2022頂管工程施工規(guī)程

頂管工程施工規(guī)程目次1總則 III級。5.3鋼筋混凝土管5.3.3根據(jù)現(xiàn)行行業(yè)標準《頂進施工法用鋼筋混凝土排水管》JC/T640規(guī)定，接口型式有鋼承口式、雙插口式、鋼承插口式和企口式。本規(guī)程推薦采用目前F型鋼筋混凝土頂管常用的接口型式。經(jīng)過工程驗證，雙道橡膠圈的接口型式具有密封可靠的特點，壓力管道或者遇不良工況頂管，可以提高管道的防滲漏性能，所以推薦在特殊工況時使用。上海市某污水干線工程使用的雙道橡膠密封圈鋼承口接口型式如下圖所示。圖2雙道橡膠密封圈鋼承口接口示意圖1—鋼承口；2—遇水膨脹橡膠條及鋼筋擋圈；3—密封膠；4—止退鋼環(huán)；5—定位鋼環(huán)（與6連接處留孔）；6—試壓孔（帶外方管堵）；7—壓漿孔（帶止回閥及外方管堵）；8—橡膠密封圈；9—多層復合板或松木板；10—密封膠使用雙道橡膠圈接口型式的頂管，管道接口在工作井內(nèi)連接完畢、管道頂進以前應進行接口水壓試驗，檢驗數(shù)量可按管道接口數(shù)量的30%，剩余接口的水壓試驗應在管道頂進完成后、管道接口嵌縫和內(nèi)防腐施工以前進行。5.3.7橡膠密封圈的安裝質(zhì)量是否可靠直接影響管道最終接口質(zhì)量，本條對橡膠密封圈的安裝施工進行了規(guī)定。5.4玻璃纖維增強塑料夾砂管5.4.4采用定長纏繞工藝制作管節(jié)時，管節(jié)外徑不易控制，為提高管端壓縮強度，采用管端純玻璃鋼段與管身夾砂層段相結(jié)合的鋪層形式，并且有沿整管一致連續(xù)的纖維纏繞層，以保證整管的連續(xù)性。管端純玻璃鋼段與管身夾砂層段交接處必須通過純玻璃鋼的單向布的邊緣直接插入夾砂層中，呈交錯結(jié)合形式，以保證界面強度。5.4.5玻璃纖維增強塑料夾砂管接頭連接材料可選用玻璃鋼、不銹鋼、碳素鋼，玻璃鋼連接材料初始環(huán)向拉伸強度不低于150MPa，鋼套筒連接方式可選用不銹鋼或經(jīng)防腐處理的碳素鋼，并按照GB150的標準要求選取許用拉伸強度。接口連接方式依據(jù)生產(chǎn)工藝及承受內(nèi)水壓的不同主要有三種，見下圖：圖3無內(nèi)水壓雙插接口1—鋼或玻璃鋼套筒2—橡膠密封圈圖4有內(nèi)水壓雙插接口1—鋼或玻璃鋼套筒2—齒型橡膠密封圈圖5有內(nèi)水壓的承插接口1—承口2—插口3—橡膠圈5.4.6玻璃纖維增強塑料夾砂頂管屬柔性材料，應提高管道環(huán)剛度，減小管道徑向變形。5.4.7玻璃鋼管為多層復合結(jié)構(gòu)，偏心受力時管端易爆口，因此管端切割面應盡量保持平整，以增加受力面積，減少管端損壞的可能。5.4.8現(xiàn)行國家標準《玻璃纖維增強塑料頂管》GB/T21492對管道外觀質(zhì)量、管端垂直度、巴氏硬度、軸向壓縮強度、初始環(huán)剛度、初始撓曲性、抗?jié)B性均有相應的技術要求，管道出廠時應提供力學性能檢測報告。5.4.11管節(jié)接口連接完成后，有雙道橡膠密封圈接口的管道可進行單口打壓試驗，驗證管道接口的密封性。5.5預應力鋼筒混凝土管5.5.2預應力鋼筒混凝土管是由預應力混凝土和鋼筋混凝土復合而成，其接口包含承受內(nèi)水壓的密封接口和防止泥沙進入接口受力面的擋砂環(huán)構(gòu)成，擋砂環(huán)屬防泥沙結(jié)構(gòu)，不具備使用功能，配合精度可適當降低，以利于雙擋砂接口安裝時的便利性。接口型式如圖6所示。圖6預應力鋼筒混凝土管接口斷面1—外層混凝土縱筋；2—外層混凝土環(huán)筋；3—楔形橡膠圈；4—注漿管；5—擋砂接口插口鋼環(huán)；6—擋砂接口承口鋼環(huán)；7—端部鋼筋；8—擋砂環(huán)錨筋；9—外層混凝土；10—預應力鋼絲；11—鋼插口；12—止回閥；13—排氣孔；14—試壓孔；15—“O”形橡膠圈；16—鋼承口；17—鋼筒；18—木襯墊5.5.3預應力鋼筒混凝土頂管結(jié)構(gòu)中的鋼筒厚度可依據(jù)管徑、內(nèi)水壓等要求適當增加；預應力鋼絲直徑通常為7mm，也可根據(jù)管節(jié)需承受的環(huán)向應力要求增大；管節(jié)制作用模具須精加工制作。5.5.6成品外觀質(zhì)量可通過肉眼觀測、量具、儀器測量等方式。5.5.7預應力鋼筒混凝土管運輸可采用平板運輸車，管道直徑大于DN3000時，通常采用立式擺放、固定的方式，以防止超高。管子堆放既可平放也可立放，平立轉(zhuǎn)換采用專用翻管裝置進行。6頂管始發(fā)、接收6.1一般規(guī)定6.1.1工作井圍護結(jié)構(gòu)應根據(jù)工程水文地質(zhì)條件、鄰近建（構(gòu)）筑物、地下與地上管線情況，以及結(jié)構(gòu)受力、施工安全等要求，經(jīng)技術經(jīng)濟比較后確定。5曲線頂管中，始發(fā)井宜設置在直線段的一端，在有曲線又有直線的頂管中，始發(fā)井宜設在較長直線段的一端。6.1.4盤根止水穿墻管構(gòu)造見下圖，盤根止水穿墻管可用于以下情況：1穿墻管處于透水層（包括砂土、粉土和礫石）。2地下水壓力大于0.08MPa。3穿墻管兼作釋放管道溫度應力的伸縮機構(gòu)。橡膠板止水穿墻管的構(gòu)造見下圖，橡膠板止水穿墻管可用于以下情況：1穿墻管處于滲透系數(shù)小的粘性土土層。2穿墻管處的地下水壓力小于或等于0.08MPa。頂管結(jié)束后，永久性工作井上的橡膠板止水穿墻管應改造成永久性柔性堵頭。穿墻管臨時封填可采用下列材料：1沉井穿墻管可采用磚砌體或低強度水泥土。2地下連續(xù)墻穿墻管可用低強度水泥土或鋼板。（圖7-盤根止水穿墻管構(gòu)造圖）（圖8-橡膠板止水穿墻管構(gòu)造圖）（圖9-盤根、橡膠板復合止水穿墻管構(gòu)造圖）6.2沉井6.2.1沉井一般用于比較開闊地帶，周圍環(huán)境相對影響較小的地理位置，不適宜在市區(qū)施工。6.2.2分階段下沉系數(shù)的計算，是作為確定下沉施工方法和采取技術措施的依據(jù)。沉井施工計算主要包括墊層厚度、側(cè)摩阻力、下沉系數(shù)、下沉接高穩(wěn)定性和封底混凝土（水下封底時計算）等內(nèi)容。沉井施工組織設計編制完成并通過專家評審后，方可按經(jīng)過批準的施工組織設計組織施工。6.2.3預先將場地清理、平整和夯實，使得地基在沉井與沉箱制作過程中不致發(fā)生不均勻沉降。沉井與沉箱的第一節(jié)制作對沉井與沉箱的下沉非常重要，涉及到刃腳、隔墻等的制作，為了保證制作的質(zhì)量，所以第一節(jié)的制作荷載不應大于地基的承載力設計值，以后各節(jié)只制作井壁，承載力要求較第一節(jié)低，達到地基的極限承載力標準值即可。