析的目的工序分析是通過(guò)整體把握工序流程，尋找改善重點(diǎn)。工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、布局研究、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。20工序分析法的種類工序分析法事務(wù)工序分析法聯(lián)合工序分析法作業(yè)人員工序分析產(chǎn)品工序分析法共同作業(yè)分析法人-機(jī)器分析法211.4產(chǎn)品工序分析法什么是產(chǎn)品工序分析法？以原材料、零部件或產(chǎn)品為對(duì)象，分析工序時(shí)如何進(jìn)行的，是將著眼點(diǎn)放在物流方面進(jìn)行分析調(diào)查的一種方法。產(chǎn)品工序分析一般包括四種類型：22產(chǎn)品工序分析的目標(biāo)產(chǎn)品工序分析的目的是設(shè)計(jì)或改善作業(yè)順序，必須遵循“改善四原則”。是否有不必要的停滯？搬運(yùn)次數(shù)是否太多？搬運(yùn)距離是否太長(zhǎng)？搬運(yùn)方法是否存在問(wèn)題？加工與檢查是否可以同時(shí)進(jìn)行？研究和分析以下三項(xiàng)是否適當(dāng)？設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配23產(chǎn)品工序分析七步法預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià)使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化24產(chǎn)品工序分析案例——①預(yù)備檢查調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)與資料：產(chǎn)量：計(jì)劃量與實(shí)際產(chǎn)量產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)與內(nèi)容檢查標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備布局工序流程（工序流程圖）原輔材料25②繪制工序流程圖26③測(cè)定記錄必要項(xiàng)目27④整理分析結(jié)果28⑤制定改善方案29⑥改善方案實(shí)施與評(píng)價(jià)30⑦改善方案標(biāo)準(zhǔn)化311.5作業(yè)人員工序分析法按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作，并用表示“作業(yè)”、“檢查”、“移動(dòng)”、“待工”的工序圖記號(hào)，將這些動(dòng)作圖表化，找出問(wèn)題點(diǎn)并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。作業(yè)人員工序分析的目標(biāo)：是否存在不必要的待工？移動(dòng)次數(shù)是否太多？移動(dòng)距離是否太長(zhǎng)？加工與檢查可否同時(shí)進(jìn)行？以下三項(xiàng)是否合理：設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配32作業(yè)人員工序分析的七大步驟進(jìn)行預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià)使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化331.7事務(wù)工序分析法以信息的流程為中心進(jìn)行調(diào)查、改善的手法，就是事務(wù)工序分析法。事務(wù)工序分析法包括：檢查記錄原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故發(fā)生的記錄及處理、統(tǒng)計(jì)匯報(bào)等作業(yè)人員的出勤等等要求：必須正確無(wú)誤，如何防治出錯(cuò)必須在必要的時(shí)候送達(dá)必要的信息是否消除了不必要的信息是否花費(fèi)了太多的時(shí)間34第四部分：生產(chǎn)中的不良動(dòng)作浪費(fèi)

動(dòng)作浪費(fèi)的表現(xiàn)動(dòng)作分析的工具動(dòng)作分析的應(yīng)用35動(dòng)作改善的操作動(dòng)作改善的目標(biāo)不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理1、帶著問(wèn)題意識(shí)來(lái)分析現(xiàn)狀的動(dòng)作2、發(fā)現(xiàn)不經(jīng)濟(jì)、差異和不合理的現(xiàn)象3、排除不經(jīng)濟(jì)、差異和不合理的現(xiàn)象4、對(duì)已改善的作業(yè)進(jìn)行實(shí)施和評(píng)價(jià)36動(dòng)作改善四個(gè)原則37作業(yè)改善的順序問(wèn)題的發(fā)生與發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析重點(diǎn)問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)制定改善方案改善方案的實(shí)施管理循環(huán)圖的運(yùn)作實(shí)事求是分析客觀分析定量分析記號(hào)化，圖表化分析38基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善基本動(dòng)作分析的三大類39基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（1）1、要使雙手同時(shí)向兩個(gè)相反的方向運(yùn)動(dòng)，并排除雙手“玩”的現(xiàn)象：40基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（2）2、改作業(yè)時(shí)否做到了最大限度地減少眼睛的運(yùn)動(dòng)：41基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（3）3、作業(yè)時(shí)盡量減少身體的扭轉(zhuǎn)動(dòng)作：42基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（4）是否存在“保持”某一動(dòng)作？43基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（5）需要加工組裝的材料、零部件的提取是否方便？44基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一下拿取鋼筆動(dòng)作45動(dòng)作分析改善十一個(gè)要點(diǎn)46第五部分：未規(guī)劃的搬運(yùn)浪費(fèi)

