原料加熱操作（中職）PPT完整全套教學課件

《原料加熱操作》項目一

加熱爐主體項目導入加熱爐是一個復雜的熱工設備，它由以下幾個基本部分構成：爐體、燃料系統(tǒng)、供風系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、余熱利用裝置、物料輸送系統(tǒng)、檢測及調節(jié)裝置、電子計算機控制系統(tǒng)等。爐體：爐子的主體，它主要包括爐膛和爐襯，爐子的其他各個組成部分和它都有直接的聯(lián)系。燃燒器：爐體上必須裝置燃燒器，使燃料燃燒，供給爐子熱量。排煙系統(tǒng)：使爐內煙氣順利排走。其他：溫度、壓力測量元件的裝置；出料爐門、操作爐門、觀察爐內情況的窺視孔等各種爐門和孔洞等。01目錄CONTENT爐體耐火材料燃燒裝置020403燃料CONTENT加熱爐排煙系統(tǒng)的組成05余熱利用裝置06任務一爐體任務一爐體學習目標1.了解爐體的組成與各部分作用。2.結合現(xiàn)場圖能明確指出加熱爐爐體各部分。任務描述通過一些加熱爐實體圖，學習和認識加熱爐爐體的基本組成及其各部分的作用。（一）基本概念所謂“爐型”主要是指爐膛空間形狀、尺寸以及燃燒器的布置及排煙口的布置等。如果爐型結構不合理，則對爐子的產(chǎn)量、質量和消耗都會造成不利影響。爐型的變化很多，但結構上仍有一些共同的基本點。爐頂輪廓曲線的變化是很大的，它大致與爐溫曲線相一致，即爐溫高的區(qū)域爐頂也高，爐溫低的區(qū)域爐頂也相應壓低。比如：在加熱高合金鋼和易脫碳鋼時，預熱段溫度不允許太高，加熱段不能太長，而預熱段比一般情況下要長一些，才不致在鋼內產(chǎn)生危險的溫度應力。措施：采用了在爐子中間加中間煙道的辦法，以便從加熱段后面引出一部分高溫爐氣。一、爐型相關知識（一）基本概念在爐子的均熱段和加熱段之間將爐頂壓下，是為了使端墻具有一定高度，以便于安裝燒嘴。措施：全部采用爐頂燒嘴及側燒嘴，也可以使爐子結構更加簡化，即爐頂完全是平的，爐溫制度可以調節(jié)燒嘴的供熱來實現(xiàn)。多數(shù)推鋼式連續(xù)加熱爐爐尾煙道是垂直向下的，這是為了讓煙氣在預熱段能緊貼鋼坯的表面流過，有利于對流換熱。措施：采取爐尾部的爐頂上翹并展寬該處爐墻的辦法，其目的是使氣流速度降低，部分動壓頭轉變?yōu)殪o壓頭，也使垂直煙道的截面加大，便于煙氣向下流動，從而減少了煙氣的外逸。一、爐型相關知識（二）爐型尺寸連續(xù)加熱爐的基本尺寸包括爐子的長度、寬度和高度。它們是根據(jù)爐子的生產(chǎn)能力、鋼坯尺寸、加熱時間和加熱制度等確定的。1.爐寬單排料B=l+2c雙排料B=2l+3c式中：l——鋼坯長度，m；

c——料排間及料排與爐墻間的空隙，一般取c=0.15~0.30m。2.爐長有效長度是鋼坯在爐膛內所占的長度，而全長還包括了從出鋼口到端墻的一段距離。L效=Gbτ/ng爐子全長等于有效長度加上出料口到端墻的距離A，側出料的爐子只要考慮能設置出料口即可，A值在1~3m。一、爐型相關知識（三）常用加熱爐爐型分析按溫度制度可分為：兩段式、三段式和強化加熱式。按所用燃料種類可分為：使用固體燃料的、使用重油的、使用氣體燃料的、使用混合燃料的。按空氣和煤氣的預熱方式可分為：換熱式的、蓄熱式的、不預熱的。按出料方式可分為：端出料的和側出料的。一、爐型相關知識一、爐膛與爐襯對爐襯的要求：1.能夠在高溫和荷載條件下保持足夠的強度和穩(wěn)定性，2.爐襯能夠耐受爐氣的沖刷和爐渣的侵蝕，3.有足夠的絕熱保溫和氣密性能。因此，爐襯通常由耐火層、保溫層、防護層和鋼結構幾部分組成。圖1.1爐膛爐膛（圖1.1）是由爐墻、爐頂和爐底圍成的空間，是對鋼坯進行加熱的地方。爐墻、爐頂和爐底通稱為爐襯，爐襯是加熱爐的一個關鍵技術條件。任務實施一、爐膛與爐襯（一）爐墻：爐墻分為側墻和端墻，承受高溫的爐墻當高度或長度較大時，要保證有足夠的穩(wěn)定性。增加穩(wěn)定性的辦法是增加爐墻的厚度或用金屬錨固件固定。（二）爐頂：加熱爐的爐頂按其結構分為兩種：即拱頂和吊頂。拱頂一般用于跨度小于3.5~4m的中小型爐子上，爐子的拱頂中心角一般為60°。當爐子跨度大于4m時，拱頂所承受的側壓力很大，一般耐火材料的高溫結構強度已很難滿足，因而大多采用吊頂結構，吊掛結構復雜，造價高，但它不受爐子跨度的影響且便于局部修理及更換。任務實施一、爐膛與爐襯（三）爐底：爐底是爐膛底部的砌磚部分，爐底要求承受被加熱鋼坯的重量，高溫區(qū)爐底還要承受爐渣、氧化鐵皮的化學侵蝕。此外，爐底還要經(jīng)常與鋼坯發(fā)生碰撞和摩擦。（四）基礎：爐子支座。（五）爐子的鋼結構：使爐子成為一個整體，并防止爐子長期高溫工作變形。（六）爐門、出渣門和觀察孔：為了滿足工藝上的需要,在爐墻上常留有若干觀察孔和爐門以及出渣門。它們的大小以及形狀取決于操作上是否便利。但從熱效率這一點來講,爐門和觀察孔以及出渣門應盡量地減少。