水泥新型干法生產(chǎn)精細操作與管理教材

水泥新型干法生產(chǎn)

精細操作與管理

黃永貴二〇一二年十二月二十一日第一頁，共五十二頁。我們要講水泥新型生產(chǎn)工藝，避免不了的，我們必須要知道我們的工藝流程。一、原物料進廠

二、生料制備三、入窯煅燒四、水泥的磨制五、水泥出廠化驗、檢驗、配料、售后跟蹤第二頁，共五十二頁。新型干法工藝運轉(zhuǎn)現(xiàn)狀評價我們現(xiàn)在新型干法工藝在實際運行過程中，有相當數(shù)量的生產(chǎn)線呈帶病運轉(zhuǎn)狀態(tài)，即使是正常的運轉(zhuǎn)狀態(tài)，也與先進的精細運轉(zhuǎn)水平有著一定的差距。如何明確差距，正視現(xiàn)實，迅速消除存在的病癥，努力向著精細運轉(zhuǎn)的方向和水平提高，是我們企業(yè)全體人員、特別是領導及技術(shù)人員的任務。第三頁，共五十二頁。

生產(chǎn)線實際運轉(zhuǎn)狀態(tài)我們分為三種水平：帶病運轉(zhuǎn)、正常運轉(zhuǎn)、精細運轉(zhuǎn)。

一、帶病運轉(zhuǎn)的主要癥狀

1.1燒成系統(tǒng)

1.1.1入窯生料成分波動大或喂料量難以穩(wěn)定，熟料游離鈣忽高忽低，難以控制；

1.1.2窯頭長期處于明顯正壓，無法看清窯內(nèi)火焰，還原氣氛煅燒，多為黃心料；

1.1.3預熱器塌料、堵塞頻繁，窯后易結(jié)圈，窯內(nèi)火焰無力，煤粉燃燒不完全；

1.1.4篦冷機不斷堆雪人，?，F(xiàn)“紅河”，出機熟料溫度偏高；

1.1.5窯頭攝像頭、筒體掃描、關鍵溫度、壓力儀表壞，操作人員心中無數(shù)；

1.1.6窯頭窯尾粉塵排放明顯。第四頁，共五十二頁。1.2破碎系統(tǒng)1.2.1進入破碎機的物料粒度波動大，大塊物料經(jīng)?？ㄗ∪肓峡?，物料過濕造成機內(nèi)堵塞，金屬雜物?；烊肫渲?；1.2.2錘頭、篦子等易損件磨損嚴重，連續(xù)運行不足一個月就要全套更換；1.2.3破碎出的產(chǎn)品粒度無法滿足下道工序要求，對球磨機的粒度大于25mm的部分在10%以上，甚至出現(xiàn)細粉與大粒徑比例同時過高的現(xiàn)象；1.2.4設備缺乏密封，到處漏料冒灰、向四處飛濺石塊。第五頁，共五十二頁。1.3粉磨系統(tǒng)

1.3.1磨機喂料粒度及物料水分控制不好，經(jīng)常出現(xiàn)飽磨，而被迫減產(chǎn)或止料，磨機不能恒定喂料量，配料控制不準；

1.3.2磨機內(nèi)襯板、鋼球配置不合理，不能定期清倉，隔倉板、磨機篩板經(jīng)常堵塞；

1.3.3磨機內(nèi)通風不良，磨機壓降過大，甚至磨頭倒風。嚴重時發(fā)生“包球”現(xiàn)象。系統(tǒng)電耗高，生料大于23kw·h/t,水泥（42.5級）大于40kw·h/t;閉路系統(tǒng)不重視選粉機的效率

1.3.4產(chǎn)品成分及細度跳動大，檢驗合格率不足60%；

1.3.5磨機筒體、磨頭、磨尾處漏料。廢氣排放不能達標。無噪聲控制。第六頁，共五十二頁。二、正常運轉(zhuǎn)的具體標準

2.1燒成系統(tǒng)

