精益生產(chǎn)成本改善實例課件

Quality&Satisfy深圳德信誠經(jīng)濟咨詢有限公司公司地址：東莞市長安鎮(zhèn)圖書館左側(cè)電梯四樓郵政編碼:523850HTTP：//E-MAIL：bz01@TELAXuality&Satisfy深圳德信誠經(jīng)濟咨詢有限公司精益生產(chǎn)之成本改善精益生產(chǎn)之成本改善昨天、今天和明天？如何走出迷宮？昨天、今天和明天？如何走出迷宮？企業(yè)的運營目的經(jīng)營企業(yè)最主要的目的是為了贏利，為了追求利潤最大化。

制造產(chǎn)品？創(chuàng)造利潤？企業(yè)的運營目的經(jīng)營企業(yè)最主要的目的是為了贏利，制造產(chǎn)品？創(chuàng)造

提高售價減少工資壓低原料價格

如何提高利潤

利潤=銷售收入—成本

質(zhì)量售價物流制造人力材料減少浪費增加價值怎么樣才能夠增加利潤呢？提高售價如何提高利潤利潤什么是精益生產(chǎn)精益思想（LeanThinking）的核心為消除浪費精益生產(chǎn)的終極目標就是“零浪費”浪費精益生產(chǎn)：不斷消除浪費，以最小的投入（人力、物力、時間和空間），創(chuàng)造最大的價值，為客戶及時提供質(zhì)量最佳、成本最低和最好的產(chǎn)品。什么是精益生產(chǎn)精益思想（LeanThinking）的核心為顧客滿意社會滿意精益工廠員工滿意高質(zhì)量低成本短交期多品種安全強意識徹底的5S活動全員參與的改善活動準時化生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化拉動看板全面質(zhì)量管理TQM防呆措施&自動停機全面維修管理TPM工業(yè)工程IE一個流生產(chǎn).精益生產(chǎn)體系構(gòu)筑自働化什么是精益生產(chǎn)精益工廠員工滿意高質(zhì)量低成本短交期多品種安全強意識徹底的5S精益生產(chǎn)的誤區(qū)追求表面、忘記根本

著重局部、丟失整體

”精益“成本什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的誤區(qū)追求表面、忘記根本著重局部、丟失整體”精益精益生產(chǎn)-五個原則LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產(chǎn)Perfect追求完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益生產(chǎn)-五個原則LeanValue價值站在客戶Value什么是價值按照顧客需求，在正確的時間，以合適的價格提供產(chǎn)品或者服務(wù)根據(jù)顧客的需求定義價值PCB插裝搬運波峰焊檢驗灌膠QA包裝運輸重工什么是價值按照顧客需求，在正確的時間，以合適的價格提供產(chǎn)品或工作過程增值非增值必要的非必要的流動減少消除插裝搬運波峰焊檢驗灌膠QA包裝重工什么是價值工作過程增值非增值必要的非必要的流動減少消除插裝搬運波峰動動腦~搭乘云霄飛車對客戶而言，哪些是具有附加價值！排隊爬升俯衝要讓客戶滿意，如何轉(zhuǎn)換上述活動？動動腦~搭乘云霄飛車對客戶而言，哪些是具有附加價值！排隊爬升反思-我們流程環(huán)節(jié)哪些不增值？反思-我們流程環(huán)節(jié)哪些不增值？價值流過程總裝單元過程焊接過程

沖壓成品原材料傳統(tǒng)思維中，我們總是從工廠內(nèi)部來考慮，從原材料開始一直追蹤到產(chǎn)品的完成來檢查價值流。

也可以用價值流的方法來繪制業(yè)務(wù)過程。價值流價值流過程總裝單元過價值流繪制(VSM)是一個手工方法通過用特定的圖標繪畫來表現(xiàn)整個價值流的過程，包括物流，信息流和過程流。

FinishedGoodsAssemblyLayoutWeldingRolling6-wkForecastWeeklyOrder6x/DayPC&L6-wkforecastDailyLevelBox