任務實施一、爐膛與爐襯圖1.2（左上）側墻（右上）拱頂結構（下）吊頂結構任務實施任務二耐火材料任務二耐火材料學習目標1.了解耐火材料的主要性能。2.了解耐火材料的類型。3.掌握主要耐火材料加熱爐運用的主要耐火材料。任務描述識別不同類型耐火材料，并根據(jù)爐子不同部位正確選用耐火材料。（1）具有一定的耐火度，即在高溫條件下使用時，不軟化不熔融。（2）在高溫下具有一定的結構強度，能夠承受規(guī)定的建筑荷重和工作中產(chǎn)生的應力。（3）在高溫下長期使用時，不會產(chǎn)生過大的膨脹應力和收縮裂縫。（4）溫度急劇變化時，不能迸裂破壞。（5）對熔融金屬、爐渣、氧化鐵皮、爐襯等的侵蝕有一定的抵抗能力。（6）具有較好的耐磨性及抗震性能。（7）外形整齊。尺寸精確，公差不超過要求。砌筑加熱爐的耐火材料應滿足以下要求：耐火材料的主要性能：1.耐火度2.高溫結構強度3.高溫體積穩(wěn)定性4.抗熱震性5.化學穩(wěn)定性6.氣孔率7.熱膨脹性相關知識耐火材料的性能包括物理性能和工作性能兩個方面。物理性能如體積密度、氣孔率、熱導率、真密度、線膨脹系數(shù)等往往能夠反映材料制造工藝的水平，并直接影響著耐火材料的工作性能。耐火材料的工作性能指材料在使用過程中表現(xiàn)出來的性能，主要包括耐火度、高溫結構強度、高溫體積穩(wěn)定性、抗渣性等，耐火材料的工作性能取決于耐火材料的化學礦物組成及其制造工藝。任務實施一、耐火材料的主要性能1.耐火度耐火材料在高溫狀態(tài)下抵抗熔化和軟化的性能稱為耐火度。它是衡量耐火材料承受高溫能力的基本尺度,是表征耐火材料耐高溫性能的一項基本技術指標。2.高溫結構強度耐火材料在高溫下承受壓力、抵抗變形的能力稱為耐火材料的高溫結構強度。耐火材料的高溫結構強度通常用荷重軟化點作為評定的指標。3.高溫體積穩(wěn)定性耐火材料在高溫及長期使用的情況下,應保持一定的體積穩(wěn)定性。這種體積的變化不是指一般的熱脹冷縮,而是指耐火材料在燒制時,由于其內部組織未完全轉化,在使用過程中內部組織結構會繼續(xù)變化而引起的不可逆的體積變化。任務實施一、耐火材料的主要性能4.抗熱震性耐火材料抵抗溫度急劇變化而不致破裂和剝落的能力稱為抗熱震性,又稱耐熱剝落性和耐熱崩裂性。5.化學穩(wěn)定性耐火材料往高溫抵抗熔融金屬、物料、爐渣、熔融爐塵等侵蝕作用的能力稱為耐火材料的化學穩(wěn)定性。這一指標通常也用抗渣性來表示。6.氣孔率因制造工藝局限性,耐火材料中總存在著一些大小不同、形狀各異的氣孔。耐火材料中所有氣孔的體積與材料總體積的比值就稱為耐火材料的氣孔率。7.熱膨脹性耐火材料的長度和體積隨溫度升高而增大的性質,稱為耐火材料的熱膨脹性。任務實施一、耐火材料的主要性能加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標加熱爐砌筑部位所用的主要耐火材料的成分和性能要求如下：任務實施二、耐火材料理化指標耐火材料按其外觀分為塊狀（耐火制品）和不定形耐火制品。塊狀耐火制品根據(jù)其外形和尺寸又分為普通型磚、標準型磚、異型磚和特型磚。塊狀耐火制品不允許有裂紋、鐵斑、熔洞、結瘤、黑心、裂縫、缺棱和缺角、扭曲、鼓脹和尺寸偏差等外觀缺陷，這些外觀缺陷不但影響耐火制品的品質，而且還會影響爐子的砌筑質量，進而影響到爐子的使用壽命。任務實施三、耐火材料的外觀及識別（一）耐火材料驗收、存放和保管耐火材料的驗收一般包括：（1）質量證明書質量證明書上一般按牌號和磚號列出耐火制品的各種指標值，并注明是否符合技術要求、技術條件和設計要求。必要時，還需由實驗室進行檢驗。（2）外形外觀檢查根據(jù)爐子所用耐火材料標準中所列的項目進行全數(shù)檢查或批量抽查。（3）耐火預制件的尺寸精度按相應標準進行。四、加熱爐的砌筑任務實施（二）加熱爐砌磚規(guī)定加熱爐砌磚規(guī)定如下：（1）砌筑加熱爐用的耐火材料及隔熱材料，一般要防止受潮。（2）砌筑耐火磚所用耐火泥的耐火度和化學成分與所用磚的耐火度和化學成分相適應。（3）耐火砌體一般要求錯輥砌筑，磚縫以泥漿填滿；干砌時以干耐火粉填滿。（4）加熱爐砌體的表面應勾縫。（5）耐火砌體和隔熱砌體，從施工到投產(chǎn)的過程都要預防受潮。（6）禁止直接在砌體上砍鑿磚，砌耐火磚時，一般要求用木槌找正。（7）磚的砍鑿面一般不應朝向爐膛、爐子通道的內表面或膨脹縫。（8）煙道同下沉很大的煙囪和其他建筑物連接時，應在這些建筑物的全高建完，沉降基本穩(wěn)定后，或者在煙道與煙囪或其他建筑物間設有沉降縫時，才允許砌筑煙道，沉降縫應防止透氣和滲水。四、加熱爐的砌筑任務實施（三）砌磚方法1.爐墻砌筑砌墻時，在同一磚層內，前后相鄰磚列和上下相鄰磚層的磚縫應交錯。弧形墻錯縫與直形墻錯縫的方法相同。弧形墻應按中心線砌筑，當爐殼中心線的垂直誤差符合規(guī)定時，弧形墻也可以爐殼作導面進行砌筑，并用樣板進行檢查。