無(wú)效搬運(yùn)的表現(xiàn)搬運(yùn)分析的前提搬運(yùn)分析工具與應(yīng)用搬運(yùn)分析步驟47搬運(yùn)和搬運(yùn)改善加工和加工之間的間隔都是物料的搬運(yùn)搬運(yùn)：MaterialHandling,簡(jiǎn)稱MH搬運(yùn)和存儲(chǔ)，是浪費(fèi)的表現(xiàn)加工費(fèi)中的25-40%是搬運(yùn)費(fèi)作業(yè)期間的80%是搬運(yùn)和停滯時(shí)間發(fā)生事故的85%是搬運(yùn)作業(yè)引起的48改進(jìn)搬運(yùn)方式的突破點(diǎn)整理整頓注意操作環(huán)節(jié)重視放置方法減少不合理搬運(yùn)安全輕松的搬運(yùn)重視搬運(yùn)的連接點(diǎn)改進(jìn)搬運(yùn)的著眼點(diǎn)49改善搬運(yùn)的原則50改善搬運(yùn)的原則51改進(jìn)搬運(yùn)（MH）的步驟第一步：發(fā)現(xiàn)問(wèn)題點(diǎn)第二步：制定目標(biāo)第三步：制定實(shí)施計(jì)劃第四步：詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀第五步：制定對(duì)策第六步：實(shí)施改進(jìn)第七步：驗(yàn)證改進(jìn)成果第八步：防止反彈第九步：總結(jié)改進(jìn)階段52第一步：發(fā)現(xiàn)問(wèn)題點(diǎn)—QCDSM檢驗(yàn)表53QCDSM檢驗(yàn)表54三“不”檢驗(yàn)表——不合理55不經(jīng)濟(jì)56不均衡57第二步:制定目標(biāo)—目標(biāo)案例58成本Cost59第三步：制定實(shí)施計(jì)劃60第四步：詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀61第五步：制定對(duì)策62第六步：實(shí)施改進(jìn)63第七步：驗(yàn)證改進(jìn)成果64第八步：防止反彈制定或者修改標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)中注明修改的理由、注意事項(xiàng)等對(duì)相關(guān)的作業(yè)人員進(jìn)行培訓(xùn)制定相應(yīng)的管理辦法進(jìn)行宣傳和教育65第九步：總結(jié)改進(jìn)階段663.4.1.2搬運(yùn)路徑分析搬運(yùn)流程圖產(chǎn)品零件流程圖重量表示流程圖搬運(yùn)路徑、方法圖67搬運(yùn)流程圖68產(chǎn)品零件流程圖69重量表示流程圖70搬運(yùn)路徑、方法圖713.4.1.3搬運(yùn)工序分析直線搬運(yùn)工序分析和配置圖式搬運(yùn)工序723.4.1.4搬運(yùn)活性分析活性系數(shù)活性分析圖表平均活性系數(shù)不合理搬運(yùn)分析73活性系數(shù)74活性分析圖表75平均活性系數(shù)平均活性系數(shù)活性系數(shù)總和平均活性系數(shù)=————————

作業(yè)工序數(shù)根據(jù)系數(shù)的參考目標(biāo)≤0.5，有效利用集裝箱0.5～1.3，有效利用動(dòng)力搬運(yùn)1.3～2.3，有效利用傳送帶≥2.3，從設(shè)備和手法方面減少搬運(yùn)工序數(shù)76無(wú)效搬運(yùn)系數(shù)