如設計值有上、下限值時，采用上限值。沉井接高施工時，必須保證其接高穩(wěn)定性，以便防止接高發(fā)生突沉。接高穩(wěn)定性不符合要求時，應根據(jù)計算結(jié)果采取井內(nèi)留土、灌水等措施，確保接高制作穩(wěn)定。外排腳手架制作時不應使用沉井的井壁制作時的模板，外排與模板脫開，避免由于沉井下沉而引起腳手架傾斜，造成不必要的事故。根據(jù)工程實踐經(jīng)驗，一般沉井多按結(jié)構(gòu)自重克服摩阻力下沉。在選擇下沉系數(shù)時，一方面要盡可能保證依靠自重下稱，同時又要防止結(jié)構(gòu)自重過大導致超沉、突沉。沉井的自重包括井壁、隔墻和框架等重量。如采用不排水下沉，則沉井的自重尚須考慮水的浮力對沉井自重的影響。此時沉井所受水的浮力的大小，等于地下水位以下的井壁、隔墻、框架等部分的同體積水重。當沉井下沉系數(shù)較大或下沉過程中遇有軟弱土層時，有可能會發(fā)生沉井突沉事故。若沉井下沉穩(wěn)定系數(shù)不能滿足要求，應采取合適的地基加固措施。6.2.4~6.2.6沉井下沉采用排水法下沉時，應認真分析水文地質(zhì)資料，宜采用深井降水措施，進行現(xiàn)場抽水試驗，制定降水方案。排水法下沉時可以根據(jù)現(xiàn)場情況選用機械挖土或高壓泵沖泥等下沉方法，當下沉至距設計標高2m時，對下沉與挖土情況應加強觀測。不排水下沉適用于流砂嚴重的地層和滲水量大的砂層、地下水無法排除或大量排水會影響附近建筑物的情況以及環(huán)境保護等級要求高的區(qū)域。不排水下沉時根據(jù)現(xiàn)場條件可選擇空氣吸泥與潛水員配合或機械抓土與潛水員配合等下沉方法，施工時井內(nèi)水位不宜低于井外水位。沉井下沉困難時可采用觸變泥漿、空氣幕、井壁外高壓射水、壓沉法及注漿或其他助沉措施。6.2.7沉井糾偏方法有：井內(nèi)挖土糾偏、利用增加堆載或偏心壓重糾偏、錨樁與支撐措施糾偏；對于無底梁的沉井或軟弱土層中沉井，初沉階段可利用卷揚機或地錨牽引糾偏、終沉階段可利用千斤頂頂推糾偏。1井內(nèi)挖土糾偏沉井在入土較淺時，容易產(chǎn)生傾斜，但也比較容易糾正。糾正傾斜時，如系排水下沉，可在沉井刃腳高的一側(cè)進行人工或機械出土。在刃腳低的一側(cè)應保留較寬的土堤，或適當回填砂石。如系不排水下沉的沉井，一般可在靠近刃腳高的一側(cè)吸泥或抓土，必要時可有潛水員配合在刃腳下出土。2利用增加堆載或偏心壓重糾偏，由于棄土堆在沉井一側(cè)，或由于其他原因造成的沉井兩側(cè)有土壓力差，使沉井產(chǎn)生偏斜。在沉井傾斜低的一側(cè)回填砂或土，并進行夯實，使低的一側(cè)產(chǎn)生的土壓力大于沉井高的土壓力，亦可起到糾偏的作用。如在沉井高的一側(cè)壓重，最好使用鋼錠或生鐵塊，這時沉井高的一側(cè)刃腳下土的應力大于低的一側(cè)刃腳下土的應力，使沉井高的一側(cè)下沉量大些，亦可起到糾正沉井傾斜的作用。3初沉時利用卷揚機或地錨牽引糾偏。4終沉階段可利用千斤頂頂推糾偏。6.3灌注樁排樁6.3.1試成孔至設計標高并完成一清后，靜置一段時間（一般根據(jù)成孔到成樁的施工時間來估算或根據(jù)設計要求），從開始測得初始值后，每3h~4h間隔測定一次孔徑曲線（含孔深、樁身擴徑縮徑）、垂直度、沉渣厚度等，以核對地質(zhì)資料、檢驗施工設備、施工工藝及泥漿指標等是否符合工程要求，在正式施工前調(diào)整選擇好施工參數(shù)。根據(jù)工程情況，對于環(huán)境保護要求較高的工程或地質(zhì)條件較復雜的情況下不應在原位進行試成孔；對于要求較低的工程可進行原位試成孔。非原位試成孔的孔位在試成孔結(jié)束后應采用素混凝土或其它材料密實封填。6.3.2排樁圍護結(jié)構(gòu)，確保垂直度滿足設計要求很重要，成孔機械一般選擇鉆架配重大、鉆桿扭矩大的設備，宜采用GPS-15型及以上的設備。另外還需減少圍護沉降，以減少與主體結(jié)構(gòu)的差異沉降，嚴格控制沉渣厚度，通過泥漿反循環(huán)的工藝可有效控制沉渣厚度。灌注樁排樁成孔施工的質(zhì)量保證措施一般有：（1）采用膨潤土泥漿護壁，提高泥漿粘度，可有效防止孔壁坍方、縮徑；（2）先施工隔水帷幕，再施工灌注樁排樁，有利于保證隔水帷幕和灌注樁的施工質(zhì)量，也可避免先施工的灌注樁由于塌孔擴徑導致外側(cè)止水帷幕施工困難的不利情況；（3）圍護結(jié)構(gòu)位置采用水泥攪拌樁預加固主要是控制灌注樁成孔過程中孔壁的穩(wěn)定不塌孔，預加固的水泥攪拌樁水泥摻量一般為7%~8%。6.3.5隔水帷幕一般有雙軸水泥土攪拌樁、三軸水泥土攪拌樁、等厚度水泥土攪拌墻及全方位高壓噴射樁等型式。6.3.6半逆作法施工，對灌注排樁的垂直度控制要求較高，另外灌注排樁作為主體結(jié)構(gòu)時需要預埋插筋或接駁器等，為確保預埋插筋、接駁器標高的準確，需精確計算吊筋長度，并采取可靠措施固定。6.4鋼板樁6.4.1鋼板樁圍護墻施工允許偏差應符合下表的規(guī)定。表1鋼板樁圍護墻允許偏差序號檢查項目允許偏差或允許值（mm）檢查數(shù)量檢驗方法范圍點數(shù)1軸線位置≤100每10m（連續(xù)）1經(jīng)緯儀及尺測量2樁頂標高±100每20根2水準儀測量3樁長＋100,0每20根1尺測量4樁垂直度≤1/100每20根1線錘及直尺測量6.4.6鋼板樁拔出后，其空隙應及時用注漿等方式進行充填密實。6.5地下連續(xù)墻6.5.1根據(jù)工程情況，對于環(huán)境保護要求較高的工程或地質(zhì)條件較復雜的情況下不應在原位進行試成槽；對于要求較低的工程可進行原位試成槽。通過試成槽選擇適合場地土質(zhì)條件、滿足設計要求的機械設備、工藝參數(shù)等。試成槽過程中應定時檢測護壁泥漿指標，記錄成槽過程中的情況及成槽時間等；成槽至設計標高后應按設計要求的時間間隔進行槽壁垂直度、槽底沉渣厚度的檢測。非原位試成槽的槽段試成槽結(jié)束后應及時回填，位于基坑內(nèi)的試驗槽段在基坑開挖面以下應采用混凝土回填，基坑開挖面以上可采用土或中粗砂回填，必要時可采用注漿法對回填區(qū)域進行加固。當試驗槽段位于基坑外時可采用土或中粗砂回填。6.5.2普通抓斗式成槽機其抓斗重量一般在20t以下，重型抓斗式成槽機其抓斗重量一般在30t以下，閉合力有限，對于標貫擊數(shù)N大于50擊的較堅硬土層，難于切入土中，效率較低，成槽時間長，對槽壁穩(wěn)定不利，另外往往通過摜抓斗來硬啃土體，會影響垂直度。