2.爐底砌筑爐底分死底和活底。砌筑時，先砌底后砌墻，墻壓在底上，這種底叫死底。先砌墻后砌底，這種底叫活底。四、加熱爐的砌筑圖1.3磚的1—平砌、2—側砌、3—豎砌任務實施3.拱頂砌筑砌筑拱頂有錯砌和環(huán)砌兩種方法。除設計規(guī)定或特殊結構部位環(huán)砌外，拱頂一般為錯縫砌筑（圖1.4）拱頂均用楔形磚砌筑，砌筑時先安裝與拱頂形式相對應的拱架。拱頂砌筑從兩邊拱腳同時向拱頂中心對稱進行，拱腳磚的角度與拱的角度應一致，并緊靠拱腳梁砌筑。四、加熱爐的砌筑圖1.4拱頂?shù)钠龇ㄈ蝿諏嵤ㄋ模┢隹p和膨脹縫為了保證爐子砌體的堅固和耐久，避免透過氣體和滲入熔融金屬及爐渣，砌體的錯縫和磚縫的厚度應特別注意，不允許有直通縫。四、加熱爐的砌筑任務實施加熱爐常用耐火材料及應用爐子采用不同材質和牌號的復合結構并整體施工的內襯，具有良好的耐高溫剝落性和絕熱性，提高爐襯的壽命、保證加熱爐長期穩(wěn)定工作，改善加熱爐區(qū)域的操作環(huán)境溫度同時，并使爐壁溫度符合國家標準。表1.1爐子主要部位砌筑材料與厚度一、步進梁式加熱爐用耐火材料實踐案例加熱爐常用耐火材料及應用1.水梁絕熱爐底梁及立柱采用雙層絕熱包扎結構。2.熱風管道絕熱包扎對于熱空氣管道，根據(jù)管徑的不同，分別采用內襯或外包絕熱材料以減少熱量散失。二、加熱爐的絕熱措施實踐案例三、煙道內襯加熱爐上升煙道采用纖維結構，水平煙道采用砌磚和澆注料復合結構，煙道閘板以后煙管部分采用纖維模塊（或纖維澆注料）結構,鋼結構煙囪內襯采用噴涂料（或纖維澆注料）。任務三燃料任務三燃料學習目標1.了解金屬壓力加工企業(yè)加熱爐常用燃料的主要性能與用途。2.掌握燃燒分析與計算基本方法。3.掌握對燃料燃燒過程的控制及燃燒方法的應用。任務描述加熱爐是利用燃料燃燒放出的熱量來加熱軋件，學習燃料的類型和性能；學習燃燒過程與燃燒方法。氣體燃料由CO、H2、CH4、CmHn、C2H4、H2S、CO2、N2、O2、H2O等簡單的化合物和單質混合組成，煤氣成分就是用上述各單一氣體在煤氣中所占的體積分數(shù)來表示。其中主要的可燃成分是CO、H2、CH4、CmHn、C2H4等，他們在燃燒時能放出熱量。此外煤氣中還含有少量灰塵，氣體燃料就是用上述各單一氣體在煤氣中所占的體積分數(shù)來表示。二、燃料的發(fā)熱量燃料發(fā)熱量的高低是衡量燃料質量和熱能價值高低的重要指標，也是燃料的一個重要特性。單位質量或體積的燃料完全燃燒后所放出的熱量稱為燃料的發(fā)熱量。氣體燃料發(fā)熱量的單位是kJ/m3?；谌紵a(chǎn)物中水的狀態(tài)不同，可以把燃料的發(fā)熱量分為高發(fā)熱量和低發(fā)熱量。實際生產(chǎn)上用的都是低發(fā)熱量。一、燃料的化學組成相關知識氣體燃料是由一些獨立存在的可燃成分組成，每種可燃成分的發(fā)熱量可以精確測定。因此，只需把可燃成分的發(fā)熱量加起來即可。計算公式：Q低=127.7CO濕+107.6H2濕+358.8CH4濕+598.7C2H4濕+712CmHn濕千焦/標米式中：CO濕、H2濕——100m3氣體燃料中各成分的體積，m3。為了便于比較，人為地規(guī)定一個“標準燃料”的概念，每千克標準燃料的發(fā)熱值定為29309kJ/kg（7000kcal/kg），將各種燃料折算成標準燃料即可進行比較。附：氣體燃料發(fā)熱量的計算方法相關知識一、加熱爐常用的氣體燃料氣體燃料的種類很多，目前，加熱爐常用的氣體燃料有天然氣、高爐煤氣、焦爐煤氣、發(fā)生爐煤氣、高爐和焦爐混合煤氣等。任務實施二、燃料的燃燒完全燃燒和不完全燃燒

（1）完全燃燒燃燒中的可燃物質和氧進行了充分的燃燒反應，燃燒產(chǎn)物中已不存在可燃物質，稱為完全燃燒。

（2）不完全燃燒不完全燃燒是指燃料經(jīng)過燃燒后在燃燒產(chǎn)物中存在可燃成分，如CO等。2.理論空氣需要量和空氣消耗系數(shù)

燃料中的可燃成分全部燃燒需要有一定量的空氣，這種空氣量叫做理論空氣需要量。為了實現(xiàn)燃料完全燃燒，實際空氣供給量必須大于理論空氣需要量。該實際空氣量與理論空氣量的比值就叫空氣消耗系數(shù)。3.燃燒溫度燃料燃燒放出的熱量包含在氣態(tài)燃燒產(chǎn)物中，則氣態(tài)燃燒產(chǎn)物的溫度要升高，燃燒產(chǎn)物所能達到的溫度叫燃料的燃燒溫度，又叫火焰溫度。（一）基本概念任務實施二、燃料的燃燒煤氣與空氣的混合要實現(xiàn)煤氣中可燃成分的氧化反應，必須是可燃物質的分子能和空氣中氧分子接觸。改善混合的途徑有：（1）使煤氣與空氣流形成一定的交角在燒嘴上安設旋流導向裝置，造成氣流強烈的旋轉運動，有利于混合。（2）改變氣流的速度。（3）縮小氣流的直徑，把氣流分割成若干細股，或采用扁平流股，使煤氣與空氣的混合條件改善。2.煤氣與空氣混合物的著火3.