無(wú)效的移動(dòng)距離無(wú)效搬運(yùn)系數(shù)=——————————

實(shí)際搬運(yùn)距離77第六部分：設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)換浪費(fèi)生產(chǎn)成本：Cu=直接材料+直接人工+制造費(fèi)用+能源費(fèi)用轉(zhuǎn)換成本：Cs=部分材料+人工費(fèi)用+部分制造費(fèi)用+能源費(fèi)用+機(jī)會(huì)成本78轉(zhuǎn)換成本的改進(jìn)79利用PDCA工具改進(jìn)轉(zhuǎn)換“戴明”圓環(huán)－四個(gè)階段1、P（Plan）計(jì)劃2、D（Do）執(zhí)行3、C（Check）檢查4、A（Action）行動(dòng)APCD質(zhì)量管理80本次課程回顧1、低效率的生產(chǎn)管理浪費(fèi)2、未數(shù)字化管理的浪費(fèi)3、低效生產(chǎn)工序管理浪費(fèi)4、生產(chǎn)中的不良動(dòng)作浪費(fèi)5、不科學(xué)的搬運(yùn)浪費(fèi)6、設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)換的浪費(fèi)七大任務(wù)之-成本管理精益班組長(zhǎng)育成培訓(xùn)內(nèi)容1、班組成本管理的目的2、班組成本管理的內(nèi)容3、班組長(zhǎng)應(yīng)具備的成本觀4、浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)5、浪費(fèi)的改善6、模擬實(shí)戰(zhàn)：降低成本演練7、案例分享集合全體班組成員，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提之下，最大限度的挖掘降低成本的潛力，并予以實(shí)施改善，從而達(dá)到以最少的成本投入（生產(chǎn)耗費(fèi)）實(shí)現(xiàn)最大的效益化（效率）以降低成本.1.班組成本管理的目的？改進(jìn)質(zhì)量提高生產(chǎn)性（效率）以降低成本降低庫(kù)存縮短生產(chǎn)線（合理布局與再編成）減少故障停機(jī)時(shí)間減少使用面積、縮小空間縮短制造周期2.班組成本管理的內(nèi)容？“不只是豐田，任何一個(gè)制造廠家都只有降低成本才能獲得利潤(rùn)。單純只在成本基礎(chǔ)上加上利潤(rùn)而得出產(chǎn)品的價(jià)格的『成本主義』對(duì)于當(dāng)今的汽車行業(yè)已不再適用”。——大野耐一——成本主義：售價(jià)=成本+利潤(rùn)（傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)觀）利潤(rùn)第一：利潤(rùn)=售價(jià)-成本（精益的成本觀）3.班組長(zhǎng)應(yīng)具備的成本觀？造成成本上升的最大原因——就是浪費(fèi)！水面常識(shí)的浪費(fèi)

：在庫(kù),不良,搬運(yùn)通過(guò)教育可知:動(dòng)作,在工浪費(fèi)只有專家才知

:加工的浪費(fèi)浪費(fèi)的冰山在工品的情況下,在水面上下來(lái)回浮動(dòng).4、浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)在制造活動(dòng)中，不能給產(chǎn)品帶來(lái)附加價(jià)值的所有行為。制造活動(dòng)附加價(jià)值行動(dòng)行動(dòng)

45%無(wú)效率的

‘工作’

40%

浪費(fèi)

=行動(dòng)

+非效率的“工作”即使認(rèn)為是必要的行動(dòng)，只要不能給制品創(chuàng)造附加價(jià)值，即視為浪費(fèi)。15%浪費(fèi)的概念現(xiàn)場(chǎng)的潛在浪費(fèi)因素在哪里、有多少、如何發(fā)生？是否不可避免？對(duì)這些必須有充分認(rèn)識(shí)什么，在哪兒、有多少、如何，為什么發(fā)生？

‘工作’是給產(chǎn)品創(chuàng)造出附加價(jià)值的行為

‘移動(dòng)’是不能給產(chǎn)品創(chuàng)造附加價(jià)值的行為“????????”-????????-?≠???○××浪費(fèi)是因[不一致][不均衡][不合理]等因素不斷地發(fā)生不一致不均衡不合理標(biāo)準(zhǔn)和實(shí)際之差-不規(guī)則作業(yè)-任意作業(yè)-規(guī)則不遵守制品生產(chǎn)不均衡-日生產(chǎn)量不均衡-在工/在庫(kù)過(guò)多-人力配置不均衡不合理的方法-作業(yè)不方便-作業(yè)困難-材料供給過(guò)多-資材位置不合理浪費(fèi)發(fā)生原因理解：MURA、MUDA、MURI生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)○全工程的PUSH型生產(chǎn)○無(wú)視TACTTIME○100%注意設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率○超額完成生產(chǎn)計(jì)劃=從生產(chǎn)思想的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)○直線傳送帶生產(chǎn)○自動(dòng)設(shè)備的OneManOneM/C○工程編成的不均衡○無(wú)視TACTTIME=因無(wú)視人的運(yùn)轉(zhuǎn)率的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)○只考慮搬運(yùn)合理化的一日一次搬運(yùn)○摞好又拿下來(lái)○放在箱子里直接供給生產(chǎn)線○取出又放進(jìn)=原因之一是供給體系7大浪費(fèi)的現(xiàn)象在庫(kù)的浪費(fèi)○立體式自動(dòng)倉(cāng)庫(kù)的存在○即使庫(kù)存多，仍會(huì)發(fā)生缺物○零部件圍住生產(chǎn)線○推車,車床時(shí)常不足=因生產(chǎn)、資材分工而造成的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)○左右手的交替○用左手拿，遞給右手○扭轉(zhuǎn)肩或腰○零部件纏繞，卡住=看不到浪費(fèi)而發(fā)生的浪費(fèi)造成不良品的浪費(fèi)○修理?yè)?dān)當(dāng)者繁忙○由于人員不足，進(jìn)行抽樣檢查○考慮不良率而追加投入○即使有不良，也不會(huì)停止生產(chǎn)線=因沒(méi)發(fā)現(xiàn)不良的浪費(fèi)