因此成槽深度進入密實粉砂層（標貫擊數(shù)N大于50擊）較深時宜采用抓銑結(jié)合的成槽方法。銑槽機銑槽時，兩個銑輪低速轉(zhuǎn)動，方向相反，其銑齒將地層破碎，鉆掘出的泥（巖）渣與泥漿一起被泥漿泵排到地面的泥漿站。根據(jù)地質(zhì)情況不同，安裝不同的銑齒；鉆掘軟巖和砂礫層或土層時，安裝扁平的牙式銑齒；鉆掘硬巖時，安裝圓臺形滾筒式磨輪，施工效率高，垂直度控制好。另外由于銑槽機成槽采用了泥漿反循環(huán)的原理，槽底沉渣能得到有效控制。6.5.3地下連續(xù)墻槽壁加固的深度不大于10m時可采用雙軸水泥土攪拌樁，水泥一般采用P.O.42.5級普通硅酸鹽水泥，水泥摻入比不宜小于14%；當需要加固的深度大于10m時可采用三軸水泥土攪拌樁，水泥一般采用P.O.42.5級普通硅酸鹽水泥，水泥摻入比不宜小于20%，即每立方米攪拌土體中水泥摻入量不宜少于360kg，樁體垂直度允許偏差不應超過1/200。槽壁加固深度一般低于基坑開挖面以下3m，樁體直徑650mm~850mm，加固區(qū)與圍護體的間隙根據(jù)加固深度、設備工況及施工能力等綜合確定，一般為50mm~100mm。特殊情況下，如工作面狹小、限高等，無法滿足攪拌樁設備施工需要，可考慮采用旋噴、擺噴等加固形式。6.5.4護壁泥漿應根據(jù)材料和地質(zhì)條件進行試配，泥漿配合比應按現(xiàn)場試驗確定，新拌制的泥漿應充分水化后貯存24h以上方可使用，成槽時泥漿的供應及處理系統(tǒng)應滿足泥漿使用量的要求，應采用泥漿檢測儀器檢測泥漿指標，槽段開挖結(jié)束后及鋼筋籠入槽前應對槽底泥漿和沉淀物進行置換。循環(huán)泥漿應采取分離凈化等再生處理措施，當泥漿含砂率大于7%時宜采用除砂器除砂。通過泥漿試配與現(xiàn)場檢驗確定是否修改泥漿的配比，檢驗內(nèi)容主要包括穩(wěn)定性、形成泥皮性能、泥漿流動特性及泥漿比重檢驗。遇有含鹽或受化學污染的土層時，應配制專用泥漿，以免泥漿性能達不到規(guī)定要求，影響成槽質(zhì)量。泥漿分離凈化通常采用機械、重力沉降和化學處理的方法。除砂器選擇應根據(jù)砂的顆粒大小及需處理的泥漿方量來確定。6.5.5地下連續(xù)墻槽段間的連接接頭可采用圓形鎖口管接頭、十字鋼板接頭、工字鋼接頭、V型鋼板接頭、鋼筋混凝土預制接頭和套銑接頭等形式。地下連續(xù)墻間的連接接頭應根據(jù)地下連續(xù)墻的使用要求選用，且應滿足地下結(jié)構(gòu)防滲要求，對于超深地下連續(xù)墻采用圓形鎖口管作為接頭時，接頭設置V字形鋼板可以便于鎖口管的起拔。套銑接頭即利用銑槽機切削先行槽段混凝土而形成的地下連續(xù)墻接頭。采用套銑接頭工法的地下連續(xù)墻槽段可分一期槽段和二期槽段兩種，先行施工一期槽段，然后在兩個一期槽段中間插入二期槽段。一期槽段可采用抓斗式成槽機成槽，或采用抓斗式成槽機與銑槽機抓銑結(jié)合成槽，二期槽段采用銑槽機銑槽。地下連續(xù)墻接頭易滲水，逆作法施工時空間較密閉，排風、照明有限，接頭處滲漏較難處理，當無槽壁加固時在坑外宜采取高壓旋噴樁加強止水。高壓旋噴樁數(shù)量、直徑、深度根據(jù)設計要求確定，一般采用2~3根直徑800mm~1000mm且深度低于坑底3m以上的旋噴樁或擺噴樁；在特別重要地方，如臨近已運營的地鐵隧道等，可采用擠土效應小、對周圍環(huán)境影響小的全方位高壓噴射樁進行加強止水。6.5.6地下連續(xù)墻鋼筋籠制作場地應平整，平面尺寸應滿足制作和拼裝要求；采用分節(jié)吊放的鋼筋籠應在場地同胎制作，并進行預拼裝，分節(jié)位置應滿足設計與規(guī)范要求；鋼筋籠上的剪力槽、插筋、接駁器等應連接牢固可靠，并應按要求進行外觀、尺寸、抗拉等檢驗。分節(jié)制作鋼筋籠宜采用接駁器連接。預留的剪力槽、插筋、接駁器等預埋件標高、位置應復核，為確?；娱_挖時方便鑿出，可設置夾板等保護層。6.6型鋼水泥土攪拌墻6.6.1SMW工法應選擇恰當?shù)臄嚢铇稒C，配置電子稱重自動拌漿系統(tǒng)以及泵壓、流量表具，通過試成樁確定不同地質(zhì)條件下的成樁施工工藝、水泥（膨潤土）漿液水灰比、注漿泵工作流量、三軸攪拌機頭下沉或提升速度等各項施工技術參數(shù)以及攪拌樁28天齡期無側(cè)限抗壓強度。三軸水泥土攪拌試檢測以水泥土試塊為主，采用標準養(yǎng)護及同條件養(yǎng)護兩種形式。6.6.2水泥土攪拌樁攪拌機自重一般在1300kN~500kN,在三軸攪拌樁施工范圍內(nèi)，探摸清障后，應回填壓實，鋪設鋼板，必要時還需對路基進行加固。6.6.3三軸水泥土攪拌樁的垂直度與攪拌樁機導向架的垂直度，攪拌鉆桿的平直度，樁深度及地層有關。三軸水泥土攪拌樁機移位后，必須檢查攪拌樁機導向架垂直度允許偏差不應大于1/250。6.6.4對于中密-密實砂質(zhì)地層，下沉攪拌速度緩慢，宜調(diào)低水灰比，摻入膨潤土，并根據(jù)下沉速度調(diào)整漿泵流量。6.6.5三軸水泥土攪拌樁施工，一般情況下均采用跳打雙孔套接復攪連接成墻，在施工條件受限時（攪拌機無法來回移位或攪拌墻體轉(zhuǎn)角處）可采用單側(cè)擠壓式一孔套接復攪連接成墻。超深三軸水泥土攪拌樁可采用加接鉆桿的方式或采用先行鉆孔，再加接鉆桿的工藝。當樁架高度18m~30m時，通過加接3~5次鉆桿，施工深度可達50m。超深三軸水泥土攪拌樁在密實砂質(zhì)地層先行鉆孔時，應注入膨潤土漿液，攪拌成樁時水泥漿液中也應摻入膨潤土。超深三軸水泥土攪拌樁加接鉆桿攪拌成墻時，還需計算加接、拆卸鉆桿的水泥漿液損耗率，每連接一次鉆桿水泥漿液損耗遞增5%。6.7逆作法6.7.1逆作法工程開工前，施工單位應與設計等相關單位相互配合，確定鄰近環(huán)境條件明確基坑周邊各段的環(huán)境保護等級及基坑變形控制指標，逆作法施工工況以及結(jié)構(gòu)與土方開挖交叉進行的流程等。6.7.3逆作法基坑降水可采用集水明排、管井降水、真空管井降水、輕型井點降水、噴射井點降水等方法。6.7.4逆作土方開挖應合理劃分各層開挖分塊大小，施工塊劃分應綜合考慮地下水平結(jié)構(gòu)施工流水及設置結(jié)構(gòu)施工縫的要求。6.7.7根據(jù)鄰近環(huán)境條件明確基坑周邊各段的環(huán)境保護等級及基坑變形控制指標，編制施工監(jiān)測方案?；颖O(jiān)測應從基坑圍護結(jié)構(gòu)施工開始，至地下結(jié)構(gòu)施工完成為止，當工程需要時，應延長監(jiān)測周期。