2.1.1入窯生料量及成分均受控，入窯分解率穩(wěn)定在90%以上，窯速穩(wěn)定在3r/min以上，熟料游離鈣穩(wěn)定在1.5%以內(nèi)；

2.1.2系統(tǒng)各處壓力分布合理，窯頭保持微負-50Pa~-20Pa,火焰調(diào)節(jié)自如；

2.1.3窯內(nèi)火焰形狀完整有力，很少有塌料、堵塞、結(jié)圈、“雪人”等故障，機械、電氣設備無事故，窯年運轉(zhuǎn)率在90%以上；

2.1.4篦冷機出口熟料溫度、一級預熱器出口廢氣溫度均正常500t/d熱耗3135kj/Kg（750kcal/kg)內(nèi)，1000t/d為3550kj/kg(850kcal/kg)內(nèi);

2.1.5各種儀表及觀測手段齊全完好、數(shù)據(jù)可靠；

2.1.6各揚塵、排放點均符合國家標準，尤其窯頭、窯尾目測無粉塵。第七頁，共五十二頁。2.2破碎系統(tǒng)2.2.1入料粒度、水分及品位基本符合生產(chǎn)要求。破碎機不會因此而不能正常工作；2.2.2錘頭、篦子等易損件能維持運轉(zhuǎn)三個月左右，而不影響破碎產(chǎn)品質(zhì)量；2.2.3產(chǎn)品粒度符合質(zhì)量規(guī)程要求，為下一道工序創(chuàng)造良好條件；2.2.4設備四周不存在漏料、濺料的情況。收塵效果基本合格第八頁，共五十二頁。2.3粉磨系統(tǒng)2.3.1磨機的喂料物料性能及化學組成均在合格指標以內(nèi)，配料控制準確；2.3.2磨機內(nèi)鋼球配比合理，對于開路水泥磨，單位鋼球產(chǎn)量達到300kg/t·h，單位產(chǎn)量的鋼球消耗小于50g/t;3.2.3磨機內(nèi)通風良好，配置的選粉機效率高，重視閉路選粉效率。系統(tǒng)電耗對于生料磨為20kw·h/t以內(nèi)，水泥磨為35kw·h/t以內(nèi)；3.2.4有少量自動控制回路，產(chǎn)品相關合格率均在90%以上；3.2.5磨機筒體前后均無漏料。收塵目測見不到粉塵排放。噪聲有所控制第九頁，共五十二頁。三、精細運轉(zhuǎn)要達到的指標

3.1燒成系統(tǒng)

3.1.1入窯生料成分及量（包括回料量）、入窯煤粉成分及量均穩(wěn)定，熟料游離氧化鈣既有上限也有下限指標控制；

3.1.2系統(tǒng)無漏風處，窯頭微負壓應來自窯尾高溫風機；

3.1.3有再循環(huán)火焰，不傷及窯皮，窯襯，窯內(nèi)襯料運轉(zhuǎn)周期應在一年左右；

3.1.4系統(tǒng)各處熱交換良好，隔熱保溫良好，操作穩(wěn)定，日產(chǎn)5000t/h熱耗2930kj/Kg（700kcal/kg)內(nèi)，每噸熟料本部電耗不超過30KW·h；

3.1.5所有儀表的配備應滿足專家系統(tǒng)控制的需要，并采取專家控制系統(tǒng)；

3.1.6各揚塵、排放點均符合國家標準，尤其窯頭、窯尾排放粉塵濃度（標準狀態(tài)）應小于30mg/m3，NOχ排放量低。第十頁，共五十二頁。3.2破碎系統(tǒng)3.2.1物料的化學組成及物理性能不但合格，而且穩(wěn)定，標準偏差??；3.2.2每噸原料破碎消耗磨損件的金屬量有先進指標；3.2.3產(chǎn)品粒徑的分布更符合下道工序質(zhì)量及系統(tǒng)節(jié)能的要求；3.2.4設備系統(tǒng)密閉性好，四周不向外冒灰，粉塵排放（標準狀態(tài)）小于30mg/m3。第十一頁，共五十二頁。3.3粉磨系統(tǒng)3.3.1磨機喂料的成分、粒度等各項指標穩(wěn)定，配料穩(wěn)定，標準偏差??；3.3.2磨機鋼球配置與襯板相稱，研磨倉也不用鋼鍛，全部用鋼球，單位鋼球產(chǎn)量達先進水平；3.3.3磨機內(nèi)通風合理，配置先進的選粉設備。風機調(diào)節(jié)采用變頻技術(shù)，每噸物料用風量（標準狀態(tài)）400m3/t，系統(tǒng)電耗生料磨為18kw·h/t以內(nèi)，水泥磨為32kw·h/t以內(nèi)；3.3.4采用專家系統(tǒng)自動控制，出磨機的產(chǎn)品質(zhì)量波動小，用標準偏差控制水平穩(wěn)定；3.3.5系統(tǒng)無漏風，收塵排放(標準狀態(tài)）小于30mg/m3。噪聲得到有效控制。第十二頁，共五十二頁。