加工本身的浪費(fèi)○設(shè)計(jì)圖中VA,VE沒(méi)有改善○過(guò)剩品質(zhì)的放任○臨時(shí)加工對(duì)策仍存在○毛刺的去除過(guò)多=因技術(shù)力不足而造成的浪費(fèi)5、浪費(fèi)的改善浪費(fèi)動(dòng)作找扳手

附隨動(dòng)作抓扳手附加價(jià)值動(dòng)作固定螺母浪費(fèi)動(dòng)作換手抓扳手

附隨動(dòng)作放下扳手作業(yè)動(dòng)作的連鎖結(jié)構(gòu)1.基本結(jié)構(gòu)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)學(xué)角度的分析預(yù)示作業(yè)

;零部件A向零部件B，擰2個(gè)螺絲附隨附隨左手;伸向螺絲箱。右手;伸向螺絲刀。692浪費(fèi)附隨附加價(jià)值附隨將手伸向零部件A.浪費(fèi)由于夠不到，傾上身。附隨拿到一個(gè)零部件A。浪費(fèi)上身恢復(fù)到原位置。。。附隨將零部件A拿到手的近處。附加價(jià)值用零部件A找對(duì)零部件B的位置附加價(jià)值擰螺絲

(1個(gè))附隨螺絲對(duì)準(zhǔn)零部件A的位置附隨將螺絲刀拿向零部件A。浪費(fèi),附隨左手;將螺絲裝上螺母右手;螺母擰上螺絲浪費(fèi),浪費(fèi)左手;取出一個(gè)螺絲。右手;用手指抓螺絲刀浪費(fèi),附隨左手;拿幾個(gè)螺絲右手;拿螺絲刀2.連鎖結(jié)構(gòu)現(xiàn)場(chǎng)分析方法1.現(xiàn)場(chǎng)觀察

PointPoint1●作業(yè)的目的是?-組裝

/檢查

/加工等

-清掃/準(zhǔn)備交替

/調(diào)整

等Point2●哪個(gè)是附加價(jià)值動(dòng)作?-先嚴(yán)密地判斷數(shù)字少的附加價(jià)值動(dòng)作。Point3●附加價(jià)值動(dòng)作的前后動(dòng)作?

-然后研究附加價(jià)值動(dòng)作的前后動(dòng)作。Point4●那是附隨動(dòng)作?還是浪費(fèi)動(dòng)作?-如果是附隨動(dòng)作，看point5

；如果是浪費(fèi)動(dòng)作，立即思考消除的方法。Point5●其動(dòng)作的目的？為何必要?-零部件的接近化

-治工具的接近化

/返回

-成品的臨時(shí)保管

-機(jī)械的操作

/調(diào)整Point6●是否符合目的的動(dòng)作、方法?-要素動(dòng)作數(shù)是否為最小

-是否是最短距離

-是否最適合的方法Point7●能否用更加簡(jiǎn)單的動(dòng)作?2.現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的浪費(fèi)信號(hào)手的移動(dòng)向水平或者上下方向迂回1有障礙物伸出手時(shí)，上身傾向前方2物品的距離遠(yuǎn)肩轉(zhuǎn)30度以上3過(guò)度轉(zhuǎn)身取材信號(hào)原因?yàn)槭裁?抓零部件時(shí)手指尖動(dòng)數(shù)次4不規(guī)則的放置將零部件少量的臨時(shí)放于手前面5零部件箱子的作業(yè)性不良右手向左手交叉6提供的位置不妥用左手拿起，換到右手7提供的位置不妥原因?yàn)槭裁?/p>

?信號(hào)用左手抓制品8制品在移動(dòng)追隨制品的移動(dòng)9追隨制品的移動(dòng)2次拿起發(fā)生的廢棄物10廢棄物的處理不當(dāng)原因?yàn)槭裁?/p>

?信號(hào)3.掩藏待機(jī)浪費(fèi)的5種現(xiàn)象現(xiàn)象

1斜眼偷看作業(yè)人員偷看旁邊的作業(yè)進(jìn)度，就是在調(diào)整時(shí)間?，F(xiàn)象2不停的

5S作業(yè)者繼續(xù)做作業(yè)臺(tái)的5S，就是掩藏待機(jī)?，F(xiàn)象3愚笨而認(rèn)真的動(dòng)作作業(yè)者好象認(rèn)真地做簡(jiǎn)單體力勞動(dòng)，如檢查外觀或擦拭等工作。現(xiàn)象4雖有不便，但掩藏困難作業(yè)者不提出困難，如零部件的距離遠(yuǎn)、不好拿等?，F(xiàn)象5作業(yè)速度的偏差作業(yè)速度快時(shí)，想要挽回待機(jī)調(diào)整的失敗。1)兩手同時(shí)