6.8土體加固6.8.1頂管洞口加固需在工作井、接收井的底板達到設計強度后進行。三軸攪拌樁的水泥摻量不宜小于20%，水灰比宜為1.2~1.5；高壓旋噴樁注漿的水泥摻量不宜小于25%，水灰比宜為0.7~1.0，加固搭接要均勻。6.8.2洞口土體采取加固的主要目的是：①確保開洞門時土體具有一定的強度，防止土體坍塌涌入井內(nèi)。②確保開洞門時土體具有一定的抗?jié)B透性，防止地下水通過土體涌入井內(nèi)。始發(fā)到達洞口土體加固的范圍宜為離洞口正前方6m，上下方各3m~4m，左右各3m~4m。頂管洞口的加固效果應采用鉆芯取樣的方式進行檢驗，加固體的強度不宜小于0.5MPa，并應檢查加固體的均勻性和防滲漏性能。6.8.4~6.8.5凍結(jié)管宜采用無縫鋼管。凍結(jié)管下入地層后必須進行試壓，試驗壓力應為凍結(jié)工作面鹽水壓力的1.5倍~2倍，經(jīng)試壓30min壓力下降不應超過0.05MPa，再延續(xù)15min壓力保持不變?yōu)楹细?。重復使用舊鋼管前應逐根除銹。凍結(jié)管的連接應采用鋼制螺紋管接頭或加管箍焊接。采用螺紋管接頭接連，應預先在地面組裝并進行滲漏試驗；采用管箍焊接，應進行焊縫檢測，管箍的材質(zhì)應與鋼管的材質(zhì)相同。低溫鹽水凍結(jié)冷媒宜采用氯化鈣溶液，其比重應根據(jù)設計鹽水溫度確定。鹽水循環(huán)系統(tǒng)的干管及位于配液管首尾凍結(jié)器的供液或回液上，應設置流量計。供回液低溫管路以及凍結(jié)踢與空氣接觸面應進行隔熱處理，減少冷量的損失。冷凍站站房結(jié)構(gòu)應通風良好，防火、防滲漏、防毒、避雷等安全設施齊全。融沉注漿總量一般為凍土體積的25%左右，可采取以下方法進行跟蹤注漿控制融沉：1、頂管施工后利用泄壓孔進行跟蹤注漿，控制融沉；2、利用注漿孔進行跟蹤注漿，減少融沉。7頂管施工7.1頂力估算和允許頂力7.1.1總頂力的計算與實際施工頂力有一定差距，這與土層情況和施工技術水平有關，所以計算的總頂力僅作為施工的參考依據(jù)。7.1.2平均摩阻力有一個范圍，與觸變泥漿性能、泥漿注入與補充以及施工技術水平等因素有關，應根據(jù)實際情況選用。當土層較好時，平均摩阻力可取低值。7.1.3頂管機迎面阻力的計算公式是根據(jù)現(xiàn)行國家標準《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268簡化所得，供參考使用。7.1.7頂管工作井結(jié)構(gòu)或背土體的允許的最大頂力計算可參考現(xiàn)行標準化協(xié)會標準《給水排水工程鋼筋混凝土沉井結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》CECS137。7.2中繼間7.2.2第一道中繼間應能保證克服前方管道的外壁摩阻力和頂管的迎面阻力之和，而后面的中繼間應能克服兩個中繼間之間的管道外壁摩阻力。確定中繼間位置時，應留有足夠的頂力安全儲備（宜大于30%~40%），并根據(jù)頂管穿越土層及實際經(jīng)驗，以選定中繼間的實際擺放位置。中繼間的數(shù)量應根據(jù)理論計算與實際情況的結(jié)合進行調(diào)整，布置合理，滿足頂力要求。7.2.3第一道中繼間宜布置在頂管機后方約20m~50m的位置，主要是為了頂管機在糾偏時后續(xù)的管道能及時糾偏，距離過長糾偏效果難以保證。7.2.5中繼間型式有多種，組合式密封中繼間的特點是密封裝置可調(diào)節(jié)，可組合，可在常壓下對磨損的密封圈進行調(diào)換，可在各種復雜地質(zhì)條件下和高水頭壓力下進行超長距離頂管。中繼間的允許轉(zhuǎn)角使其在頂進過程中可以糾偏，也可用在曲線頂管，但允許轉(zhuǎn)角不宜過大，中繼間轉(zhuǎn)角偏大易造成滲漏及減小頂進力。7.2.7施工結(jié)束后，由前向后依次拆除中繼間內(nèi)的頂進設備。拆除中繼間應先將千斤頂、油路、油泵、電器設備等拆除。每個中繼間拆除的順序應是：先頂部、次兩側(cè)、后底部。由第一個中繼間開始往后拆、拆除的空間由后面的中繼間繼續(xù)向前頂進，使管口相連接。鋼管中繼間拆除后，在薄弱斷面處宜加焊內(nèi)環(huán)，兩端焊縫應平滑。7.4頂進設備安裝7.4.8洞口止水裝置的形式較多，選擇時應充分考慮到工程的風險，力求頂管過程中的洞口止水裝置完好無損，止水效果良好。對于具有承壓水影響的洞口，宜采用組合洞口止水裝置，并且具有應急堵漏的技術措施。7.5測量7.5.4地面近井導線測量時，導線點應與首級平面控制點、加密平面控制點構(gòu)成附合導線或閉合導線；近井水準點應利用首級或加密高程控制點測定，并應構(gòu)成附合、閉合水準路線。近井導線點和水準點應埋設在井口附近便于觀測和保護的位置，并標識清楚。7.5.5豎井定向測量方法及要求：1導線直接傳遞法，應采用不低于1″級全站儀；邊長應采取對向觀測，并進行常數(shù)改正和氣象改正；垂直角應小于30°；全站儀和棱鏡安置應采用強制對中的固定觀測墩形式。2聯(lián)系三角形法，豎井內(nèi)懸掛的兩根鋼絲與井上、井下近井點組成的聯(lián)系三角形應呈直伸三角形；懸掛鋼絲間的距離c應盡可能長，連接角β、β′宜小于1°，a/c及a′/c宜小于1.5，如圖10所示。角度觀測應采用不低于1″級全站儀，用方向觀測法觀測六測回；邊長采用電磁波測距測量三測回；井上與井下的鋼絲間距較差應小于2mm。為提高定向精度，有條件時應懸掛三根鋼絲組成雙聯(lián)系三角形。（a）立面圖（b）平面圖圖10聯(lián)系三角形法測量示意圖1—井上支架；2—鋼絲；3—重錘；A、T—地面近井點；B、M—地下近井點；a、a’—近井點離懸掛鋼絲的最短距離；c、c’—井上、井下鋼絲間距3投點定向法，應選用精度不低于1/45000的鉛垂儀；投點時，應使鉛垂儀在其0°、90°、180°、270°四個方向分別向上進行投點，取相交十字線的交點為井上投測點的最終位置；井下兩投點應相互通視，其間距應盡可能長。7.5.7高程傳遞測量方法及要求：1懸掛鋼尺法，在豎井內(nèi)懸掛經(jīng)檢定合格的鋼尺，并在鋼尺上懸掛與鋼尺檢定時相同質(zhì)量的重錘；高程傳遞時，井上和井下安置的兩臺水準儀應同時讀數(shù)，并獨立觀測三測回，測回間應變動儀器高，三測回測得的井上、井下水準點間的高差較差應小于3mm。高差應進行溫度、尺長改正；當井深超過50m時應進行鋼尺自重張力改正。2全站儀三角高程測量法，傳遞測量時應按每點設站、對向觀測的方法施測；兩點間對向觀測的高差較差應小于3mm。