DA1

DA2

DA3C/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap=Stamping0Overtime2ShiftsMaxSize#MaterialHandlersC/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap/Rework=C/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap/Rework=SmallLot#OperatorsCustomerX

pcs

/monthStdPackQty#ShiftsWIP=WIP=WIP=SteelSupplierInv.TimeProc.TimeTPc/t=??days?days?days?days?days?days?days用生產(chǎn)周期來表現(xiàn)生產(chǎn)或服務(wù)的物流，信息流和過程流。價值流價值流繪制(VSM)是一個手工方法通過用特定的圖標繪畫來價值流（改善前）價值流（改善前）價值流（改善后）價值流（改善后）流動未開發(fā)的河流開發(fā)的河流流動未開發(fā)的河流開發(fā)的河流原材料在制品成品供應(yīng)商L/T運送顧客根據(jù)需求

生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預測

生產(chǎn)/采購顧客流動制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品流動原材料在制品成品流動流動流動流動推動和拉動方式對比生產(chǎn)需求拉動計劃推動(看板)生產(chǎn)(MRP)許多現(xiàn)場的變化是MRP預料不到的推動和拉動方式對比生產(chǎn)需求拉動計劃推動(看板)生產(chǎn)(MRP)大批量掩蓋問題產(chǎn)生浪費缺少溝通大概/預估推動系統(tǒng)小批量車間可視化管理減少浪費良好的溝通切實/及時的信息拉動系統(tǒng)生產(chǎn)一切我們?nèi)f一要用到的東西只在必要的時候生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的,客戶需要的產(chǎn)品推動和拉動方式對比大批量推動系統(tǒng)小批量拉動系統(tǒng)生產(chǎn)一切我們?nèi)f一要用到的東西只在后拉式系統(tǒng)供應(yīng)商消費者補充商品使用產(chǎn)品TOTE目視化管理拉式生產(chǎn)之生活案例后拉式系統(tǒng)供應(yīng)商消費者補充商品使用產(chǎn)品TOTE目視化管理拉式超級市場/成品超市/后補充式超市系統(tǒng)CustomerCheckoutCustomer工廠Warehouse移動卡生產(chǎn)卡21346785超級市場/成品超市/后補充式超市系統(tǒng)CustomerChec精益生產(chǎn)之成本改善企業(yè)成本結(jié)構(gòu)精益生產(chǎn)之成本改善企業(yè)成本結(jié)構(gòu)人員，材料的浪費資金占用的浪費（庫存）（設(shè)備效率）（人員效率）（質(zhì)量）（庫存）精益生產(chǎn)之成本改善人員，材料的浪費資金占用的浪費（人員效率）（質(zhì)量）（庫存）精精益生產(chǎn)之成本改善精益生產(chǎn)之成本改善只把人或設(shè)備的等待，看做等待浪費的情況較多.

資材等待投入或產(chǎn)品在工藝流程中處于停止狀態(tài)、

資材或產(chǎn)品停滯在倉庫的情況也是等待浪費等待浪費因材料或作業(yè)的等待或者閑暇時間而發(fā)生等待浪費對不起，請少等會兒...還沒好嗎？.制造現(xiàn)場的七大浪費等待浪費等待浪費對不起，請少等會兒...還沒好嗎？.制造現(xiàn)加工本身的浪費現(xiàn)在正做的作業(yè)是否真的必要？為什么要這么做？對作業(yè)進行反問。

作業(yè)一旦定下來，其本質(zhì)的機能會被漸漸遺忘，最后只剩下“作業(yè)”的行為。

可是要考慮在作業(yè)方法、環(huán)境、條件方面是否在做必要以上的作業(yè)。加工本身的浪費制造現(xiàn)場的七大浪費加工本身的浪費加工本身的浪費制造現(xiàn)場的七大浪費動作浪費只靠手、腳、身體是不能產(chǎn)生附加值