我們根據(jù)以上的運行狀態(tài)，可以鑒定自己公司的運行狀況到底在什么層面上運行。要實現(xiàn)精細運轉(zhuǎn)，必須要從精細操作上入手，從進廠原物料的控制，到水泥出廠的每一個環(huán)節(jié)，都要重視。每一道工序都要為下一道工序負責，提供合格的產(chǎn)品，如若不然，精細運轉(zhuǎn)只能成為一句空話。我們先從各工序質(zhì)量指標的制定來開始逐一講解：第十三頁，共五十二頁。第一章各工序質(zhì)量指標確定與操作一、關于物料破碎的粒度1.1破碎粒度的意義1.1.1破碎的任務

破碎就是一種將原、燃料外形尺寸由大變小的物理過程，所選用的破碎設備應當有能力以最小的損耗，按預定的破碎比使其產(chǎn)品滿足使用或下道工序——粉磨的需要。1.1.2對破碎粒度的管理現(xiàn)狀國內(nèi)水泥企業(yè)一般規(guī)定，用于球磨機的物料，破碎后的產(chǎn)品粒度小于25mm（根據(jù)國外資料，生料管磨物料＜20mm)，合格率大于85%-90%，以滿足生料磨的需要；立磨物料＜0.05D。并嚴格控制破碎物料粒度的上限。第十四頁，共五十二頁。1.1.3破碎產(chǎn)品過細所帶來的不利結(jié)果（1）不利于磨機的操作穩(wěn)定，容易使磨機產(chǎn)生振動（2）不利于物料的均化（3）不利于降低成本（4）不利于除塵1.2建議破碎粒度控制指標依據(jù)上述理由，建議將控制指標制定為：當生料磨為管磨機時，粒度可控制為＞25mm者，應＜5%；對于立磨，粒度應控制為＞0.05D者，應為0，＜0.01D者，應＜10%；第十五頁，共五十二頁。對于輥壓機，粒度控制是＞0.05D者，應為0；對于磨輥直徑2000mm的立磨，準許進入磨機的物料粒徑應控制為：沒有100mm以上的顆粒，而20mm粒徑以下的物料不超過10%；1.3破碎粒度的控制方法1.3.1應掌握被破碎物料的硬度、磨蝕性、濕度以及粒度；1.3.2工藝設計布置中一定要重視喂料能力與破碎機能力的平衡；1.3.3及時調(diào)整或更換錘頭、篦子等配件1.4破碎粒度的檢驗第十六頁，共五十二頁。二、關于生料細度2.1控制生料細度的意義2.1.1生料細度并非越細越好，這不僅是直接關系到生料磨的電耗及產(chǎn)量問題，更是關系到窯的產(chǎn)量與熱耗問題。2.1.2對生料粒徑分布范圍的要求與水泥粒徑分布范圍截然不同，希望生料的粒徑分布越窄越好。