傳遞測量應獨立進行兩次，兩次測得的井上、井下水準點間的高差較差應小于3mm。三角高程測量宜與導線直接傳遞測量同步進行。7.5.9頂管施工時，管體和設置在管道內(nèi)的測量中繼站一直處于運動狀態(tài)，每次的導向測量必須以始發(fā)井內(nèi)的測量控制點為基準，通過測量中繼站的傳遞，最終測定頂管機頭的三維坐標；再加上導向測量時，管道受土體擠壓力等影響而處于不穩(wěn)定狀態(tài)，測量中繼站的點位會隨著時間產(chǎn)生一定變化。所以，為了保證人工導向測量的精度，應盡可能的減少測量中繼間數(shù)量，縮短導向測量時間，故規(guī)定管道內(nèi)設置的測量中繼間不超過2站。人工導向測量宜按每頂進一段管節(jié)測量一次的頻率進行，但當管節(jié)長度較長、頂管進入曲線段或軸線偏差較大時，應適當增加導向測量頻率。7.5.10頂管自動導向系統(tǒng)能在短時間內(nèi)自動快速地完成導向測量，并實時顯示測量成果數(shù)據(jù)。與人工導向測量相比，自動導向測量的精度和效率得到顯著提高，尤其是在長距離頂管和曲線頂管中，其優(yōu)勢更加明顯。有條件時應首先采用自動導向系統(tǒng)進行導向測量。7.6觸變泥漿7.6.1觸變泥漿對于頂管施工的頂力和地面沉降控制都至關重要。應從選材與配方、管路系統(tǒng)配置、注漿量、注漿壓力等進行管理。長距離頂管線路長，為使全程注漿壓力不致相差過大，可每隔400m增設壓漿泵以增大壓力；長距離頂管的布漿與補漿應分別設獨立的注漿系統(tǒng)，布漿宜使用低壓力、大流量的注漿泵，補漿可使用高壓力、小流量的注漿泵。7.6.3在注漿孔中設置一個單向閥，使?jié){液管外的土不能倒灌而堵塞注漿孔，從而影響注漿效果。支管設置球閥用于支管開關控制。7.6.4本條是指同步注漿、補漿量的控制和注漿壓力的控制。一般情況下是以注漿為控制目標。在注漿過程中，應該注意注漿孔堵塞與否，要使得管外壁形成完整的觸變泥漿潤滑套，防止單側(cè)有泥漿，形成制動效應。7.6.6注漿孔的實際注漿量，對于粘性土和粉土不應大于理論注漿量的1.5倍～3倍，對于中粗砂層應大于理論壓漿量的3倍以上。7.7管道頂進和糾偏7.7.1工具頭結(jié)構(gòu)形式采用全敞開的鋼質(zhì)工具管，適應于穩(wěn)定密實的土層和軟巖層；管徑較小、土質(zhì)穩(wěn)定、頂距較短時，可直接由首節(jié)管作為工具管；對于粘性較差的松散砂土層，宜采用網(wǎng)格式或擋板式工具頭，以增強其對工作面土壓力的平衡能力，防止坍塌。由于采取敞開式取土方式，以及施工中排水造成的地下水流失，使土體產(chǎn)生了大的擾動，人工掘進頂管一般會產(chǎn)生較大的地面沉降（通常8cm~10cm，甚至更大）。因此，當周邊環(huán)境對地基變形敏感時，特別是當周邊存在無樁基礎或樁基礎較淺的建筑物、年久失修的危樓、大型供水輸油等壓力管道、鐵路干線、高速公路時，嚴格限制人工掘進頂管施工，并采取有效的安全保護措施。人工掘進頂管工具頭分為帶糾偏裝置和不帶糾偏裝置兩類。后者用于頂程較短（通常30m以內(nèi)）的中小口徑頂管工程。在穩(wěn)定土層中施工時，可以根據(jù)偏差情況，直接采用挖土方式糾偏（即在偏差的相反方向進行超挖），對于偏差量較大出現(xiàn)糾偏困難時，采用挖土糾偏方式常常簡單有效。7.7.5采用泥水平衡式頂管規(guī)定說明：2~3泥漿指標的控制，是泥水平衡頂管的防止切削面坍塌的關鍵。4停機前泥水內(nèi)循環(huán)可以幫助清理循環(huán)管道內(nèi)的沉渣土。5拆卸泥漿管時應關閉井內(nèi)泥水循環(huán)管截止閥。7.7.6管道頂進說明：2管道初始頂進時應控制推進速度，不宜過快，在此過過程中應摸索推進的相關數(shù)據(jù)，為正常頂進提供依據(jù)。3頂管正常頂進時應控制開挖量與出土量的平衡。4土壓力值的確定應根據(jù)土的性質(zhì)和出土量的多少而確定。7.7.7由于沉井下沉時周圍土體被擾動，頂管機出洞時，洞外土體泥水易流失，同時頂管機自重太重，所以要采取防磕頭措施。7.7.8管道糾偏的測量依據(jù)應該是頂管機端面的中心偏差，但由于測點無法進入頂管機頭部，因此對于管端的偏差無法測量，從而必須從測點推算頂管機管端的偏差，以此作為糾偏的依據(jù)。管道頂進出現(xiàn)偏差是正常的，在允許偏差內(nèi)可以不糾偏，當偏差大于允許偏差時才考慮糾偏，糾偏過程不能大起大落，不追求零偏差，要保持管道軸線以適當?shù)那拾霃街鸩交氐捷S線上來。通常據(jù)說的“勤測、早糾、微糾、早糾”糾偏操作原則，糾偏要早，糾偏量要小，復位要提前，防止糾枉過正。7.7.9由于在初始頂進階段正面水土壓力遠大于管周圍的摩阻力，因此在千斤頂回縮時，管道也跟隨后退，導致洞口止水裝置受損，為此需將初始頂進的管道與井壁相連，防止管道退縮，直至管道外壁摩阻力大于頂管機正面水土壓力為止。7.7.10頂管機停頓，則恢復頂進時的阻力會大幅增加，停頓時間超過12h，則阻力幾乎增加一半以上，所以要加大注漿量減阻，并嚴格控制停頓時間。7.7.11本條給出了管道曲線頂進的具體規(guī)定。曲線頂管的測量是很關鍵的，除采用先進儀器設備外，還應由專業(yè)測繪單位承擔，以保證曲線頂進的順利進行。7.8排泥目前無論是土壓平衡還是泥水平衡頂管法施工，一般都采用泥水管路連續(xù)出泥的排泥方法。對于土壓平衡頂管法，則從螺旋機輸出的泥土通過泥水轉(zhuǎn)換器轉(zhuǎn)換為泥漿出泥。這種方法可以實現(xiàn)管道連續(xù)頂進，提高施工效率，現(xiàn)場文明施工狀態(tài)也比較好。巖石頂管掘進機的排泥方法也應采用管路連續(xù)出泥的方法。7.9通風7.9.1~7.9.2頂管施工比較容易遭受的情況之一是有毒氣體傷害，人員在管道內(nèi)要消耗大量的氧氣，管道內(nèi)會出現(xiàn)缺氧，影響作業(yè)人員的健康。由于管節(jié)頂進施工距離長，施工過程中，隨著管道不斷向前延伸，由于空氣不流通，管內(nèi)溫度會逐漸增高，空氣中的氧氣會逐漸減少，管內(nèi)濕度增大。為改善管內(nèi)工作環(huán)境，在管道施工全過程中應采取通風措施，加大管道內(nèi)空氣流通量，營造良好的作業(yè)環(huán)境。為保證各種有害氣體的濃度不超過規(guī)定值，管道內(nèi)應配備多功能有毒、有害、可燃氣體的監(jiān)測儀。有毒有害氣體控制指標如下：1、含氧濃度（O2）:19%~21%為正常范圍；17%為報警值；小于等于12%時現(xiàn)場施工人員應全部撤離。