空氣中的氧與煤氣中的可燃物完成化學反應在上述三個階段中，對整個燃燒過程其最直接影響的是煤氣與空氣的混合過程。要提高燃燒強度，必須很好地控制混合過程。所以，煤氣與空氣的混合是最關鍵的環(huán)節(jié)。（二）燃料的燃燒過程任務實施二、燃料的燃燒有焰燃燒有焰燃燒的主要特點是煤氣與空氣預先不混合，各以單獨的流股進入爐膛，邊混合邊燃燒，混合和燃燒兩個過程在爐內同時進行。由于煤氣與空氣是分別進入燒嘴和爐膛的，因此可以把煤氣和空氣預熱到較高的溫度，而不受著火溫度的限制，預熱溫度越高，著火越容易。煤氣空氣的流速實際上與火焰?zhèn)鞑ニ俣认嗷テ胶猓拍鼙３址€(wěn)定的火焰。2.無焰燃燒如果將煤氣與空氣在進行燃燒之前預先混合在噴入爐內，燃燒過程要快得多。由于較快地進行燃燒，碳氫化合物來不及分解，火焰中沒有或很少有游離的炭粒，看不到明亮的火焰，或者火焰很短，這種燃燒方法稱為無焰燃燒。（三）燃料的燃燒方法任務實施任務四燃燒裝置任務四燃燒裝置學習目標1.了解加熱爐常用燃燒裝置的工作原理、用途、性能特點及應用、調整方法。2.熟悉燃料和空氣供給系統(tǒng)的組成及結構。任務描述燃燒裝置是燃料燃燒的執(zhí)行裝置，學習燃燒器的結構、工作特點以及在生產(chǎn)實踐中的使用。聯(lián)系生產(chǎn)實際了解燃料和空氣輸送系統(tǒng)。燃燒裝置是任何以燃料燃燒放熱為熱能來源的爐子必不可少的裝置。燃燒器的使用不當主要是燃燒和空氣供給的比例不適當，空氣量供給的過大或過小，都會造成燃燒的浪費，而且還會影響爐溫?？梢娫谏a(chǎn)實際中對燃燒器的使用應給予足夠的重視。圖1.5燃氣平焰燒嘴相關知識一、軋鋼加熱爐常用燃燒裝置（一）平焰燒嘴煤氣由頂部引入燒嘴內管，經(jīng)導流片使氣流旋轉，然后從燒嘴頭成一定角度噴出?？諝庥蓚炔窟M入燒嘴外管，經(jīng)切向布置的導流孔后，在燒嘴頭部與煤氣氣流混合燃燒。這種燒嘴能很好地適應寬厚板加熱爐供熱能力變化大的特點。（二）調焰燒嘴助燃空氣分兩次供給，采用分段燃燒法，降低了火焰溫度峰值，改善了火焰溫度分布，因此，降低了NOx的生成。（三）直焰燒嘴煤氣直焰燒嘴用于加熱爐端向布置。圖1.6燃氣平焰燒嘴結構示意圖任務實施二、燃料供給系統(tǒng)管道布局的要求（1）管道一般都架空敷設，布置在地下時，應設置地溝并保證通風良好，檢修方便。（2）爐前煤氣管道一般不考慮排水坡度。但應在需要部位設置排水管或水封。（3）采取保溫措施，防止管內水汽結冰。（4）冷發(fā)生爐煤氣及其混合煤氣的管道要有排焦油裝置和不小于0.2%的排油坡度。（5）為了避免管道內積水流入燒嘴,煤氣支管最好從側面或上面引出。（6）當煤氣管道系統(tǒng)中裝有預熱器,并考慮預熱器損壞檢修時爐子要繼續(xù)工作,應裝設附有切斷裝置的旁通管道。（7）爐前煤氣管道上一般應設有:兩個主開閉器或一個開閉器、一個眼鏡閥;

放散系統(tǒng);

爆發(fā)試驗取樣管;栜排水及排焦油裝置;栞調節(jié)閥門;栟與自動控制裝置和安全裝置相適應的附件。（一）燃料輸送管道任務實施二、燃料供給系統(tǒng)2.放散系統(tǒng)放散管應置于兩個主閘閥之間，各段煤氣管的末端及管道最高點引出，并須考慮各主要管道均能受到吹刷。管道絕熱為了減少管道的散熱損失，熱煤氣管道必須敷設絕熱層，管道絕熱方式有管外包扎和管內砌襯兩種工藝，根據(jù)管道內介質溫度和管徑大小確定。（一）燃料輸送管道任務實施二、燃料供給系統(tǒng)空氣供給系統(tǒng)是由風機、管道和閥門等組成?？諝夤艿酪话銘捎玫y調節(jié),亦可采用焊接的閘板閥;空氣壓力較高或者要求嚴密時,也可以采用閘閥。為了減少管道的散熱損失,熱空氣管道也要包敷絕熱層。加熱爐通常采用離心式風機作為供風的裝置，有時也采用離心式引風機作為排煙裝置。（二）空氣供給系統(tǒng)圖1.7空氣主管內絕熱施工（左）燒嘴前空氣管（右）任務實施任務五加熱爐排煙系統(tǒng)的組成任務五加熱爐排煙系統(tǒng)的組成學習目標1.熟悉加熱爐排煙系統(tǒng)的組成、結構及各部分作用。2.能分析煙囪抽力形成及影響因素。任務描述學習爐子排煙系統(tǒng)的組成、功能和特點。為了使加熱爐能正常工作，需要不斷供給燃料所用的空氣，同時又要不斷地把燃燒后產(chǎn)生的廢煙氣排出爐外，因此，爐子設有排煙系統(tǒng)。排煙系統(tǒng)的設置是為了排除燃料燃燒所產(chǎn)生的煙氣，同時依靠在煙道的適當位置上按裝置的煙道閘板控制爐膛壓力。爐膛壓力過高或過低都會給爐子生產(chǎn)帶來不利的影響，因而對爐膛壓力的控制應給予極大的重視。爐膛壓力是靠煙道閘板的位置開度大小來調節(jié)，因而要求煙道閘板動作靈活，便于調節(jié)。另外，還要防止煙道積水、積塵、更不要把爐渣流入煙道內，以防影響煙囪的抽力。