小于200um的生料就能滿足煅燒需要，對其篩余量的控制要遠比小于80um的篩余量更為重要。2.2生料細度的控制標準生料的最佳細度應由各廠的原料實驗及生產(chǎn)實踐來確定，其原則是：第十七頁，共五十二頁。2.2.1只要在窯的煅燒允許范圍內(nèi)，生料粒度宜于放粗。生料磨至170#篩（篩孔88um）篩余量15%，而50#篩（篩孔300um）的篩余量為1.5%-2.5%，根據(jù)實際還可調(diào)整為80um篩余量22%，其效果很好。有利于煅燒的情況下，提產(chǎn)降耗。2.2.2增加200um篩余量的指標。（小于2%）2.3生料細度的控制方法2.3.1通過變頻手段調(diào)節(jié)立磨、閉路球磨機的選粉機轉(zhuǎn)速2.3.2推廣使用LV技術(shù)2.4生料細度的檢驗方法磨機的生產(chǎn)即需要靠連續(xù)的在線分析進行監(jiān)督，也要靠瞬時樣和混合樣的實驗分析。取樣要重視生料的潔凈。第十八頁，共五十二頁。三、關于生料入窯分解率3.1控制入窯分解率的重要意義入窯分解率是指生料經(jīng)過分解爐及下級預熱器后，分解成氧化物的碳酸鹽占總碳酸鹽的百分比。3.1.1未將分解率當作衡量分解窯生產(chǎn)是否正常的指標之一3.1.2有的操作人員認為分解率越高越好，似乎達到100%才有利于煅燒3.1.3分解爐出口溫度與上一級預熱器的出口溫度倒置，即前者比后者還低3.1.4根本不進行分解率指標的測定，即使做，檢測方法落后，做得的結(jié)果正確與否，無人問津。如分解率95%以上，分解爐溫度低于850℃，顯然不符合事實。第十九頁，共五十二頁。3.2推薦入窯分解率的控制指標根據(jù)目前分解爐的性能越發(fā)的完善，也根據(jù)對分解率的實際控制能力，建議生料入窯分解率的控制范圍在90%-95%為宜。在取樣點的設置上要注意樣品代表性，一般是在末級預熱器下料管進入窯尾煙室之前，取樣管向前下方傾斜。3.3如何控制入窯分解率3.3.1如果屬于從來未達到過90%的情況，應考慮分解爐內(nèi)的煤粉燃燒條件不理想，此時可在最低級預熱器內(nèi)觀察到有火星出現(xiàn)；或熱交換效果不良，這可能是投料、給煤點位置、風向、風量不合理等情況所致。第二十頁，共五十二頁。3.3.2對于短時間未達到90%的情況，則應從操作上找原因，尤其是工藝參數(shù)的波動，比如煤粉細度過粗、煤粉秤故障、生料塌料、三次風溫或風量變化等，甚至有直接分料到縮口上方的塌料，都可能是誘導因素。四、關于熟料游離氧化鈣4.1控制熟料游離氧化鈣的重要性4.1.1在對該指標的控制上，確實存在著一些不夠準確的認識，甚至是誤區(qū)4.1.1.1認為熟料中游離氧化鈣越低越好，因為它代表煅燒完全，熟料質(zhì)量最好；4.1.1.2只要熟料游離氧化鈣高就是中控操作員沒有盡到責任，所以考核指標僅與他們掛鉤；第二十一頁，共五十二頁。4.1.1.3把壓低游離氧化鈣含量當作很難掌握的指標，所以該指標當作考核操作員的最重要質(zhì)量要求；4.1.2對這些誤區(qū)有必要做如下澄清4.1.2.1游離氧化鈣含量只是水泥使用的過程指標不是最終指標；4.1.2.2對預分解窯而言，控制熟料游離鈣比立窯及傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯型要容易得多，再不應該成為生產(chǎn)控制的難點。4.1.3熟料游離氧化鈣產(chǎn)生的原因及分類4.1.3.1輕燒游離氧化鈣對水泥安定性危害不大，會使熟料強度降低4.1.3.2一次游離氧化鈣經(jīng)高溫呈“死燒狀態(tài)”，晶體第二十二頁，共五十二頁。（10-20um),遇水形成Ca(OH)2很慢，到水泥硬化后發(fā)生固相膨脹（97.9%）。4.1.3.3二次游離氧化鈣這類游離氧化鈣水化較慢，對水泥強度、安定性均有影響。4.1.4游離氧化鈣過低帶來的不利1.1.4.1在游離氧化鈣低于0.5%以下時，熟料往往呈過燒狀態(tài)，甚至是死燒；此時的熟料質(zhì)量缺乏活性，強度并不高1.1.4.2由于旋窯耐火磚承受了高熱負荷，縮短了它的使用壽命1.1.4.3要充分認識到，游離氧化鈣不僅是半成品的質(zhì)量指標，更是關系水泥生產(chǎn)成本的重要經(jīng)濟指標第二十三頁，共五十二頁。