2、甲烷濃度（CH4）：0~0.25%為正常范圍；0.25%~0.5%為警戒范圍；0.5%~1%為終止作業(yè)；大于等于1%要疏散作業(yè)人員，切斷電源和火種。3、一氧化碳（CO）：35ppm為報警界限，出現(xiàn)煤氣泄漏，施工人員應撤離現(xiàn)場并切斷電源和火種。4、硫化氫濃度（H2S）：小于等于7ppm為正常范圍，10ppm為報警界限，超過此界限時，現(xiàn)場施工人員必須全部撤離。7.9.4根據(jù)氣壓施工勞動保護衛(wèi)生要求規(guī)定，在任何情況下應保證每人的供氣量不小于25m3，當壓力大于0.15MPa時，每人的供氣量不小于30m3。7.9.8頂進距離較短的頂管可采用鼓風通風，但軸流風機體積大，噪聲大，且在一定距離后達不到通風效果，采用壓縮空氣通風不僅降低噪聲，而且通風效果良好。7.10供電7.10.2頂管施工現(xiàn)場臨時用電還應統(tǒng)一進行組織設計，有統(tǒng)一編制的臨時用電施工組織設計和用電方案，取電來源可靠，并具有一個臨時用電施工、安裝、維修、管理隊伍。7.10.3頂管距離較長時，管內(nèi)供電會引起電壓降低，致使管內(nèi)設備無法啟動，因此，必須采用高壓供電。高壓供電解決了壓降問題，但也帶來了安全問題，最大的安全問題就是井下吊頂鐵、吊管道時萬一碰撞、砸傷高壓電纜將帶來嚴重后果，因此采取措施在井下設置一個帶零序繼電保護的高壓操作電柜，萬一高壓電纜碰壞損傷接地電柜將立即跳閘斷電，應杜絕事故發(fā)生。另外，地面的箱式變壓器也帶有繼電保護回路，給電路第二道保護。7.10.4每隔200m設一只總控制電箱，供100m以后的主頂有泵車、渣漿車、注漿泵和中繼間油泵等使用。7.10.7管道內(nèi)設有應急照明系統(tǒng)，因故突然停電時，使用應急照明，保證施工人員安全撤離。7.10.8頂管施工現(xiàn)場所有用電設備，除作保護接零外，還應在設備負荷線的首段處設置漏電保護裝置，開關箱中必須裝設漏電保護器。即總配電箱和開關箱中分別設置漏電保護器，形成用電線路的兩級保護。頂管施工現(xiàn)場專用的中性點直接接地的電力系統(tǒng)中，必須實行TN-S三相五線制供電系統(tǒng)。電纜的型號規(guī)格要采用五芯電纜。7.10.9配電系統(tǒng)應設置總配電箱、分配電箱和開關箱。按照總配電箱—分配電箱—開關箱的送電順序，形成完整的三級配電系統(tǒng)。每臺用電設備必須設置各自專用的開關箱，開關箱內(nèi)要設置專用的隔離開關和漏電保護器。用電設備按照“一機、一箱、一閘、一漏、一保險”的原則進行設置。7.10.10在施工現(xiàn)場專用變壓器的供電的TN—S接零保護系統(tǒng)中，電氣設備的金屬外殼必須與保護零線連接。保護零線應由工作接地線、總配電箱電源側(cè)零線或總漏電保護器電源側(cè)零線處引出。PE線上嚴謹裝設開關或熔斷器，嚴禁通過工作電流，且嚴禁斷線。7.11信息化施工7.11.2監(jiān)測方案應包含監(jiān)測對象、監(jiān)測項目、測點布置、監(jiān)測頻率、報警值及應急監(jiān)測要求等內(nèi)容。監(jiān)測頻率應根據(jù)工程要求和監(jiān)測對象的變形量和變形速率確定，并可隨監(jiān)測對象變化需要進行調(diào)整。監(jiān)測項目報警值應根據(jù)不同施工方法特點、設計要求、工程地質(zhì)和水文地質(zhì)條件、周邊環(huán)境保護要求等并結(jié)合工程經(jīng)驗確定，并應滿足監(jiān)測對象安全狀態(tài)得到合理、有效的控制要求。監(jiān)測報警值應包括累計變化量和變化速率。

8特種頂管8.1曲線頂管8.1.2始發(fā)段直線過少時，靠近工作井的管段容易往曲率圓弧外側(cè)偏移。8.1.3本條給出計算最小曲率計算。界定相鄰間節(jié)間的轉(zhuǎn)角，主要考慮管節(jié)間管縫止水、管節(jié)端面偏心受力、曲線外側(cè)地體抗力等。當使用常規(guī)管節(jié)長度時，相鄰間節(jié)間的轉(zhuǎn)角不能滿足小于0.3°時可采用短管節(jié)。由于施工的測量限制，同時也界定曲線頂管的最小管徑。8.1.4本條給出曲線頂管的頂力估算。8.1.5本條說明為滿足曲線的姿態(tài)要求，宜采用多組糾偏裝置形成完整的彎曲弧線導向，以便后續(xù)管段順利曲行。8.1.6減少曲線段管節(jié)間開口處的漏水。8.1.7減少曲線管外側(cè)壁與土體間的磨阻力。8.1.10本條對曲線頂管施工的測量進行說明，宜采用自動跟蹤測量系統(tǒng)測量，減少測量的時間。8.2超長距離頂管8.2.4本條第2款是為了控制在連續(xù)反復工作狀態(tài)下的油溫。8.2.5超長距離頂管的頂進測量采用自動測量導向系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：1頂管機應設置姿態(tài)儀；2在管內(nèi)應設置中轉(zhuǎn)測站。8.4小直徑頂管小直徑頂管應重視管材的質(zhì)量，由于管徑小，所以在糾偏作用下管節(jié)端面受力面積減小，局部產(chǎn)生應力集中，導致管節(jié)頂碎的情況時有發(fā)生。木墊的厚度宜適當加厚以提高管節(jié)傳力的均勻性。小直徑頂管的一次最長頂進距離與地層有關，小直徑頂管難以設置中繼間，對于粉砂地層頂進距離宜適當減小。8.4.1本條推薦小直徑頂管宜采用泥水平衡式頂管機施工。這是因為管徑小，施工人員難以進入管內(nèi)操作，所以采用在地面進行遙控操作的形式。另外泥水平衡式頂管是連續(xù)出泥，頂進速度比較快。8.4.4本條對小直徑頂管的最長頂進距作了界定。當在砂性土中采用小直徑頂管頂進時，應減小最長頂進距離。8.5矩形頂管8.5.1隨著市政建設的高速發(fā)展，基本建設對地下空間的利用也與日俱增。矩形通道的截面形式，能充分提高結(jié)構(gòu)有效面積，減少土地征用量和掘進面積，降低工程造價。矩形頂管機有偏心多軸式土壓平衡頂管機，多刀盤切削的土壓平衡式頂管機和泥水平衡式頂管機等多種形式。8.5.2矩形頂管能進行淺埋通道的施工，其上覆土厚度宜大于或等于頂管機的高度。8.5.3矩形頂管頂進施工中會產(chǎn)生實際頂進軸線同設計軸線的偏差，由于土體抗力的作用，頂管機姿態(tài)糾偏更不容易，利用糾偏裝置，控制出土量、調(diào)整正面土壓等施工參數(shù)，控制頂進軸線。頂進中不可避免產(chǎn)生頂管機的旋轉(zhuǎn)，矩形頂管機的糾轉(zhuǎn)不僅須克服土體摩擦力，還須克服土體的抗力，利用糾轉(zhuǎn)裝置、壓漿等糾轉(zhuǎn)。