4保阜高速公路跨京廣鐵路轉(zhuǎn)體橋現(xiàn)澆箱梁施工技術(shù)

保阜高速公路跨京廣鐵路轉(zhuǎn)體橋2×64m現(xiàn)澆箱梁施工技術(shù)1．工程概況保阜高速公路跨京廣鐵路分離立交2孔64mT型剛構(gòu)主橋上部結(jié)構(gòu)采用單箱三室箱形截面，箱梁中支點處高6.2m，邊支點高2.8m，梁底線形按二次拋物線變化。箱梁頂板寬28m，兩側(cè)懸臂板長各3.7m，傾斜外腹板；懸臂板端部厚20cm，根部厚60cm；箱梁頂板厚由端部的30cm增至中墩頂?shù)?0cm；底板厚度為28cm～110cm；邊腹板厚度為50～100cm；中腹板厚度為40～90cm。墩身支點處設(shè)置中橫隔梁，距中心60.5米兩側(cè)設(shè)置橫隔板。采用縱向、豎向和橫向三向預(yù)應(yīng)力體系，縱向220束鋼絞線、440套15-19錨具、12套連接器，橫向400束鋼絞線、400套15-3扁錨具，豎向2304根精扎螺紋鋼。本工程現(xiàn)澆梁體跨度大，梁體高，工藝復(fù)雜，施工周期長，因此做好箱梁施工方案優(yōu)化對保證工程質(zhì)量、節(jié)約工程成本至關(guān)重要。2、施工方案根據(jù)工程特點，2×64m現(xiàn)轉(zhuǎn)體現(xiàn)澆段大部分位于現(xiàn)有的107國道上，路面為瀝青砼路面，路面結(jié)實，在107國道上搭設(shè)碗扣式滿堂支架現(xiàn)澆施工工藝進行施工。施工時，外模及內(nèi)模采用竹膠板，內(nèi)模支撐采用φ40×3.5mm腳手管做排架。2．1施工工藝流程

場地平整 基底處理支架安裝模板安裝支架預(yù)壓鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道安裝澆筑箱梁底板砼安裝內(nèi)模澆筑箱梁邊腹板及中腹板砼澆筑箱梁頂板砼養(yǎng)護預(yù)應(yīng)力張拉及壓漿拆模支架拆除3．施工方法3．1模板工程：3．1．1底模底模板采用厚15mm優(yōu)質(zhì)竹膠模板，鋪設(shè)時，模板牢固釘在方木上，模板與模板之間板縫用雙面膠條和密封膠封牢。底模竹膠板的縱向拼縫下面必須設(shè)置通長方木，確保模板拼縫質(zhì)量，采用10cm×10cm方木作為底?？v向支撐，采用10cm×12cm方木作為底模橫向支撐，在墩身20米范圍內(nèi)采用15cm×15cm。底模鋪設(shè)完之后進行預(yù)壓、預(yù)壓完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標(biāo)高，縱橫向間隔2m檢測三點，根據(jù)測量結(jié)果將底模板調(diào)整到設(shè)計標(biāo)高。底板標(biāo)高調(diào)整完畢后，再次檢測標(biāo)高，若標(biāo)高不符合要求進行二次調(diào)整。3．1．2支設(shè)外側(cè)模和翼緣模板在鋪設(shè)完底模板后，支外側(cè)模板和翼緣模板、模板采用1.5cm厚高強度竹膠板。根據(jù)測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側(cè)?？v向和豎向方木，豎向采用10cm×10cm方木，縱向采用10cm×12cm方木支撐，豎向間距20cm，縱間距為60cm，縱向支撐采用固定支架上的鋼管頂牢。翼緣模板縱向采用10cm×12cm方木，橫向采用10cm×8cm方木支撐、橫向支撐間距90cm，縱向間距為30cm，縱向支撐采用固定支架上的鋼管頂牢。由于梁體高度為2.8～6.2米新澆砼側(cè)壓力大，為了保證構(gòu)件的外觀質(zhì)量，邊腹板外模采用全幅通長對拉絲進行加固，豎向間距為90cm、縱向間距為100cm，在底部時利用底板鋼筋做拉筋，拉筋為Φ16的Ⅱ鋼筋。當(dāng)板模板安裝完畢后，全面檢測標(biāo)高和線型，確保翼緣板線型美觀。

3．1．3內(nèi)膜內(nèi)膜采用木膠板拼裝，在加工場內(nèi)分塊制作，再由吊車進行吊裝，由于箱梁混凝土分兩次澆筑，箱室模板分兩次拼裝，第一次制作到上倒角處，待澆筑完第一次砼后安裝頂部模板進行頂板砼澆筑。采用縱橫向方木作為內(nèi)模背楞，采用兩端帶頂托的鋼管作為內(nèi)側(cè)模支撐，并將鋼管進行互相連接，形成框架，增加內(nèi)模的穩(wěn)定性。倒腳處用拉絲頭焊于底板鋼筋上加固倒腳模板。（見圖3-1）圖3-1內(nèi)模加固3．2鋼筋工程先綁扎底板、腹板、橫梁、齒板鋼筋等，當(dāng)?shù)谝淮雾艥仓戤吅?。支?nèi)模頂板后綁扎頂板、齒板及護欄預(yù)埋鋼筋等。小尺寸鋼筋在鋼筋制作場制作、縱向長尺寸在現(xiàn)場加工焊接