一天的作業(yè)并非都有附加值大部分作業(yè)是移動，有附加值的

“工作”只是一部分。不能直接產(chǎn)生附加值的移動就是動作浪費。

機械設(shè)備的配置或部品和工具的排列有誤的情況下也會發(fā)生動作浪費。動作浪費制造現(xiàn)場的七大浪費動作浪費動作浪費制造現(xiàn)場的七大浪費庫存的浪費利用庫存回避工廠的許多問題。在這種意識下發(fā)生的。

不只是一般庫存品還包括返工品

這是指材料、部品、組裝品等物品處在停滯的狀態(tài)。除了倉庫外，庫存還包括工程中、工程間的返工品也是在庫。

要擯棄利用庫存來回避諸多問題的想法。庫存的浪費制造現(xiàn)場的七大浪費庫存的浪費庫存的浪費制造現(xiàn)場的七大浪費庫存——愛你在心口難開占用了流動資金。造成銹蝕、損壞、變質(zhì)、失效的損失。增加倉庫投資。增加物料積壓的風險。掩蓋了管理中的諸多問題。交貨期長質(zhì)量不穩(wěn)定驗收時間長計劃不準制造現(xiàn)場的七大浪費庫存——愛你在心口難開占用了流動資金。交貨期長質(zhì)量不穩(wěn)定驗收

作業(yè)的MISS會帶來不良

不良發(fā)生會成為公司外的Claim（投訴）

增加檢查員可以減少Claim，但

Claim的減少并不意味著不良品減少了

要改善不良發(fā)生的原因制造不良的浪費制造不良的浪費材料不良加工不良檢查不良等制造現(xiàn)場的七大浪費制造不良的浪費制造不良的浪費制造現(xiàn)場的

生產(chǎn)過剩會導致更多的問題，會隱藏真正的原因。

如果發(fā)生人和設(shè)備的余力，會利用該剩余的能力在不必要的時候生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品和不必要的量。

生產(chǎn)過剩會帶來其他浪費，從而隱藏現(xiàn)場發(fā)生的問題，所以叫做浪費之根。生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)量超過市場需求量而發(fā)生不要再生產(chǎn)啦!制造現(xiàn)場的七大浪費生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)過剩的浪費不要再制造現(xiàn)場的七大浪費與生產(chǎn)過剩有關(guān)的問題點庫存增加經(jīng)營負擔取放增加人員增加不良增加生產(chǎn)過剩制造現(xiàn)場的七大浪費與生產(chǎn)過剩有關(guān)的問題點庫存增加經(jīng)營負擔取放增加人員增加不良增搬運浪費為儲存、堆積在臨時倉庫而進行的搬運所導致

由不合理的

Layout(物流,工程)和生產(chǎn)過剩

(前后工程間

Unbalance)、庫存等引起的不必要的運輸、拿起、放下、重堆、資材再使用、物品的移動、物流、運輸距離、運輸靈活性差等問題，不但使生產(chǎn)性低下，還增加斑痕、劃傷等不良。

搬運浪費制造現(xiàn)場的七大浪費搬運浪費搬運浪費制造現(xiàn)場的七大浪費■3現(xiàn)原則“

浪費發(fā)現(xiàn)基于意識的改變

....."