相關知識一、排煙系統(tǒng)（一）煙道煙道布置對煙道布置的要求有：（1）地下煙道不會妨礙交通和地面上的操作，因此一般煙道都盡量布置在地下。（2）要求煙道路程短，局部阻力損失小。（3）煙道較長時，其底部要有排水坡度，以便集中排出煙道積水。（4）當煙道中有廢熱回收裝置時，一般要設置旁通煙道和相應的閘板、人孔等，以便在廢熱回收裝置檢修時可不影響爐子的生產(chǎn)操作。（5）煙道要與廠房柱基、設備基礎和電纜保持一定距離，以免受煙道溫度影響。任務實施一、排煙系統(tǒng)（一）煙道2.煙道斷面：煙道一般采用拱頂角為60℃或180℃的煙道斷面。3.煙道砌筑：煙道采用耐火材料砌筑。關鍵為換熱器室砌筑。（二）煙道閘板和煙道人孔煙道閘板為了調節(jié)爐膛壓力或切斷煙氣,每座爐子一般都要設置煙道閘板,其要求如下:(1)閘板的位置應便于操作和維修,有條件時,閘板要盡可能安裝在室內不妨礙交通的地方。(2)裝在預熱器前后的閘板,其位置和結構要盡量避免煙氣通過預熱器時產(chǎn)生偏流。(3)煙道閘板的斷面可以適當小于主煙道斷面,以利于改善閘板的調節(jié)功能。圖1.7上排煙煙道砌筑任務實施一、排煙系統(tǒng)煙道閘板的作用與調整方法如下:(1)作用:控制爐壓用煙道閘板。(2)型式:垂直安裝蝶式煙道閘板,閘板一般為不銹鋼焊接結構。(3)調整方法:為了防止火焰外延,并避免冷風從爐墻的縫隙吸入,在確定了“零壓點暠之后必須嚴格控制加熱爐的爐膛壓力為一個定值。手動調節(jié):由操作員直接操作煙道閘板來調節(jié)。

自動調節(jié):由系統(tǒng)根據(jù)設定值來自動調節(jié)。功能說明:爐壓的檢測,通過均熱段的零壓面取壓孔將爐膛壓力傳輸?shù)轿⒉顗鹤兯推鲗崿F(xiàn)。2.煙道及人孔（1）一般每隔20～30m設置一個人孔；（2）人孔的設置要使維修工人能達到煙道的各個部位；（3）一般在每座爐子的調節(jié)閘板和爐尾排煙口之間，都設置人孔；（4）位于露天地段的人孔，其頂部高度一般應高出周圍地平面150mm以上。任務實施一、排煙系統(tǒng)煙囪是最常用的排煙裝置，它不僅起排煙作用，而且也有保護環(huán)境的作用。煙囪有磚砌、混凝土以及金屬三種。當煙溫高于350℃時，金屬煙囪要砌內襯，襯磚厚度一般為半塊磚。工業(yè)爐用煙囪在投入使用前一般要進行烘烤。烘烤方法一般是在煙道或煙囪底部燒木柴或煤炭，隨著抽力的形成，氣流逐漸與爐子接通。（三）煙囪圖1.8煙囪外部、內部示意圖任務實施任務六余熱利用裝置任務六余熱利用裝置學習目標1.了解加熱爐余熱利用設備的工作原理。2.了解加熱爐余熱利用設備的種類。任務描述余熱對于鋼鐵企業(yè)的節(jié)能意義重要，學習在加熱生產(chǎn)中對高溫煙氣進行余熱利用的方法與設備。余熱利用的意義為了提高熱效率，節(jié)約能源，應最大限度地利用廢氣余熱。余熱利用的意義是：（1）節(jié)約燃料（2）提高理論燃燒溫度（3）保護排煙措施（4）減少設備投資（5）保障環(huán)保設施運行目前余熱利用主要有兩個途徑：（1）利用廢氣余熱來預熱空氣或煤氣，采用的設備是換熱器或蓄熱室。（2）利用廢氣余熱產(chǎn)生蒸汽，采用的設備是余熱鍋爐。相關知識余熱利用裝置——換熱器碳素鋼滲鋁技術空氣預熱器型式是帶麻花形插入件的二行程金屬管狀預熱器，在其煙氣入口側設有順流保護管組。金屬換熱器根據(jù)其結構不同可分為管狀換熱器、片狀換熱器、針狀換熱器和輻射換熱器。一、金屬換熱器圖1.9空氣預熱器及保護管組管狀換熱器有許多根鋼管組成，且安放在煙道里面片狀換熱器和針管狀換熱器都是在扁形鑄管的內外兩面鑄有翅針或翅片輻射換熱器的空氣通道較窄，廢氣通道直徑很大，任務實施余熱利用裝置——換熱器黏土換熱器能承受高溫，可以把空氣預熱到800℃～1000℃，壽命長，最大的缺點是氣密性差。黏土換熱器有管式和方孔式兩種。二、黏土換熱器三、蓄熱室蓄熱室和換熱器的比較蓄熱室預熱溫度高，它可將空氣預熱到600℃～1200℃或更高而金屬換熱器一般只能預熱至600℃以下。蓄熱室任一位置氣體介質及格子磚的加熱及冷卻溫度是隨時間而變化的，而換熱器中任一部位介質及管壁的溫度則都是不隨時間變化的。蓄熱室格子磚蓄熱室格子磚孔的大小對熱交換系數(shù)有著很大的影響。任務實施余熱利用裝置——換熱器煙氣余熱除了預熱空氣和煤氣之外，還可以用來加熱鍋爐，以得到蒸汽和熱水。在大型均熱爐及連續(xù)加熱爐上，換熱器出來的煙氣溫度仍高達500℃～600℃，甚至更高，所以預熱設備后面可以再安裝余熱鍋爐，它能再回收約50％的熱量使煙氣溫度降至150℃～250℃，使總的熱利用率進一步提高。對于某些煙氣含塵量很大的爐子，直接在爐后安裝換熱器，會很快堵塞或損壞，但在換熱器前安裝余熱鍋爐會起到集塵作用，因為這時的余熱鍋爐相當于一個撞擊式多管除塵器，而且聚集在鍋爐管上的灰塵是比較容易清除掉的。