3．2．1鋼筋綁扎工藝

(1)、準備首先在底板上用灰色油漆每隔5米放樣底板底層縱向、橫向鋼筋的間距，縱向中腹板、邊腹板位置，并按圖紙設(shè)計的斷面放樣出底板和腹板齒板位置。(2)、鋼筋原材料進場、檢驗

當(dāng)鋼筋原材料進場后，按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別存放，設(shè)立標(biāo)識，并及時抽取試樣送試驗室做力學(xué)性能試。(3)、鋼筋制作與加工

鋼筋的制作與加工應(yīng)嚴格按施工圖和施工規(guī)范進行。鋼筋應(yīng)平直，無局部彎折，表面應(yīng)潔凈，無油漬、漆皮、磷繡、泥土等。制作時保證鋼筋的型號、直徑、長度，對有焊接接頭的必須保證接頭錯開符合規(guī)范要求。彎起鋼筋必須按照鋼筋大樣圖制作，制作完畢的鋼筋必須分別擺放，掛牌標(biāo)識。

在鋼筋的制作、加工、倒運以及綁扎的過程中，鋼筋不能直接擺放在地上，應(yīng)在地面擺放方木，防止泥土污染鋼筋，同時還應(yīng)注意覆蓋，防止雨水澆淋，引起銹蝕。(4)、底、腹板、齒板及橫梁鋼筋綁扎：

橫梁骨架鋼筋和腹板骨架鋼筋可提前在鋼筋加工場加工成半成品，變橋上作業(yè)為橋下作業(yè)，使工程進度加快，而且綁扎質(zhì)量得到提高。①、底板下層鋼筋綁扎

當(dāng)?shù)装寮案拱迥０褰?jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，開始綁扎底板底層鋼筋。鋼筋嚴格按施工設(shè)計圖紙進行綁扎，綁扎時注意鋼筋的型號、直徑、數(shù)量和間距間距。鋼筋的接頭布置應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。綁扎底板鋼筋時，先進行兩頭鋼筋位置固定，再對交叉點鋼筋用鐵絲綁扎牢固，局部用點焊焊牢，以保證網(wǎng)格間距。當(dāng)?shù)讓愉摻罹W(wǎng)片綁扎完畢后按照設(shè)計的保護層后度，用撬棍進行保護墊塊安裝，保護墊塊按6塊/m2。

=2\*GB3②、腹板鋼筋綁扎與安裝

由于腹板箍筋高度為2.6～6.1米，在綁扎之前首先用腳手鋼管搭設(shè)支架，支架搭設(shè)完畢后進行箍筋安裝。箍筋安裝時開口在底部和頂面按間隔設(shè)置，并用電焊時箍筋底層橫向鋼筋電焊在一起。安裝完畢后進行頂口水平鋼筋綁扎，綁扎完畢后再進行豎面水平鋼筋綁扎。=3\*GB3③、底板鋼筋綁扎

底板上層鋼筋綁扎時，首先按照設(shè)計鋼筋骨架高度焊接拉筋

，拉筋橫向、縱向間距為45cm。把位于拉筋位置上的縱向鋼筋與拉筋焊接，并安置其它縱向鋼筋，放置完畢后按照編號穿放底板頂層橫向鋼筋并與縱向鋼筋綁扎。=4\*GB3④、橫梁和齒板鋼筋綁扎

待底板和腹板鋼筋綁扎完畢后，進行齒板和橫梁鋼筋的綁扎，首先對每個齒板和橫梁進行位置確定，然后依照設(shè)計圖紙進行綁扎，綁扎時嚴格控制其質(zhì)量。(5)、底板、腹板、板齒板及橫梁鋼筋檢查驗收

當(dāng)所有鋼筋綁扎焊接完畢，經(jīng)自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查驗收合格后，方可進行內(nèi)模安裝。

(6)頂齒板綁扎當(dāng)內(nèi)模頂板安裝完畢，報請監(jiān)理工程師檢查合格后，開始綁扎頂齒板鋼筋。(7)、頂板鋼筋綁扎

①、頂板下層鋼筋綁扎

頂板下層鋼筋綁扎要注意保護層厚度和與腹板承托鋼筋的連接，然后進行上層鋼筋網(wǎng)的綁扎，并用Φ16圓鋼在其上設(shè)置頂板高程基準軌道，以保證頂板表面平整度符合設(shè)計要求。