熟料每降低0.1%游離氧化鈣，每公斤熟料就要增加熱耗58.5KJ（14Kcal)；而用此種熟料磨制水泥時，水泥磨系統(tǒng)電耗就要增加0.5%；特別是在游離鈣低于0.5%以下時。當然，如果游離氧化鈣長時間保持低值，一定要檢查是否是入窯生料成分過低4.2熟料游離氧化鈣含量的控制指標合理的游離鈣控制范圍應當為0.5%-2.0%之間，加權(quán)平均值1.1%左右。高于2.0%和低于0.5%者均為不合格品。4.3控制游離鈣的操作方法4.3.1偶然出現(xiàn)不合格游離氧化鈣時常見的誤操作這多是由于窯尾溫度低或者有塌料、掉窯皮，甚至喂料量不當增加而發(fā)生的，操作上會對應一種司空見慣的誤操作：第二十四頁，共五十二頁。

先打慢窯速，然后窯頭加煤。這種方法對分解窯是很不適宜的。4.3.1.1加大了窯的燒成熱負荷。4.3.1.2增加熱耗。分解后的CaO具有很高的活性，但不會長時間保持。由于窯速的減慢而帶來的活性降低，延遲了900-1300℃之間的傳熱，導致水泥化合物的形成熱增高。4.3.1.3縮短了耐火磚的使用周期。4.3.1.4窯的運行狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎Ｋ枰臅r間長。（30分鐘以上）4.3.2正確處理偶然出現(xiàn)不合格游離氧化鈣的操作方法4.3.2.1一旦發(fā)現(xiàn)上述情況，立即減料，根據(jù)塌料多少、時間長短、窯尾溫度降低程度等控制減料的多少，但還要考慮一級預熱器出口溫度不能升得過快過高。第二十五頁，共五十二頁。4.3.2.2緊接著相應減少分解爐的喂煤，維持一級預熱器出口溫度略高于正常時的50℃以內(nèi)，同時通知化驗室增加入窯分解率的測定，確保在85%-90%。4.3.2.3略微減少窯尾排風，以使一級出口的溫度能較快的恢復原有狀態(tài)。但不能減得太多，否則會造成新的塌料，也影響二、三次風的入窯量，影響火焰。4.3.2.4如果掉窯皮或塌料量不大，完全可以不減慢窯速，這批料雖以不合格的熟料出窯，但對生產(chǎn)總體損失是最小的。4.3.2.5盡快找出窯內(nèi)溫度不正常的原因，對癥治療，防止類似情況再次發(fā)生。第二十六頁，共五十二頁。4.3.3反復出現(xiàn)不合格游離氧化鈣的對策如果窯系統(tǒng)已無法正?？刂剖炝嫌坞x氧化鈣的含量，則說明此窯已純屬帶病運轉(zhuǎn)。應該由管理人員組織力量，對有可能產(chǎn)生的問題針對性的逐項解決。4.3.3.1原燃料成分不穩(wěn)定，需從進廠質(zhì)量控制及提高均化能力等措施解決。4.3.3.2生料粉細度跑粗，尤其是硅質(zhì)校正原料的細度，需從生料的配制操作解決。4.3.3.3喂料、喂煤量的波動，需從計量稱的控制能力上解決。4.3.3.4煤、料的熱交換不好，需從設備備件（如管道、撒料盤、內(nèi)筒、翻板閥等）及工藝布置有無變化上解決。第二十七頁，共五十二頁。4.3.3.5配料成分過高而且波動過大，需配料人員解決。4.3.3.6火焰狀態(tài)不好，煤粉燃燒不完全，中控操作員按工藝工程師的要求重新調(diào)整多風道煤管的內(nèi)外風，二、三次風量的變化及風溫的改變綜合考慮。4.4游離氧化鈣的檢驗方法4.4.1化學分析法：甘油乙醇法和乙二醇快速法4.4.2專用的游離氧化鈣測定儀4.4.3顯微巖相定量分析法4.4.4X射線粉末衍射法4.4.5用測定熟料的立升重驗證熟料游離氧化鈣的含量第二十八頁，共五十二頁。五、關于熟料外觀質(zhì)量5.1對熟料外觀質(zhì)量判斷的必要性判斷熟料外觀質(zhì)量的方法有如下優(yōu)點：5.1.1儀器無法替代只有現(xiàn)場人工抽取樣品或砸開觀察，才能鑒別熟料的外觀、顏色乃至內(nèi)在的致密程度、顏色等。5.1.2不需要任何儀器和藥品，卻是判斷熟料煅燒情況最簡單、可靠、迅捷的方法。5.1.2.1判斷黃心料的多少5.1.2.2判斷熟料細粉含量5.1.2.3判斷熟料粒度的均齊程度第二十九頁，共五十二頁。5.1.2.4判斷有無窯皮5.2判斷熟料外觀的標準理想的熟料外觀特征如下：5.2.1結(jié)粒顆粒均齊，大小在15-30mm之間，小于1mm的細粉很少見。