四、余熱鍋爐任務實施蓄熱式加熱爐蓄熱式技術本是一項比較古老的熱交換技術，早在1858年就出現(xiàn)了蓄熱式回收余熱裝置，20世紀50年代考貝爾和西門子發(fā)明了煉鐵爐和煉鋼爐的蓄熱室，由于它具有換熱溫度高、效率高等優(yōu)點，至今仍廣泛地應用于熱風爐及焦爐上，但由于傳統(tǒng)的蓄熱體（一般為格子磚）比表面積小（一般為15～40m2/m3），蓄熱室及換向裝置龐大，造價高，影響了它的推廣應用。一、蓄熱燃燒技術知識拓展蓄熱式加熱爐主要問題是：爐壓高、難控制，斷續(xù)冒黑煙，檢修多，成本高，燃燒控制不良，管道吹掃難，換向閥不靈。爐膛壓力偏高且波動頻繁，在一定程度上影響著爐子的單位燃耗和使用壽命。這主要是爐內氣體流動狀況的影響。東北大學和鞍山熱能研究所運用氣體流動相關知識，建立爐氣流動的核型，研究沿爐寬方向上的壓力分布。結果表明沿爐寬方向上爐膛壓力高于空、煤氣噴口壓力和排煙口壓力；流量增加時爐膛壓力明顯升高，蓄熱式爐的寬度尺寸超出允許范圍后壓力問題更為突出。二、相關問題知識拓展項目小結項目一主要學習加熱爐的本體結構，這是正確操作加熱爐的基礎，重點是以下幾方面內容：（1）爐體各部分對照實物圖正確識別，了解其作用。（2）分清不同耐火材料及在加熱爐上的使用，按加熱爐不同部位正確地選用耐火材料。（3）燃燒器種類多，要分清加熱爐不同部位安裝燃燒裝置的情況及使用特點。正確調整、使用和維護各應用燃燒器。（4）燃料熱值的計算與調整對實際生產(chǎn)意義重大，應強調。（5）加熱爐的排煙系統(tǒng)的組成與工作原理的學習了解。（6）余熱回收的方法。謝謝《原料加熱操作》項目二加熱爐輔助系統(tǒng)項目導入隨著軋鋼工業(yè)的發(fā)展，對加熱產(chǎn)品質量、產(chǎn)量、自動化和機械化操作、計算機控制等方面的日益提高，在生產(chǎn)中要求在產(chǎn)量和加熱時間上有更大的靈活性，包括要不斷降低工人勞動強度和提高勞動生產(chǎn)率，這就要求與之相適應的爐子結構也具有很大的靈活性，以適應生產(chǎn)的需要?；谝陨显?，加熱爐的物料輸送系統(tǒng)和控制系統(tǒng)得到較快發(fā)展，包括機械化程度很高的裝出料系統(tǒng)和爐底機械以及配套的冷卻系統(tǒng)的應用。一般都采用儀表將加熱爐的工作參數(shù)顯示出來并對其進行一些檢測，以此來指導員工的操作和實現(xiàn)自動調節(jié)，從而達到增加產(chǎn)量，提高質量，降低熱耗的目的。目錄CONTENT裝出料系統(tǒng)爐底機械加熱爐汽化冷卻04加熱爐水冷卻系統(tǒng)儀表檢測系統(tǒng)05加熱爐的計算機自動控制06010203任務一裝出料系統(tǒng)任務一裝出料系統(tǒng)學習目標1.了解裝出料系統(tǒng)的組成、裝出料形式與特點。2.能確認現(xiàn)場加熱爐裝出料方式和設備。任務描述加熱爐的工作方式不同，裝出料形式不同，對應有不同機械設備。學習不同的裝出料方式，能運用于現(xiàn)場中。連續(xù)加熱爐裝料與出料方式有：端進端出，端進側出，側進側出，側進端出一般連續(xù)推鋼式加熱爐都是端進料，坯料的入爐和推移都是靠推送機構進行的。推鋼式加熱爐的長度受到推鋼比的限制，所謂推鋼比是指坯料推移長度與坯料厚度之比。裝出料方式圖2.1裝出料方式實例相關知識（1）由爐尾推鋼機直接推送出料，不需要單獨設出鋼機，側出料需要有出鋼機。（2）雙排料只能用端出料。（3）軋制車間采用端出料方式，幾個爐子共用一個輥道，占用面積小，操作方便。但端出料的缺點是出料門位置很低，出料門寬度幾乎等于爐寬，吸到爐內大量冷空氣，對溫度的影響大，并且增加鋼坯的燒損，使實爐底上氧化鐵皮增多，操作困難。一、端出料的優(yōu)缺點二、出料口封閉措施（1）在出料口安裝自動控制的爐門。（2）在均熱段安裝反向燒嘴。（3）加大爐頭端燒嘴向下的傾角，同時壓低均熱段與加熱段的爐頂。（4）在出料口掛滿可以自由擺動的窄鋼帶或鋼鏈。相關知識（一）爐內裝料懸臂輥道爐內裝料端設有多根單獨傳動的交流變頻電機懸臂式輥道。其輥面形狀為錐形柱面，采用水冷懸臂輥軸結構，輥套采用間接冷卻。（二）裝料推鋼機在爐子裝料端設有推鋼機，推鋼機有四個推桿，當坯料停在爐內懸臂輥道上之后，由推鋼機將坯料在輥道上推正，然后由步進梁把坯料托放到固定粱的第一個料位上。（三）裝料爐門升降機構在爐子進料端側部設有裝料爐門的氣動、電動或液壓式升降機構。爐門通過鏈條繞過安裝于爐子鋼結構上的鏈輪與氣缸連接。（四）緩沖擋板為防止入爐鋼坯因裝料懸臂輥道速度失控而撞壞爐墻，在進料爐門對面?zhèn)葔ι涎b設一彈性擋板。一、側進式裝料端設備任務實施（一）出料懸臂輥道出料端設有多根交流變頻電機單獨傳動的懸臂式輥道，其輥面形狀為錐形柱面，采用水冷懸臂輥軸結構，輥套采用間接冷卻。（二）出料爐門升降機構在爐子出料端側部設有出料爐門的氣動升降機構，也可以使用電動或液壓控制。二、側出式出料端設備出料爐門數(shù)量1套,傳動方式為氣動。