②、翼板鋼筋綁扎

翼板鋼筋綁扎應(yīng)與頂板鋼筋綁扎同步進行。綁扎時要注意保護層厚度，要與箱梁頂板鋼筋連接成一個整體。和頂板鋼筋綁扎一樣，用Φ16圓鋼在其上設(shè)置翼板高程基準軌道，以保證翼板和頂板表面整體的平整度符合設(shè)計要求。

=3\*GB3③、頂板上層鋼筋綁扎

綁扎頂板上層鋼筋應(yīng)注意它與下層鋼筋的距離，可在下層鋼筋上點焊短鋼筋來固定這兩層鋼筋的距離，必要時采用馬凳筋固定。

=4\*GB3④、護欄預(yù)埋鋼筋綁扎

當(dāng)頂板鋼筋綁扎完畢后，開始綁扎護欄鋼筋。護欄采用鋼筋混凝土護欄，護欄預(yù)埋鋼筋有三種，縱向間距為20厘米，橫向?qū)R。首先每隔十米位置對其放樣（確定平面位置和高度）并進行綁扎，然后帶線進行大面積綁扎，使其位置準確高度一致。⑤、其他鋼筋綁扎

主要包括泄水孔加強鋼筋等鋼筋的綁扎。

(8)、頂板鋼筋檢查驗收

當(dāng)所有鋼筋綁扎焊接完畢，經(jīng)自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查驗收。

3．2．2施工要點：

(1)、焊接由于鋼筋部分在現(xiàn)場焊接，焊接時先在模板上墊上石棉布，防止灼傷模板，影響混凝土的外觀質(zhì)量。焊接時，保證焊接接頭符合規(guī)范要求。

(2)、控制鋼筋保護層厚度

混凝土保護層的作用是保護鋼筋不發(fā)生銹蝕，并保證鋼筋的理論位置，鋼筋的保護層厚度太大或太小都容易產(chǎn)生裂縫，造成鋼筋銹蝕，影響結(jié)構(gòu)強度和耐久性。根據(jù)圖紙設(shè)計保護層厚度購買商品砼保護墊塊，在安裝時按十字綁扎法使墊塊與主筋綁扎牢固，并保證每平方6個墊塊。

3．3預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)安裝：

3．3．1波紋管、錨墊板和連接器安裝(1)、波紋管安裝：

預(yù)應(yīng)力用波紋管采用塑料波紋管。為了保證波紋管位置的準確性，按照設(shè)計圖紙給定的平面和豎面參數(shù)，換算成相應(yīng)里程位置的平面和豎面參數(shù)，并用標(biāo)示牌每隔2米在左中右腹板鋼筋上掛標(biāo)識牌，標(biāo)示出路線里程位置。再根據(jù)設(shè)計參數(shù)設(shè)置定位筋，定位鋼筋在直線段約為0.5米一道、曲線位置0.3米一道“井”字形架立筋固定，以免在混凝土澆筑過程中，波紋管產(chǎn)生移位。如果管道和鋼筋發(fā)生沖突，應(yīng)以管道位置不變?yōu)橹?，對鋼筋進行挪動或彎曲；在實在無法挪動位置盡量少割斷鋼筋或適當(dāng)改變波紋管的平面參數(shù)以減少割斷鋼筋，割斷后對其進行加強處理。

(2)、錨墊板安裝：

在張拉端分別安裝對應(yīng)型號和規(guī)格的錨墊板和螺旋筋，并將錨墊板喇叭口底端和波紋管連接牢固，錨墊板要牢固地安裝在模板上。要使墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。錨下螺旋筋及加強鋼筋要嚴格按圖紙設(shè)置，喇叭口與波紋管道要連接平順，密封。對錨墊板上的壓漿孔要妥善封堵，防止?jié)沧⒒炷習(xí)r漏漿堵孔。安裝錨墊板時，對于兩端張拉的錨具，需注意壓漿端進漿孔向下，出氣孔向上，對于一端張拉的P錨、H錨應(yīng)把張拉端作為進漿孔，且向下，以保證壓漿的密實。(3)、連接器安裝：在施工縫端安裝連接器，并進行鋼絞線接長。見圖3-23．3．2縱向鋼絞線安裝（1）鋼絞線下料：鋼絞線必須在平整、無水、清潔的場地下料，鋼絞線下料長度要通過計算確定，計算應(yīng)考慮孔道曲線長，錨夾具長度，千斤頂長度及外露工作長度等因素，預(yù)應(yīng)力筋地切割宜用砂輪鋸切割，下料過程中鋼絞線切口端先用鐵絲扎緊，采用砂輪切割機切割。