5.2.2質(zhì)地致密而不死燒，內(nèi)核為暗灰色。5.2.3色澤它不僅能反映出煅燒熱工制度，也受原料中成分變化的影響。普通波特蘭水泥的典型顏色為：顆粒表面帶有淺綠色亮點的黑灰色，內(nèi)核顏色為較暗的深灰色。5.3形成黃心料的原因及克服方法5.3.1形成黃心料的原因第三十頁，共五十二頁。5.3.1.1窯內(nèi)出現(xiàn)還原氣氛，主要是排風不足；或是投料過大，窯高溫風機能力已滿負荷；或是二、三次風的配比不當，三次風的比例過高等5.3.1.2熟料過大結(jié)粒，內(nèi)核部分由于致密、裂紋少，空氣滲透性差，二價鐵離子很難繼續(xù)氧化，導致黃心料5.3.1.3由于形成高貝利特和硫酸鹽濃縮減少了熟料的滲透性5.3.1.4FeO的出現(xiàn)并非只是還原氣氛所致。由于硫化物及堿的存在，窯內(nèi)高溫煅燒增加了燃燒氣體中有高SO2組分，促進了硫酸堿的揮發(fā)，這種高溫熱力效應有利于產(chǎn)生FeO,形成鮮亮橘黃色的鐵酸鹽相，即黃心料出現(xiàn)。第三十一頁，共五十二頁。5.3.2防止黃心料出現(xiàn)采取的措施5.3.2.1防止還原氣氛在窯內(nèi)形成5.3.2.2窯頭煤管的火焰調(diào)整應避免高溫死燒，避免熟料過大結(jié)粒，當硫、堿含量高時，更要控制煅燒溫度。5.3.2.3控制熟料離窯的溫度不要高于1250℃。5.3.2.4關注配料中的硫與堿含量的變化。5.4建立對熟料外觀質(zhì)量檢查的制度建議中控操作員接班時，首先到篦冷機檢查熟料外觀及核心，是否有窯皮及其量的大小。對異常進行匯報與記錄，并提出自己的解決措施。第三十二頁，共五十二頁。六、關于煤粉細度和水分6.1控制煤粉細度和水分的重要性6.1.1煤粉制備設備的選擇現(xiàn)在一般選用立磨和球磨兩種設備6.1.2煤粉制備中經(jīng)常存在的問題6.1.2.1在正確處理煤粉細度、水分與產(chǎn)量、能耗之間的關系上，主要存在兩個誤區(qū)：a、煤粉細度不論煤的品種越細越好，認為這樣才能實現(xiàn)高燃盡率，有的生產(chǎn)線甚至將煤粉細度控制在80um篩余量2.5%以下b、入窯煤粉水分控制的偏高，甚至高達8%。第三十三頁，共五十二頁。6.1.2.2煤粉過細的不利之處a、未充分考慮煤粉中揮發(fā)分對燃燒速度的影響因素b、過細的煤粉輸送與儲存中，防爆的安全難度更大6.1.2.3煤粉水分過高的危害a、嚴重降低磨機是產(chǎn)量入磨煤粉水分不得高于10%，否則即使減產(chǎn)10%，出磨機的煤粉水分也會隨之增加。b、嚴重影響窯的煅燒煤粉水分大，窯的火焰長而無力，而且煤粉水分在窯內(nèi)無端吸收大量熱成為上千度的過熱水蒸氣，使窯的熱耗升高，熟料臺產(chǎn)降低。(熱損失約為20.9KJ（5Kcal）/Kg熟料)6.1.3重視煤粉的安全生產(chǎn)第三十四頁，共五十二頁。煤粉的燃爆條件：煤的著火溫度范圍在200-750℃，具體溫度與煤的種類有關。煤的揮發(fā)分越高，著火點越低。燃料在空氣中最小的燃爆濃度大約40g/m3，尤其要考慮粉塵懸浮的不均勻性，即局部濃度：最小氧濃度是12%。為防燃爆需注意以下三大環(huán)節(jié)。6.1.3.1控制溫度磨機的熱風入口溫度不超過350℃；煤粉水分也不小于1%；煤粉的使用溫度對于間接系統(tǒng)和直接系統(tǒng)分別限于65℃和80℃；6.1.3.2嚴格避免火星的產(chǎn)生和存在消除易滯留煤粉的死角，輸送管道大于45°，煤粉倉下錐大于60°，用生料等阻燃物填實系統(tǒng)中易存煤的位置。第三十五頁，共五十二頁。判斷磨機內(nèi)煤粉自燃的方法;如何處理；6.1.3.3確保足夠的通風量對于立磨，保證烘干氣流速度在20m/s以上。對于煤磨，系統(tǒng)中的設備要能經(jīng)受絕對工作壓力的2.5倍，相當于0.35MPa。并在磨機、選粉機、收塵器等各處需設置防爆閥，其破碎壓力為0.01MPa。6.1.4針對不同燃煤系統(tǒng)采取不同的操作有直接、半間接、間接三種燃煤系統(tǒng)6.2推薦煤粉細度和水分的控制范圍第三十六頁，共五十二頁。煤粉細度的確定主要依據(jù)煤的揮發(fā)分含量，可以用簡單的經(jīng)驗公式計算：