在爐子出料端側墻上設有一個出料爐門。出料爐門由氣動裝置驅動，并與物料移送聯(lián)鎖。爐門不水冷，爐門框水冷，爐門內襯輕質澆注料絕熱。爐門的上位和下位有限位開關自動控制。三、裝出料爐門任務實施任務二爐底機械任務二爐底機械學習目標1.掌握步進式加熱爐爐底機械的構成與功能。2.了解步進式加熱爐的傳動系統(tǒng)、密封系統(tǒng)和清渣系統(tǒng)。任務描述聯(lián)系生產(chǎn)實際學習認識步進式加熱爐爐底機械。一、步進式加熱爐鋼料的運動步進式加熱爐與推鋼式加熱爐相比，其基本的特征是鋼坯在爐底上的移動靠爐底可動的步進梁作矩形軌跡的往復運動，把放置在固定梁上的鋼坯一步一步地由進料端送到出料端。圖2.2是步進式爐內鋼坯運動軌跡的示意圖。移動梁的運動是可逆的，當軋機故障要停爐檢修，或因其他情況需要將鋼坯退出爐子時，移動梁可以逆向工作，把鋼坯由裝料端退出爐外。圖2.2步進式爐內鋼坯的運動任務實施二、步進式加熱爐的結構爐底結構從爐子的結構看，步進式加熱爐分為上加熱步進式爐、上下加熱步進式爐、雙步進梁步進式爐等。上加熱步進式爐只有上部有加熱裝置，這種爐子基本上沒有水冷構件，所以熱耗較低。這種爐子只能單面加熱，一般用于較薄鋼坯的加熱。與推鋼式加熱爐一樣，為了滿足加熱大鋼坯的需要，步進式爐也逐步發(fā)展了下加熱的方式，出現(xiàn)了上下加熱的步進式加熱爐。圖2.3上下加熱的步進爐圖2.3是上下加熱用于鋼坯加熱的步進爐。這種爐型主要用于大型熱連軋機鋼坯的加熱。任務實施二、步進式加熱爐的結構2.傳動機構步進式爐的關鍵設備是移動梁的傳動機。步進機構的傳動方式分機械傳動和液壓傳動兩種。目前廣泛采用液壓傳動的方式。以斜塊滑輪式為例說明其動作的原理：步進梁（移動梁）由升降用的下步進梁和進退用的上步梁兩部分組成。上步進梁通過輥輪作用在下步進梁上，下步進梁通過傾斜滑塊支承在輥子上。開始時上步進梁固定不動，上升液壓缸驅動下步進梁沿滑塊斜面抬高，完成上升運動。然后上升液壓缸使下步進梁固定不動，水平液壓缸牽動上步進梁沿水平方向前進，前進行程完結時，以同樣方式完成下降和后退的動作，結束一個運動周期。圖2.4上下加熱的步進爐任務實施二、步進式加熱爐的結構3.密封機構目前有兩種密封結構，一是滑板式密封，一是水封，前者密封較差，尤其當滑板受熱變形后更不能起到密封作用，水封由水封槽和水封刀兩部分組成，分開式和閉式兩種結構，開式結構有動床和定床二重水封刀（圖2.5），便于清渣；閉式結構（圖2.6）僅有動床水封刀，優(yōu)點是占用空間小，緊湊。圖2.5開式水封結構圖2.6閉式水封結構任務實施任務三加熱爐水冷卻系統(tǒng)任務三加熱爐水冷卻系統(tǒng)學習目標1.熟悉加熱爐冷卻系統(tǒng)的組成及結構。2.熟悉加熱爐冷卻系統(tǒng)運行參數(shù)。3.掌握加熱爐水冷卻系統(tǒng)的操作與維護。4.掌握加熱爐水冷卻系統(tǒng)應急狀態(tài)下的處理方法和步驟。任務描述冷卻系統(tǒng)是加熱爐的重要組成部分，從其冷卻構件開始，聯(lián)系生產(chǎn)實際學習冷卻的方式和實現(xiàn)的手段。一、爐底水冷結構步進梁式加熱爐在步進梁式加熱爐中只有縱向支承梁和支承梁立柱。縱向支承梁用冷卻水冷卻的厚壁無縫鋼管制作，采用雙層絕熱包扎。支承梁立柱是用無縫鋼管制作的雙層套管，管子采用水冷卻，外管進水，內管排水。2.推鋼式加熱爐在兩面加熱的連續(xù)加熱推鋼式加熱爐中，爐底水管由厚壁無縫鋼管組成，內徑50~80mm，壁厚10~20mm。坯料在沿爐長敷設的爐底水管上向前滑動。在選擇爐底水管支撐結構時，除了保證其強度和壽命外，應力求簡單。（一）爐底水管的布置任務實施一、爐底水冷結構目前，在步進梁式加熱爐和推鋼式加熱爐中的縱向支承梁上均帶有耐熱鋼墊塊。（二）耐熱鋼墊塊爐底水冷滑管和支撐管加在一起的水冷表面積達到爐底面積的30%~50％，帶走大量熱量。降低熱損失和減少黑印影響的有效措施，是對爐底水管實行絕熱包扎，如圖2.7所示。（三）爐底水管的絕熱圖2.7爐底水管絕熱的結構圖連續(xù)加熱爐節(jié)能的一個重要方面就是減少爐底水管冷卻水帶走的熱量，為此應在所有水管外面加絕熱層。任務實施一、爐底水冷結構1.安裝要求（1）橫水管安裝前，必須使用水平儀測定橫水管的安裝位置，與圖紙核定無誤后方可施工安放。（2）爐內橫水管的上面必須在同一要求水平面上，安放并檢查無誤后，方可固定焊接。（3）橫水管的爐外連接管的焊接需按圖紙要求進行，焊條、焊縫高度均應滿足圖紙要求。（4）水管固定板必須與立柱焊接在一起。（5）所有焊口質量均應在規(guī)定壓力下做強度檢驗,以不滲漏時為合格。（6）縱水管的間距必須要符合圖紙要求,縱水管的上面標高應做為安裝的主要標準。（7）縱水管接口的焊接質量以2倍工作壓力下的強度檢驗不滲漏為合格。（8）施工過程中,橫縱水管內部不允許留有焊渣、雜物,必須保證水管暢通。