（2）編束：

編束時必須使鋼絞線相互平行，不得交叉，從中間向兩端每隔1m用鐵絲綁緊，并給鋼絞束編號。束成后，要統(tǒng)一編號、掛牌，按類堆放整齊，以備使用。（3）穿束

穿束前應(yīng)檢查管道是否暢通，如果出現(xiàn)堵塞孔道現(xiàn)象，必須采取措施疏通。

鋼絞線端頭必須做成錐型并包裹，利用吊車進行牽引，并在澆砼之前穿束。

穿束時在管道內(nèi)穿入一根引索，利用引索將鋼絲引出，將鋼絲另一端與鋼束拖頭連在一起，用吊車將鋼束拉出。

3．3．3豎向預(yù)應(yīng)力安裝在內(nèi)膜安裝好后，按照設(shè)計間距、位置對豎向精扎螺紋進行安裝，安裝時必須注意底部錨墊板的防漏以及壓漿管的連接質(zhì)量。當(dāng)與縱向預(yù)應(yīng)力有沖突時，在橫向方向適當(dāng)挪動。3．3．4橫向預(yù)應(yīng)力安裝

橫向預(yù)應(yīng)力鋼絞線及波紋管在頂板底層鋼筋綁扎完畢后安裝。采用人工穿束，把鋼絞線一頭用扎花錨錨固，另一頭慢慢穿入扁型波紋管道內(nèi)。3．4箱梁砼澆筑：

3．4．1澆筑順序本工程分兩次澆筑：底板、腹板頂板。根據(jù)箱梁鋼筋布置、考慮箱梁受力以及外觀要求在澆筑底板腹板時澆筑到翼緣板根部處，在有頂齒板處為了保證齒板澆筑的整體性，在澆筑底板和腹板時兩邊用隔板預(yù)留出齒板位置。3．4．2底板、橫梁和腹板砼澆筑

進行箱梁砼澆注時，兩臺泵車從中間向兩邊對稱澆筑；從頂板位置向箱室內(nèi)輸送砼，先澆筑底板，但一次不要澆至設(shè)計厚度，待澆筑部分腹板混凝土后，將從腹板根部流出的砼補充到底板，使之達設(shè)計厚度，再在腹板混凝土重塑前對腹板予以補振以防底板與腹板倒角處產(chǎn)生蜂窩、麻面。在澆筑腹板時由于腹板高度為2.6～6.1米因此每間隔1米位置在精扎螺紋鋼間距中間調(diào)整出以下放泵車

軟管的位置，避免從砼從腹板鋼筋骨架頂面下料出現(xiàn)離析和污染頂面鋼筋。澆注腹板砼時先澆橫隔梁，然后對稱向兩側(cè)腹板澆筑，澆筑腹板時先澆筑中腹板再澆筑邊腹板；沿整個橫斷面分段分層向兩側(cè)推進，灌注砼每層厚度30cm以內(nèi)。在中腹板、邊腹板采用PVC管或鋼管預(yù)留φ6cm通氣孔、間距為≤3米。腹板采用插入式振動器進行振搗。振搗時防止振動器觸及波紋管，避免波紋管破裂漏漿。砼澆筑時按照一定的厚度、順序、方向分層澆筑。砼澆筑時其分層厚度不得超過30Cm，且應(yīng)在下層砼初凝或重塑前澆筑完成上層砼，澆筑時，采用插入式振搗器，其移動間距不應(yīng)超過振搗器作用半徑的1.5倍，與側(cè)模保持5～10cm的距離，每一處振搗完畢后，應(yīng)邊振搗邊徐徐提出振動棒，振搗過程中避免觸碰模板、鋼筋，支座以及其他預(yù)埋件，對某一振搗部位必須振搗到該部位砼密實為止，密實標(biāo)志是砼停止下沉，不再冒氣泡、平整已泛漿，砼澆筑過程中及時對砼表面進行修整抹平。在澆筑中橫梁和靠近中部的腹板時，由于較近深因此安排10根9米的振動進行振搗，振搗時嚴格按照規(guī)范要求進行施工。另外，在混凝土的澆筑振搗過程中，安排專人進行監(jiān)控模板和支架，發(fā)現(xiàn)異常情況及時進行處理。

3．4．3頂板砼澆筑澆注頂板砼時，兩臺泵車從中間向兩邊對稱全斷面澆筑。頂板采用平板振動器結(jié)合插入式振動器進行振搗，將水泥漿提出表面，然后進行斷面表面收光。

澆筑頂板混凝土?xí)r，為準確控制好現(xiàn)澆橋面標(biāo)高，在澆筑混凝土前在全幅范圍內(nèi)每個腹板頂部和腹板中間焊設(shè)1根通長的φ16鋼筋作為控制平整度和標(biāo)高的導(dǎo)梁，刮杠置于導(dǎo)梁上，人工攤平后立即進行振搗。振搗密實后用鋁合金刮杠進行刮平，由兩人來回拉動前進，前面派兩人專門鏟除刮杠刮起來的混凝土。鋁合金刮杠刮完后，在初凝之前用提漿機對其磨平。最后用刷毛機對其頂面刷毛，依此有序地向前施工。