由于土體和頂管機外殼間的摩擦作用，引起頂管機頂部背土造成地層損失，進而產(chǎn)生環(huán)境影響。因此頂管機頂部設有防背土裝置，在頂部注漿，形成泥漿膜，減少土體與外殼間的摩擦，防止背土發(fā)生。為了增加矩形頂管機對土層的適應性，改良開挖面的土體，頂管機應設有加泥裝置。8.5.4混凝土管節(jié)制作質(zhì)量要求較高，因此宜采用鋼模澆筑。管節(jié)采用鋼承口連接，齒形氯丁橡膠止水帶。8.5.7由于矩形頂管機的支座無導向裝置，因此初始頂進時，支座兩邊應有控制頂管機偏移的限位裝置。8.5.9為了控制頂進軸線，頂管機與首三節(jié)管節(jié)用角鋼或槽鋼縱向連接。8.6垂直頂升8.6.3當頂力較大時，閘閥可接高壓水破壞土體，氣孔在管內(nèi)灌水時用作泄氣孔。8.7頂管地下對接8.7.2頂管地下對接宜用于管線密集、交通流量較大等不具備頂管接受井施工條件的情況。地下對接有頂管機之間的對接，或頂管機與已有管道之間的對接等；也可以不同直徑管道之間的對接。8.7.3用于地下對接施工頂管機必須進行改造，便于對接區(qū)二次注漿；頂管機正面盡量貼近對接物；頂管機內(nèi)部結(jié)構(gòu)拆除方便等。8.7.4地下對接區(qū)域土體改良，使得加固區(qū)土體有一定的強度和抗?jié)B性能，確保對接區(qū)開孔施工時土體不坍塌、不滲漏。8.7.6由于地下管線等原因的影響，所以工程中無法設置接收井，這種情況可能采用頂管地下對接的方案。當頂管準確到達地下對接點位置，如果地面有條件的情況，應優(yōu)先考慮在地面進行注漿加固，推薦采用MJS旋噴加固法，可以滿足良好的加固效果，以便下一步的機頭拆除等作業(yè)要求。8.7.8頂管機胸板切割和連接鋼板焊接連接施工必須同時進行，整個胸板按“井”形分塊，先切割下方胸板，并及時將提前備好的鋼板將刃口焊接連接，先點焊定位，再滿焊封死；依次由下部向兩側(cè)、上部進行切割與焊接，最后封死頂部，胸板兩側(cè)須對稱進行，每塊連接鋼板須滿焊，以達到防水效果。8.8巖石頂管8.8.1本條界定頂管機的選型。8.8.2本條界定超挖量。8.8.3延長道軌支撐的作用。8.8.4本條界定頂進速度，防止?jié)L刀損壞。8.8.5本條界定施工排渣的泥水要求，防止巖石塊狀渣土沉積堵管。8.8.7本條界定頂進方向控制，減少頂管機向軟弱地層偏移。8.8.8通過高壓氣體抗衡地下水，防止地下水的涌入造成開挖面坍塌。8.8.9巖石地層外滲少，注漿量適當減少。8.9無接收井頂管8.9.5頂管機切割前，應先選定管頂部分試切割（先割開一條縫或開一小孔），由潛水員水下感知管道內(nèi)是否已注滿水，若管道內(nèi)確已滿水，方可繼續(xù)進行切割，否則應待管道內(nèi)完全注滿水后再進行切割作業(yè)。頂管機切割應按事先燒焊在第一節(jié)管道外圈的導向鋼筋或扁鋼一側(cè)從底部順序向上開始切割，并應最終預留管頂部位一小段不切割，待起重船微微起吊后確認僅剩預留部位未切割后再將該部位割除，以防冒然全部割除造成機頭猛然下沉或上抬。

9管道防腐9.1一般規(guī)定9.1.3環(huán)境溫度、相對濕度或露點溫度的控制，是保障防腐涂料施工質(zhì)量應遵守的一般規(guī)定。露點溫度的測定可用測試儀器直接測出。9.1.5管道防腐涂料工程屬有限空間作業(yè)，涂料施工常會伴隨有機揮發(fā)物排放，且多為易燃易爆有毒物質(zhì)，是事故多發(fā)的作業(yè)活動。在作業(yè)過程中，應特別注意安全防護工作，采取嚴格的防火、防毒、防爆、防塵、防噪聲、防靜電等措施。條文中的“國家現(xiàn)行有關標準”包括《涂裝作業(yè)安全規(guī)程安全管理通則》GB7691、《涂裝作業(yè)安全規(guī)程有限空間作業(yè)安全技術要求》GB12942、《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全及其通風凈化》GB6514、《涂裝作業(yè)安全規(guī)程靜電噴漆工藝安全》GB12367、《工作場所防止職業(yè)中毒衛(wèi)生工程防護措施規(guī)范》GBZ/T194、《有機溶劑作業(yè)場所個人職業(yè)病防護用品使用規(guī)范》GBZ/T195等。9.2鋼管Ⅰ管道外防腐9.2.1熔結(jié)環(huán)氧粉末防腐涂層厚度應符合下列要求：1工廠內(nèi)完成外防腐涂層干膜總厚度不小于400μm，按照《熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料的防腐蝕涂裝》GB/T18593執(zhí)行，管端預留長度為150mm。特殊管配件（如排水三通、彎頭等）應采用能與原涂層緊密結(jié)合、且性能相當?shù)臒o溶劑環(huán)氧防腐涂層，干膜厚度不小于600μm，防腐涂層施工前，涂裝工藝必須進行樣本試驗。2涂覆前鋼管和配件表面的灰塵、油、脂及其他污染物清理干凈。外壁除銹達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923中的Sa2.5級。錨紋深度應在40μm~100μm范圍內(nèi)。3涂層技術要求：管道和配件涂裝前應進行涂層性能測試，其物理化學性能應滿足下表中所列指標。表2涂層技術要求表測試項目單位技術性能指標執(zhí)行標準外觀平整、色澤均勻、無氣泡目測抗沖擊性(-30℃)J≥1.5SY/T0315抗彎曲性（3°，-30℃）—無裂紋SY/T0315耐磨性（落砂法）L/μm≥5SY/T0315附著力（撬剝法）級1—2SY/T0315粘結(jié)強度MPa≥60SY/T6329陰極剝離（7天，65℃）Mm≤6.5SY/T0315電氣強度MV/m≥30GB/T1410.8體積電阻率Ω·m≥1×1013GB/T1410斷面孔隙率級1—2SY/T0315界面孔隙率級1—2SY/T0315耐化學性能（60℃，浸泡15天）蒸餾水％增重率≤3％ASTMD570-953.5％NaCL％增重率≤2％ASTMD570-959.2.2環(huán)氧粉末原材料質(zhì)量控制。1環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家應提供產(chǎn)品說明書、出廠檢驗合格證和質(zhì)量證明書等有關技術資料，對每一批到貨的不同型號的環(huán)氧粉末進行性能檢測。2環(huán)氧粉末的性能應符合下表所列的技術指標。