沒有思考的轉(zhuǎn)變，就不可能發(fā)現(xiàn)浪費。擯棄現(xiàn)有的想法、方式、基準。?3現(xiàn)的原則

到現(xiàn)場，看現(xiàn)物，掌握現(xiàn)象。浪費的發(fā)現(xiàn)去現(xiàn)場看現(xiàn)物掌握現(xiàn)象[三現(xiàn)原則]■3現(xiàn)原則“浪費發(fā)現(xiàn)基于意識的改變....."?一切都從這里開始的“三現(xiàn)主義”到現(xiàn)場去觀察現(xiàn)物了解現(xiàn)實信息只能傳達事實的部分內(nèi)容。而且，有時候事實會被添枝加葉。將所有的資料都數(shù)值化是很困難的。信息往往會將事實夸大，意味著有添枝加葉的成分。這里所把握的是現(xiàn)場主義的不合格產(chǎn)品對策。事實（真實）信息資料浪費的發(fā)現(xiàn)一切都從這里開始的信息只能傳達事實的部分將所有的資料都數(shù)信息對每一個浪費作業(yè)反復問為什么(Why?)，從而查找浪費的根本問題?5-Why的目的是以反復五次以上的疑問?尋找問題的根本原因?不是說必須要反復五次以上，而是說?反復到找出問題的根本原因為止■5Why主義浪費的發(fā)現(xiàn)對每一個浪費作業(yè)反復問為什么(Why?)，從而查找浪費的根本浪費的發(fā)現(xiàn)浪費的發(fā)現(xiàn)計劃(P)1:主題選定2:目標設(shè)定3:活動計劃擬定4:現(xiàn)狀把握5:要因分析6:對策擬定7:對策實施及檢討8:效果確認9:標準化10:檢討及今后計劃實施(D)確認(C)處理(A)七大浪費之改善流程計劃(P)1:主題選定2:目標設(shè)定3:活動計劃擬定4:現(xiàn)狀把解決問題的步驟徹底調(diào)查現(xiàn)狀（現(xiàn)狀分析，現(xiàn)場主義的QC，活用QC7種工具）整理問題的效率化（定義不合格品，數(shù)值化）重點管理（ABC分析，帕拉圖分析）把握現(xiàn)實狀況在現(xiàn)場迅速采取行動把握引發(fā)問題的不均衡狀況問題的具體調(diào)查（4M+1E，3MU超負荷的人員或設(shè)備、浪費、不均衡）（5W、5W1H）活用簡單的手法（用QC7種工具、IE手法）（用IT系統(tǒng)）查明原因活用經(jīng)驗、判斷力和智慧集體創(chuàng)造性思考（5W1H）改善方案構(gòu)思步驟（追求目的、選擇和排除、優(yōu)化）根據(jù)現(xiàn)實上能實現(xiàn)的東西制訂方案（4M+1E，5S）制訂對策、方案實施事項、目標日期、實施負責人公布不合格品對策實施計劃表測試事前準備實施立即實施對策除了達到改善目標外，還有相乘效果結(jié)果誰都能明白（做成圖表）結(jié)果用金額表示注意比較結(jié)果（絕對比較、相對比較）伴隨著結(jié)果產(chǎn)生的需要引起的注意點（安全方面、經(jīng)濟方面、人類工程學方面）如果沒有效果，迅速反饋結(jié)果、效果維持實施有效的成果監(jiān)督人員、作業(yè)人員可以準確無誤地操作的系統(tǒng)（標準化、預防錯誤）維持設(shè)定問題減少目標可以在現(xiàn)狀分析、查明原因的階段進行修正原因不明時間上有空余堅持不懈地反復這些步驟沒有對策時間上沒有空余①整理事情經(jīng)過②擁有強烈的問題意識實施不順利堅持不懈地反復實施，直到出現(xiàn)結(jié)果把握現(xiàn)實狀況產(chǎn)生效果時整理結(jié)果制訂對策查明原因發(fā)生問題沒有產(chǎn)生效果時反饋現(xiàn)象查明原因?qū)Σ咛幚硇ЧS持迅速地迅速地迅速地迅速地解決問題的步驟徹底調(diào)查現(xiàn)狀（現(xiàn)狀分析，現(xiàn)場主義的QC，活用QCASE1.產(chǎn)出增加/投入不變:需求>供應(yīng)的情況CASE2.產(chǎn)出一定/投入減小:需求<供應(yīng)的情況CASE3.產(chǎn)出增加/投入減小:需求>供應(yīng)的情況成本改善之生產(chǎn)性提升方向CASE1.產(chǎn)出增加/投入不變:需求>供應(yīng)的情況成本改善之生作業(yè)者效率結(jié)構(gòu)圖總工時

(在冊+追加工時)作業(yè)工時實動工時標準工時休息工時流失工時作業(yè)者流失工時實動率實動工時效率作業(yè)工時效率總工時效率效率結(jié)構(gòu)圖LOSS種類等待LOSS更換LOSS故障LOSS編制LOSS不良LOSS熟練度/懶惰