3．5預(yù)應(yīng)力體系張拉：

1、張拉前的準備工作：

預(yù)應(yīng)力筋制作要按設(shè)計及規(guī)范要求進行，對所用鋼鉸線應(yīng)進行檢查，保證其無銹蝕、無硬傷，鋼鉸線下料時應(yīng)先在切口兩側(cè)各5cm處用鉛絲線扎好，以防散開。

預(yù)應(yīng)力鋼筋的張拉是保證預(yù)制梁質(zhì)量的關(guān)鍵工序，張拉前需對試塊的強度進行檢驗，只有砼試塊達到90%以上，且其具有7天以上的齡期方可進行張拉。操作者要經(jīng)過培訓(xùn)、考核，要求持證上崗。

在進行張拉作業(yè)前，對千斤頂、油泵進行配套標(biāo)定，對張拉設(shè)備進行編組，不同組號的設(shè)備不得混合。考慮到張拉數(shù)量大、工期緊，我部對人員和設(shè)備進行精心組織，縱向相比橫、豎數(shù)量少但設(shè)備笨、重施工難度大?？v向張拉準備投入8套設(shè)備在6天內(nèi)張拉完T構(gòu)的腹板、頂板（156束）張拉、3天完成合攏段（70束）張拉，橫向投入8套設(shè)備2天內(nèi)T構(gòu)張拉（320束）、1天完成合攏段張拉（80束），豎向8套設(shè)備在3天內(nèi)完成T構(gòu)段2168根精扎螺紋鋼張拉、一天完成合攏段136根精扎螺紋鋼張拉。2、錨具或連接器安裝：

根據(jù)設(shè)計圖紙給出的位置，安裝錨墊板、喇叭管、螺旋筋；注意錨具位置正確，且牢固；波紋管及喇叭管連接處用膠帶密封，以防止?jié)仓艥仓^程中，進入波紋管排水孔位置，矗立在波紋管最高點，同樣排氣孔與波紋管連接處用膠帶密封。

3、張拉工藝：(1)、鋼絞線和波紋管：

現(xiàn)澆箱梁設(shè)縱、橫豎三向預(yù)應(yīng)力?？v、橫預(yù)應(yīng)力鋼絞線采用φj15.24，技術(shù)標(biāo)準符合ASTM416-97規(guī)定，fbk＝1860MPa，ES=1.95X105Mpa，縱向錨下張拉控制應(yīng)力3684.2KN，采用兩端張拉。橫向預(yù)應(yīng)力錨下張拉控制應(yīng)力0.75fbk,兩端張拉。豎向預(yù)應(yīng)力精扎螺紋鋼fbk=930Mp、E=2.0x105Mp，控制張拉力為673KN?？v向預(yù)應(yīng)力管道采用塑料波紋管（Φ100mm），橫向預(yù)應(yīng)力采用扁形波紋管（Φ60mm），豎向預(yù)應(yīng)力采用鐵皮管（Φ45mm），預(yù)應(yīng)力鋼束直線段每0.3m設(shè)置一“井”字形架立筋進行固定，曲線段架立筋間距要適當(dāng)加密。三向預(yù)應(yīng)力張拉順序為;先縱向、后橫向、最后豎向。

(2)、縱向預(yù)應(yīng)力設(shè)置和張拉：

縱向束的張拉采用兩端張拉的方式進行，采用穿心式大噸位（450T）千斤頂張拉。

鋼束張拉順序為先張拉腹板束再張拉頂板束。頂、腹板束張拉順序為先中間后兩邊，張拉時應(yīng)以箱梁中心線為準對稱張拉。轉(zhuǎn)體完畢后張拉底板鋼絞線，底板鋼絞線張拉時為

先中間后兩邊。鋼束張拉時砼養(yǎng)護天數(shù)不應(yīng)小于七天，且砼強度不低于設(shè)計強度的90％。(3)、橫向預(yù)應(yīng)力設(shè)置和張拉：

橫向預(yù)應(yīng)力采用扁錨。橫向預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉采用穿心式千斤頂，利用翼板的支架搭設(shè)工作平臺，由墩頂中心向兩側(cè)逐束單根張拉。

（4）豎向預(yù)應(yīng)力設(shè)置和張拉豎向預(yù)應(yīng)力張拉時首先選取幾根進行試驗。張拉前用精密水準儀測量精扎螺紋鋼頂面高程后，按批復(fù)的張拉工藝對其張拉，當(dāng)張拉到100％用公斤扳手擰緊螺母，最后再測量精扎螺紋鋼頂面高程算出實際伸長與張拉伸長量的差值為回縮量，經(jīng)過幾次調(diào)整螺母的扭矩力后確定螺母擰力和回縮量的關(guān)系，再大面積張拉。由墩頂中心向兩側(cè)逐束單根張拉。4、張拉程序：