表3環(huán)氧粉末的性能指標測試項目單位技術性能指標執(zhí)行標準粉徑分布150μm％≤3.0GB/T6554250μm％≤0.2GB/T6554揮發(fā)份含量％≤0.6GB/T6554膠化時間（230℃）S≤30GB/T6554固化時間（230℃）min≤1.5SY/T03159.2.3外防腐原材料的貯存。1入庫的原材料必須分類堆放，并作標記。倉庫內(nèi)必須保持清潔、干凈，原材料在貯存過程中應有防雨、防曬、防潮措施，貯存條件應符合原材料產(chǎn)品說明書的要求。2防腐層各種原材料均應存放在陰涼、干燥處，嚴防受潮，防止日光直接照射，并隔絕火源、遠離熱源。庫存房內(nèi)嚴禁煙火，并提供消防措施。如有明火施工的必要，應事先做好防護措施，并在工作現(xiàn)場備有足夠的消防器材。9.2.4涂層質(zhì)量檢查內(nèi)容：1噴砂外觀、防腐層外觀、厚度及絕緣和粘附力等項目檢測，檢測按GB50268和GB/T18593標準進行。2涂層外觀用目測，應逐件檢查，要求表面平整，色澤均勻，無氣泡、無裂紋、無縮孔、允許有輕度的桔皮花紋。3涂層厚度采用涂層厚度儀測量。沿管長隨機取3個位置，在每個位置繞圓周方向測量均勻分布的4個點的涂層厚度，人工涂層最小涂層厚度達到600μm為合格，機械噴涂最小涂層厚度達到400μm為合格。9.2.5絕緣檢查采用電火花檢漏儀用5V/μm電壓檢查涂層針孔，表面漏點數(shù)不應超過1個/m2，即為符合要求。9.2.6下井管段兩端各100mm范圍應在井下焊縫檢查合格后再涂快干型SLF-2型雙組份無溶劑液體環(huán)氧涂料防腐。鋼管表面的補涂區(qū)域在補涂之前必須進行除銹，其表面質(zhì)量應達到ST3級，處理后表面不得有油污及灰塵。Ⅱ管道外防腐9.2.7~9.2.10水泥砂漿內(nèi)防腐層應符合下列規(guī)定：1施工前應具備的條件應符合下列要求：1）管道內(nèi)壁的浮銹、氧化皮、焊渣、油污等，應徹底清除干凈；焊縫突起高度不得大于防腐層設計厚度的1/3；2）現(xiàn)場施工做內(nèi)防腐的管道，應在管道試驗、土方回填驗收合格，且管道變形基本穩(wěn)定后進行；3）內(nèi)防腐層的材料質(zhì)量應符合設計要求；2內(nèi)防腐層施工應符合下列規(guī)定：1）水泥砂漿內(nèi)防腐層可采用機械噴涂、人工抹壓、拖筒或離心預制法施工；工廠預制時，在運輸、安裝、回填土過程中，不得損壞水泥砂漿內(nèi)防腐層；2）管道端點或施工中斷時，應預留搭茬；3）水泥砂漿抗壓強度符合設計要求，且不應低于30MPa；4）采用人工抹壓法施工時，應分層抹壓；5）水泥砂漿內(nèi)防腐層成形后，應立即將管道封堵，終凝后進行潮濕養(yǎng)護；普通硅酸鹽水泥砂漿養(yǎng)護時間不應少于7d，礦渣硅酸鹽水泥砂漿不應少于14d；通水前應繼續(xù)封堵，保持濕潤；3水泥砂漿內(nèi)防腐層厚度應符合表4的規(guī)定。表4鋼管水泥砂漿內(nèi)防腐層厚度要求管徑Di(mm)厚度(mm)機械噴涂手工涂抹500～7008—800～100010—1100～150012141600～180014162000～22001517400～260016182600以上18209.2.11液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層應符合下列規(guī)定：1施工前具備的條件應符合下列規(guī)定：1）宜采用噴（拋）射除銹，除銹等級應不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中規(guī)定的Sa2級；內(nèi)表面經(jīng)噴（拋）射處理后，應用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將管道內(nèi)部的砂粒、塵埃、銹粉等微塵清除干凈；2）管道內(nèi)表面處理后，應在鋼管兩端60mm～100mm范圍內(nèi)涂刷硅酸鋅或其他可焊性防銹涂料，干膜厚度為20μm～40μm；2內(nèi)防腐層的材料質(zhì)量應符合設計要求；3內(nèi)防腐層施工應符合下列規(guī)定：1）應按涂料生產(chǎn)廠家產(chǎn)品說明書的規(guī)定配制涂料，不宜加稀釋劑；2）涂料使用前應攪拌均勻；3）宜采用高壓無氣噴涂工藝，在工藝條件受限時，可采用空氣噴涂或擠涂工藝；4）應調(diào)整好工藝參數(shù)且穩(wěn)定后，方可正式涂敷；防腐層應平整、光滑，無流掛、無劃痕等；涂敷過程中應隨時監(jiān)測濕膜厚度；5）環(huán)境相對濕度大于85％時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)；嚴禁在雨、雪、霧及風沙等氣候條件下露天作業(yè)。9.3鋼筋混凝土管9.3.2混凝土管外壁一般不做防腐處理。設計有特殊防腐要求的混凝土管，通常在出廠前對外壁進行防腐涂刷。經(jīng)對比試驗驗證，環(huán)氧類涂料對混凝土有較好的滲透能力，可以滲入混凝土內(nèi)部，形成涂層后可以減少對水汽的吸收，并減緩碳化反應。有國外試驗表明，涂了環(huán)氧涂料的混凝土的O2、CO2的滲透系數(shù)下降至普通混凝土的1%以下，涂層抗氯化物的滲透性相當于134cm的混凝土層。所以，本規(guī)程推薦使用環(huán)氧類涂料，混凝土管內(nèi)壁防腐常用聚氨酯涂料，環(huán)氧聚氨酯復合類涂料、乙烯基酯樹脂類涂料、樹脂玻璃鱗片涂料等也有所運用，可根據(jù)具體情況選用。管道內(nèi)防腐涂料施工作業(yè)空間有限，涂料的有機物揮發(fā)易引發(fā)中毒事故，所以，本規(guī)程推薦選用環(huán)保型涂料。管道內(nèi)防腐涂料施工作業(yè)空間有限，涂料的有機物揮發(fā)易引發(fā)中毒事故，推薦選用環(huán)保型涂料。9.3.5混凝土基層的平整度、含水率直接影響防腐涂料工程的質(zhì)量，控制不當極易引起涂料起泡、剝落，所以，本條對混凝土基層進行了規(guī)定?；鶎悠秸冗_不到要求時，可采用打磨機械處理或砂漿找平。基層含水率測定可參照現(xiàn)行國家標準《建筑防腐蝕工程施工規(guī)范》GB50212附錄中的塑料薄膜覆蓋法。據(jù)了解，日本常用高濾波式水分測定器測定混凝土、砂漿等基層的含水率，準確率高，使用方便。9.3.7“一底二中二面”是指底層涂料一度、中間和面層涂料各二度；“一底三面”是指底層涂料一度、面層涂料三度。根據(jù)具體工程質(zhì)量標準和涂層厚度設計要求可增加面涂層度數(shù)。9.3.8鋼筋混凝土管內(nèi)的金屬構(gòu)件包括頂管機后方特殊拉結(jié)管節(jié)