LOSS其他LOSS(準備,調(diào)試等)日報記錄管理日報不記錄※作業(yè)者流失工時

:PerformanceLOSS1.作業(yè)者

(MAN)成本改善之生產(chǎn)性提升方案作業(yè)者效率結(jié)構(gòu)圖總工時(在冊+追加工時)作業(yè)工時實動工時標設(shè)備效率結(jié)構(gòu)圖運作時間工作時間(負載時間)稼動時間實稼動時間計劃停止停止LOSS性能LOSS時間稼動率性能稼動率設(shè)備綜合效率(生產(chǎn)綜合效率)設(shè)備使用效率效率結(jié)構(gòu)圖LOSS種類等待LOSS更換LOSS故障LOSS空轉(zhuǎn),瞬間停止速度低下其他LOSS(準備,調(diào)試等)日報上記錄管理日報上不記錄不良LOSS價值稼動時間良品率2.設(shè)備(MACHINE)成本改善之生產(chǎn)性提升方案設(shè)備效率結(jié)構(gòu)圖運作時間工作時間(負載時間)稼動時間實稼動時間資材效率結(jié)構(gòu)圖投入數(shù)量作業(yè)數(shù)量良品數(shù)量標準量材料LOSS工程LOSS

設(shè)計LOSS工程效率設(shè)計效率材料綜合效率效率結(jié)構(gòu)圖LOSS種類不良LOSS產(chǎn)品生產(chǎn)時由設(shè)計,制造方法,材料技術(shù)部門發(fā)生的LOSS日報上記錄管理日報上不記錄材料效率由制造現(xiàn)場的失敗、失誤發(fā)生的LOSS(資材操作時作業(yè)失誤)3.材料(MATERIAL)成本改善之生產(chǎn)性提升方案資材效率結(jié)構(gòu)圖投入數(shù)量作業(yè)數(shù)量良品數(shù)量標準量材料LOSS工程合格產(chǎn)品不合格產(chǎn)品不合格產(chǎn)品上限下限規(guī)格所謂不合格是因為4M+1E有不一致的地方4M+1E沒有不一致的地方------------------------------------（注）即使是合格產(chǎn)品，也有很多不一致入口出口眼睛容易看到

4M作業(yè)人員（Man）作業(yè)方法（Method）原材料和零部件（Material）機械設(shè)備（Machine）環(huán)境眼睛不容易看到用4M+1E制造產(chǎn)品產(chǎn)品質(zhì)量不一致是因為4M+1E不一致不合格產(chǎn)品產(chǎn)生是因為產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊因果關(guān)系產(chǎn)品調(diào)查出口和入口的對于產(chǎn)品質(zhì)量不一致的思考規(guī)格顏色濃顏色淡不合格成本改善之品質(zhì)提升方案合格產(chǎn)品不合格產(chǎn)品不合格產(chǎn)品上限下限規(guī)格所謂不合格是因為4M少品種大量少回

運送

物流供給的

LeadTime長物流信息的不順暢多品種小量多回

運送LeadTime短，物流信息容易的反面

，

材料包裝的多品種化會引起過多的包裝空間多品種中量多回

運送物流供給的

LeadTime短

物流信息容易成本改善之物流提升方案少品種大量少回運送物流供給的LeadTime長物符號名稱內(nèi)容E取消(Eliminate)在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業(yè)更加有序S簡化(Simplify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用成本改善之流程優(yōu)化方案符號名稱內(nèi)容E取消在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“

作業(yè)改善報告書改善者：部門：線長同意改善題目LineModel改善前簡圖改善后簡圖問題點：效果：改善分類?品質(zhì)向上?縮短S.T?作業(yè)性提高?工具改善?設(shè)備改善?成本節(jié)減?5S?容器改善?其它作業(yè)改善報告書改善者：改善前的傳送動線改善后的傳送動線優(yōu)秀案例（工場布局)用意大利面圖