(1)、程序

張拉程序按設(shè)計要求進行，其張拉程序為：0→初應(yīng)力（劃標(biāo)線）→100%－持荷3min-→бk（錨固）（縱、橫、豎向）

鋼鉸線按照設(shè)計張拉力對稱進行，采用張拉力及引伸量雙控制的方法檢查張拉的質(zhì)量，施工中應(yīng)做好各項記錄，以備檢查。張拉力校核：

預(yù)應(yīng)力鋼材張拉時的控制應(yīng)力應(yīng)以張拉時的伸長值進行校核。

(2)、理論伸長值計算：

后張法預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉伸長值計算公式如下：

△L＝

PL/APEPPP＝p×[1-e-(KL+μθ)]/(KL+μθ)

AP—預(yù)應(yīng)力鋼絞線的公稱截面積mm2，取140mm2。

ΔL——預(yù)應(yīng)力筋理論伸長值（cm）

EP——預(yù)應(yīng)力筋彈性模量MPa（N/mm2），

PP——預(yù)應(yīng)力筋平均張拉力（N）

L——從張拉端至計算機截面孔道長度（m）

P——預(yù)應(yīng)力筋張拉端的張拉力（N）

θ——從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線夾角之和（rad）

K——孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，

μ——預(yù)應(yīng)力筋孔道壁的摩擦系數(shù)，

(3)、實測伸長值：

在初始張拉力10%σK讀數(shù)，鋼絞線張拉20%σK讀數(shù)，100％σK讀數(shù)，初應(yīng)力伸長值采用理論推算伸長值（等于20％σK減10％σK），（20％σK－10%σK）+（100%σK-20%σK）的值作為實測伸長值。(4)、偏差處理：

箱梁預(yù)應(yīng)力的張拉采用雙控，即以張拉控制為主，以鋼束的實際伸長量進行校核，實測伸長值與理論伸長值的誤差不得超過規(guī)范要求，否則應(yīng)停止張拉，分析原因，在查明原因并加以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。

張拉完成以后，實際測量的伸長值與理論伸長值之差不應(yīng)超過6%，否則采取如下步驟予以調(diào)整。a對千斤頂以及與之匹配使用的壓力表進行重新校準

b對鋼鉸線作彈性模量檢驗

c放松預(yù)應(yīng)力鋼鉸線重新進行張拉

3．6真空壓漿1．準備工作：

(1)張拉工序完成。

(2)切斷夾片外側(cè)的鋼絞線，保證鋼絞線外露量30mm。

(3)清理錨墊板上裝配螺孔M12內(nèi)的水泥漿，必要時用絲攻重新清理螺紋。

(4)用鋼絲刷清理錨座底面的水泥漿，保證錨座底面平整。

(5)清理蓋帽的平面和密封槽，注意保持清潔。在密封槽內(nèi)均勻涂1層玻璃膠，裝入O形橡膠密封圈，并在錨座平面處涂玻璃膠。

(6)裝配蓋帽，將螺栓加墊片對齊位置旋入錨座螺孔內(nèi)，旋緊。注意保證排氣口要垂直朝正上方。排氣口用G3/4”悶頭加密封帶旋緊。

(7)在兩端錨座上安裝壓漿管、球閥和快換接頭。必須檢查并確保安裝閥能安全開啟及關(guān)閉。

(8)定出抽吸真空端及壓漿端。一般情況下，抽吸真空端為置于高處錨座上的壓漿孔，壓漿端為置于低處錨座上的壓漿孔。

(9)在安裝完蓋帽及設(shè)備后擰開排水口，利用高壓風(fēng)將管道存有的水分吹出。

2、試抽真空

將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換接頭上。在正式真空壓漿前，用真空泵試吸真空。

3．壓漿：

(1)啟動真空泵，開啟出漿端接在接駁管上的閥門，關(guān)閉入漿端的閥門，抽吸真空度要求達到－0.1MPa以上的負壓。

(2)啟動壓漿機并壓出殘存在壓漿機及喉管的水分、氣泡，并檢查所排出的水泥漿的稠度。當(dāng)滿意的水泥漿從喉管排出后，暫停壓漿機并將壓漿喉管通過快換接頭接到錨座的壓漿快換接頭上。

(3)保持真空泵啟動狀態(tài)，開啟壓漿端閥門并將已攪拌好的水泥漿往管道壓注。

(4)待水泥漿從出漿端接往負壓容器的透明喉管壓出時，檢查所壓出水泥漿的稠度。直至稠度一致及流動順暢后，關(guān)閉出漿端閥門，暫停壓漿機。

(5)開啟PVC排氣孔，啟動壓漿機，直至水泥漿從出氣孔流出。待從排氣管流出的水泥漿稠度一致及流動順暢時，暫停壓漿機，密封出氣孔。

(6)開動壓漿機，保持壓力于0.7MPa，持壓5min。

(7)關(guān)閉壓漿機及壓漿端閥門，完成壓漿。

壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土的溫度不得低于5℃，當(dāng)溫度低于54．清洗：