200#（75um)篩余量≤0.5×揮發(fā)分含量如果按工廠通用的80um篩余，也不應大于揮發(fā)分的40%，如揮發(fā)分含量30%的煤，細度指標篩余量小于12%即可。煤粉中的粗粒，根據(jù)煤的類型，300um篩余量＜0.2%，而150um應＜0.5%。水分的控制范圍以少于1.5%為宜。6.3煤粉細度和水分的控制方法6.3.1原煤質(zhì)量及操作必須滿足原煤磨機的運行條件：喂入磨機的原煤粒度應100%在25mm以下，并有30%為10mm以上；原煤水分＜10%；熱風溫度300~350℃。第三十七頁，共五十二頁。6.3.2根據(jù)上述原則，按照原煤質(zhì)量制定煤粉細度指標并及時調(diào)整喂煤量。6.3.3合理控制磨機內(nèi)的通風量，同時對于球磨，注重配球；對于立磨，注重控制棍子間隙。6.3.4通過選粉機轉(zhuǎn)速控制細度或調(diào)整靜態(tài)選粉機的風葉角度來控制細度。6.4煤粉細度的測定方法6.4.1用濕法過篩測+325#（45um)的篩余量；6.4.2定時用機械振動套篩以干法過篩辦法做顆粒組成第三十八頁，共五十二頁。第二章選定各項操作參數(shù)一、燒成系統(tǒng)總排風參數(shù)1.1燒成系統(tǒng)總排風量與風壓的重要性全廠風機所消耗的電在水泥生產(chǎn)總用電量中約占30%。對于分解窯系統(tǒng)，總排風來自窯尾的高溫風機，在窯系統(tǒng)中所占電耗的60%以上?？偱棚L使用的正常與否直接影響窯的正常運轉(zhuǎn)和產(chǎn)量大小，是燒成系統(tǒng)提高窯產(chǎn)量的“瓶頸”設備；還直接影響單位熟料的熱耗以及對空氣的污染；甚至還會直接威脅到操作人員的人身安全。1.1.1系統(tǒng)風量在新型干法窯中的具體作用1.1.1.1提供燃料燃燒所需的空氣，為燃燒完全，還要有一定的空氣過剩系數(shù)。第三十九頁，共五十二頁。1.1.1.2與對系統(tǒng)各點最低風速與最高風速的設計要求相符，以保證物料系統(tǒng)各個位置即不會有存料及塌料，也能有足夠適宜的熱交換與反應時間。1.1.2總排風量過大所帶來的損失1.1.2.1造成熟料熱耗急劇上升。國際上預分解窯所用總氣體量（標準狀態(tài)）的先進水平為每公斤熟料1.24m3。1.1.2.2窯的系統(tǒng)溫度分布后移。1.1.2.3隨著廢氣排放量和粉塵量的增加，窯尾收塵器的負荷加大，且很容易造成排放超標。1.1.2.4風機本身的電耗增大。第四十頁，共五十二頁。1.1.3總排風量過小會造成的損失1.1.3.1排放不足減小了二、三次風用量，不能充分利用熟料冷卻熱，篦冷機排熱增加；因為用風量不足，前后燃料都有燃燒不完全的可能，不僅浪費燃料，而且產(chǎn)生CO，污染環(huán)境，威脅人身安全。