(1)清洗連接至負壓容器上的透明喉管。

(2)確保負壓容器內(nèi)水泥漿不會超過容量的50%，并定時將負壓容器拆開，傾倒容器內(nèi)水泥漿，清洗容器。

(3)在完成當(dāng)日全部壓漿后，必須將所有壓漿喉管、壓漿機、負壓容器、透明喉管、三向球閥等進行清理。

(4)安裝在壓漿端及出漿端的球閥可在壓漿后24h內(nèi)拆除并進行清理。清洗時將球閥用扳手拆開，在閥門保持關(guān)閉狀態(tài)時(即扳手與閥體成90°角時)用細長棒輕敲即可退出閥內(nèi)不銹鋼球，清洗后涂上黃油即可重復(fù)使用。

3．7封錨

壓漿完成后，將封錨處梁體砼沖洗干凈并鑿毛，焊接封錨鋼筋，安裝模板，現(xiàn)澆C50砼。

3．8模板、支架拆除

1、腹板內(nèi)側(cè)側(cè)模必須在混凝土強度達到2.5MPa以上或混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除。

2、翼緣板、箱梁頂板底模及支撐、箱梁底板模板及支架在混凝土強度達到100%強度時方可拆除。

3、先對翼板側(cè)模、腹板側(cè)模進行拆除，然后卸落支架，再拆除模板。卸支架順序以先跨中、后墩位附近依次卸落，保證箱梁梁體受力均勻。及時檢查了支架拆除后翼板、腹板、底板外觀，保證光滑、平整。

4、箱梁支架的落架順序為：

翼緣板下支架→各跨跨中部分支架→墩頂處部分支架

5、拆除模板、支架卸落時，不允許用猛烈地敲打和強扭等粗暴的方法進行，模板支架卸落后，應(yīng)將表面灰漿，污土清除干凈，并應(yīng)維修整理，分類妥善存放，防止變形開裂。