1.1.3.2總排風量小使風速降低，沒有足夠的風速使物料懸浮，輕者局部沉降容易塌料，，重者造成預熱器的沉降性堵塞，原因很簡單，氣流所能攜帶的粉塵量是與氣體速度的立方成正比的。注意控制最低風速的控制部位：三次風管25m/s脈沖煤粉輸送20m/s1.1.3.3由于生料分解產(chǎn)生大量CO2，它也成為排出風量的組成部分，因此總排風量不足，同樣會成為制約增加窯喂料量的因素，客觀結(jié)果也增大了單位熟料的熱耗、電耗。第四十一頁，共五十二頁。1.2判斷總排風量是否適宜通過運行中出現(xiàn)的癥狀來判斷1.3總排風量的調(diào)節(jié)1.3.1投料與止料的用風投料時系統(tǒng)中要具備最低的管道風速，根據(jù)加煤、加料的過程，排風逐漸增加，但幅度略小，達到額定投料量時，按正常風量控制。止料時的用風原則與投料相反，且要根據(jù)停窯時間的長短來決定快冷或保溫。第四十二頁，共五十二頁。2.1一次風量的作用及確定作用：送煤、助燃形成優(yōu)異火焰是衡量一次風量正確的唯一標準：1）.火焰位置穩(wěn)定2）.火焰形狀完整3）.火焰燃燒有力2.2窯頭負壓的控制2.2.1窯頭呈現(xiàn)正壓的原因1）.窯尾排風不足，包括漏風、堵塞、結(jié)皮、窯內(nèi)結(jié)圈等2）.篦冷機排風能力不足或未開足第四十三頁，共五十二頁。3).篦冷機高溫段冷卻風量過大4）.熟料煅燒溫度過高，使二次風溫變高，窯頭罩處的氣體量變大2.2.2窯頭正壓給窯的操作帶來的不利1）.說明窯內(nèi)負壓不足，影響火焰形狀，重者傷及窯皮2）.限制了高溫、二次風進入窯內(nèi)的量，不利于降低熱耗3）.向窯外噴熟料粉，惡化環(huán)境，現(xiàn)場及屏幕看不清，無法判斷窯內(nèi)情況，盲目操作4）.威脅攝像頭及光電比色高溫計等儀表的安全第四十四頁，共五十二頁。2.2.3窯頭負壓的正確來源窯頭負壓的形成有兩條渠道，或窯尾高溫風機，或窯頭篦冷機排風風機。正確的負壓來源應當是窯尾高溫風機2.2.4窯頭負壓的參數(shù)是不應高于-50Pa，過大的負壓會使：1）、窯內(nèi)火焰拉長，窯尾溫度過高，窯內(nèi)溫度反而變低；2）、因窯頭部位漏風位置較多，密封難度較大，由此會加大窯頭漏風量，不利于二次風的引入和溫度的提高；第四十五頁，共五十二頁。2.2.4如何保持窯頭始終是負壓狀態(tài)（1）消除窯頭正壓的操作方法1）、窯尾高溫風機的風壓不足，就是俗話說的風機帶不動。此時應增加轉(zhuǎn)速，開大風機閥門開度；并檢查是否有明顯的漏風處，或者風機的效率降低