屈莊隧道施工工藝一、編制依據(jù)：1、局指下發(fā)的《石武客運專線SWZQ-8標(biāo)段隧道施工作業(yè)指導(dǎo)書》；2、屈莊隧道設(shè)計圖（石武客專鄭武施圖（隧）02）、鄭武隧參1-53、相關(guān)施工規(guī)范及驗收標(biāo)準二、屈莊隧道工程數(shù)量及地質(zhì)情況1、工程數(shù)量概況屈莊隧道全長543米，設(shè)計為雙線隧道，起止里程DK953+245～DK953+788，設(shè)計坡度18‰，其中DK953+425～DK954+175段為豎曲線段，其中曲線半徑：30000m。隧道開挖斷面大，標(biāo)準要求高，主體結(jié)構(gòu)設(shè)計使用壽命100年，防水標(biāo)準較高本隧道DK953+245～+270、DK953+720～+788段為Ⅴ級明洞段，其中DK953+245～+270段明洞邊、仰坡臨時防護采用間距1.5*1.5m、長度4.5mφ42小導(dǎo)管注漿支護，小導(dǎo)管梅花形布置；DK953+720～+788段明洞邊、仰坡臨時支護采用間距1.5*1.5m、長度4mφ22全螺紋砂漿錨桿防護，梅花形布置，噴射混凝土采用10cm后C20網(wǎng)噴混凝土，鋼筋網(wǎng)采用φ6，網(wǎng)眼尺寸25*25cm。2、地質(zhì)情況屈莊隧道位于新安店鎮(zhèn)，隧道處于丘陵地帶，穿越分水嶺，丘陵平緩，呈橢圓形，巖層破碎，坡頂植被稀少，地下水位高，進口附近DK953+290～DK953+310段為斷層破碎帶，巖體破碎，斷層易富水，隧道施工時易塌頂和突水、突泥；隧道進出口段處于山坡坡麓地帶，土層、巖層全強風(fēng)化帶厚度相變較大，多為不均勻地基，施工過程中充分考慮其穩(wěn)定、不均勻沉降等影響，根據(jù)實際情況進行臨時支護及地基加固措施，且隧道進出口處于易于集水地段，雨季施工容易發(fā)生涌水，DK953+605～DK953+788段巖層較破碎，節(jié)理裂隙較發(fā)育，該段為淺埋段，施工時易塌頂。三、邊仰坡開挖與防護洞口工程施工工藝流程框圖如下圖1所示。臨時截排水設(shè)施臨時截排水設(shè)施測量放樣洞口土石方開挖邊仰坡防護側(cè)墻、拱圈、(帽檐)鋼筋綁扎開挖仰拱、邊墻基礎(chǔ)仰拱鋼筋綁扎、預(yù)留與側(cè)墻的連接筋仰拱、邊墻基礎(chǔ)砼澆筑仰拱填充拱頂防水層及明洞回填仰坡修整漿砌片石骨架施工噴播植草施工砼拌制砼運輸側(cè)墻、拱圈、(帽檐)砼整體澆筑立模立模圖1洞口工程施工工藝流程框圖1.根據(jù)設(shè)計圖紙和施工現(xiàn)場布置，在洞口范圍內(nèi)測量放樣邊坡控制樁，按照設(shè)計坡比分層開挖洞口土石方。開挖前，先清除邊仰坡上的植被、浮土、危石，按照設(shè)計位置做好邊仰坡的截排水天溝，截水天溝距邊仰坡開挖邊線不小于5m，將地表水、邊仰坡積水引離洞口，以防地表水沖刷而造成邊仰坡失穩(wěn)。洞口開挖由外向里，從上至下分層分段開挖，分層開挖高度2.0m，采用隨開挖隨防護。施工中盡量減少對原有植被的破壞和對洞口的擾動。根據(jù)地形條件，土方和強風(fēng)化巖采用反鏟挖掘機挖裝，自卸汽車運碴，人工配合清理邊仰坡開挖面。石方采取以松動爆破，機械和人工配合清理。為進洞施工方便，洞口5m范圍土石方先開挖至上斷面設(shè)計標(biāo)高，作為進洞的施工平臺。2.邊仰坡防護邊仰坡開挖后及時施做臨時防護，以防圍巖風(fēng)化，雨水滲透而滑塌。（一）Ф42小導(dǎo)管臨時防護：在前部管壁按梅花形布置溢漿孔，孔徑為10mm，間距15cm，呈梅花形布置，頂部成尖錐狀，尾長不小于30cm，每2.4m設(shè)置一環(huán)。用風(fēng)槍打入，間距按設(shè)計要求施工。注漿管的外露端支撐于開挖面后方的鋼架上，與鋼架共同組成預(yù)支護體系。（1）Ф42小導(dǎo)管構(gòu)造及設(shè)計參數(shù)：鋼管規(guī)格：小導(dǎo)管采用采用Φ42×3.5mm熱軋無縫鋼管制作。在前部管壁按梅花形布置溢漿孔，孔徑為10mm，間距15cm，呈梅花形布置，頂部成尖錐狀，尾長不小于30cm，作為止?jié){段，間距1.5×1.5m，梅花形布置，垂直坡面施作，注漿采用水泥漿，水泥漿水灰比1：1（重量比）；注漿壓力0.5～1.0MPa。（2）Ф42小導(dǎo)管施工工藝Ф42小導(dǎo)管施工工藝詳見圖2。（3）Ф42小導(dǎo)管施工方法①施工準備噴射混凝土封閉掌子面，備齊各種機具、材料，施工前對每根導(dǎo)管坐標(biāo)作精確測量放樣。②鉆孔根據(jù)地層不同，采用不同的鉆具組合，根據(jù)隧道進出口地質(zhì)情況采用風(fēng)動沖擊鉆進，同時在必要的時候采用鉆桿+巖芯管+巖芯鉆頭的方法配合施工。③頂管施工小導(dǎo)管前端加工成錐形，便于頂進，同時也防止鉆砟進入管內(nèi)。④清孔鋼管頂進前，檢查鉆孔孔道是否干凈，可用巖芯管再一次掃孔，同時用高壓風(fēng)清孔，清除孔道內(nèi)巖渣、碎石等。⑤頂進將鉆機用兩臺5t的手拉葫轤拉緊固定在護拱上，通過鉆機將導(dǎo)管頂入孔內(nèi)，鉆機加壓時不可過猛，發(fā)現(xiàn)頂進阻力增大時，可以旋轉(zhuǎn)頂進，或者借沖洗液協(xié)助頂進。⑥小導(dǎo)管注漿施工準備施工準備頂進小導(dǎo)管設(shè)備準備剛(花)管加工材料準備測量放樣注漿設(shè)計制定施工方案孔位放樣注漿注漿站布置注漿管路檢查拌漿壓力流量達到要求是否連接注漿管路鉆孔清孔結(jié)束圖2超前小導(dǎo)管施工工藝流程圖采用全孔壓入式向?qū)Ч軆?nèi)壓注水泥液漿，注漿機采用注水泥單液的高壓注漿泵，按先下后上，先稀后濃的原則注漿。注漿由注漿量和注漿壓力控制，注漿結(jié)束時間以終壓控制為主，并根據(jù)漿液量校核，注漿量達到設(shè)計注漿量或注漿壓力達到設(shè)計終壓時，持續(xù)15分鐘后結(jié)束注漿。達到結(jié)束標(biāo)注后，停止注漿。⑦施工注意事項隧道開挖長度應(yīng)小于小導(dǎo)管注漿長度，預(yù)留部分作為下一次循環(huán)的止?jié){墻。注漿前應(yīng)進行壓水試驗，檢查機械設(shè)備是否正常，管路連接是否正確，為加快注漿速度和發(fā)揮設(shè)備效率，可采用群管注漿，每次3～5根。注漿過程中，要隨時觀察注漿壓力及注漿泵排漿量變化，分析注漿情況，防止堵管、跑漿、漏漿。發(fā)