（四）爐底冷卻管的安裝質量條件任務實施一、爐底水冷結構2.工業(yè)水冷管道的安裝質量條件（1）水冷管道的焊接應符合圖紙要求，所有的管件均應有試壓報告單。（2）焊接部位以給水不滲漏時為合格。（3）管道內部不應留有焊渣、異物，給水后應保證暢通無阻。（4）管道的走向、安放位置要符合圖紙要求。（四）爐底冷卻管的安裝質量條件任務實施二、凈循環(huán)冷卻水和濁循環(huán)水系統(tǒng)凈循環(huán)水的主要用戶是支撐梁、立柱、裝出料懸臂輥道、出料爐門框、液壓站冷卻器、ITV等。（一）凈循環(huán)水系統(tǒng)濁循環(huán)水系統(tǒng)是開式循環(huán)，即無壓排水。濁循環(huán)水的要求如下：水質：pH值6~8；暫時硬度小于200ppm；懸浮物小于50mg/L；壓力不小于0.2MPa；溫度不大于36℃；平常消耗量15m3/h；設計流量25m3/h；接點流量30m3/h。（二）濁循環(huán)水系統(tǒng)圖2.8冷卻水系統(tǒng)管道安全水塔500m3，用于爐區(qū)所有加熱爐連續(xù)應急供水，安全用水供水壓力＞0.25MPa。（三）安全水源任務實施任務四加熱爐汽化冷卻任務四加熱爐汽化冷卻學習目標1.了解加熱爐汽化冷卻的特點。2.了解氣化冷卻的工作原理。任務描述汽化冷卻是目前加熱爐的主要冷卻手段，學習汽化冷卻的工作原理和各項操作；認識生產(chǎn)現(xiàn)場如何處理汽化冷卻系統(tǒng)運行中出現(xiàn)的各類問題。加熱爐冷卻構件采用汽化冷卻，主要是利用水變成蒸汽時吸收大量的汽化潛熱，使冷卻構件得到充分的冷卻。加熱爐的冷卻構件采用汽化冷卻時，具有以下優(yōu)點：①汽化冷卻的耗水量比水冷卻少得多。②用工業(yè)水冷卻時，由冷卻水帶走的熱量全部損失，而采用汽化冷卻所產(chǎn)生的蒸汽，則可供生產(chǎn)、生活方面使用，甚至可以用來發(fā)電。③當采用汽化冷卻時，一般用軟水為介質，以避免造成水垢，從而延長冷卻構件的壽命。④縱爐底管采用汽化冷卻時，其表面溫度比采用水冷卻時的要高一些，這對于減輕鋼料加熱時形成的黑印，改善鋼料溫度的均勻性有一定的好處。汽化冷卻的特點相關知識一、汽化冷卻的原理汽化冷卻裝置的循環(huán)方式有兩種：一是強制循環(huán)；二是自然循環(huán)。汽化冷卻系統(tǒng)包括軟水裝置、供水設施（水箱、水泵）、冷卻構件、上升管、下降管、汽包等。圖2.9強制循環(huán)原理圖（左）自然循環(huán)原理圖（右）管路布置上，首先要考慮有利于產(chǎn)生較大的自然循環(huán)動力，并盡量減少管路阻力。如果汽包的高度和位置受到限制或由于其他原因，采用自然循環(huán)系統(tǒng)難以獲得冷卻構件所需要的循環(huán)流速時，也可以采用強制循環(huán)系統(tǒng)。任務實施二、汽化冷卻系統(tǒng)操作加熱爐運行一年后，汽化冷卻系統(tǒng)同樣要進行系統(tǒng)的檢修工作，這些檢修工作包括各閥門的更換、壓力表的校驗、執(zhí)行機構的檢修、各種顯示儀表的校驗、容器內的污垢清理等等。在檢修完畢后，按照國家的規(guī)定要進行本系統(tǒng)的打壓試驗。（一）檢修過程與專業(yè)人員的試壓配合操作開動汽包上水泵或電泵，使本系統(tǒng)水量達中水位。當燒火工通知溫度達到一定數(shù)值時，要打開蒸汽助循環(huán)（引射）的管道閥門，使蒸汽通入上升管內，提高上升管內的水溫。判斷循環(huán)是否開始。如循環(huán)開始，關閉引射助循環(huán)蒸汽閥門。觀察系統(tǒng)產(chǎn)生的壓力是多少，系統(tǒng)蒸汽壓力是否提高了，并保持汽包中水位。（二）點爐時汽化操作工的操作任務實施二、汽化冷卻系統(tǒng)操作運行的基本操作如下：（1）保持均衡給水，使汽包保持正常水位，不允許超過最高和最低水位。（2）汽包的水位計應定期沖洗（一般每班沖洗1~2次），使其保持完好狀態(tài)。（3）應維持適合于裝置的正常給水壓力。（4）應經(jīng)常維持汽包壓力穩(wěn)定，不宜波動過大。（5）為了保證汽包、上升管、下降管內部的清潔，避免爐水發(fā)生泡沫和爐水品質變壞，必須進行排污。（6）應經(jīng)常注意裝置的各管道閥門、配件是否有損壞或泄漏現(xiàn)象，每周應檢查一次，并作好檢查記錄。（7）在汽化冷卻裝置中，要保證運行中給水、爐水和蒸汽品質符合標準。（三）運行操作任務實施二、汽化冷卻系統(tǒng)操作進行水質化驗，檢查爐水各指標是否超標。（四）排污操作汽包內蒸汽壓力是否超標，如已超標進行下一步。打開放散閥門，一般在系統(tǒng)中均設計有自動控制放散。（五）放散操作清污垢操作一般采用機械清理的方法，操作步驟如下：①將汽包內的存水用下排污排凈。②打開汽包人孔。③清理污垢。④職能人員驗收。⑤合格后關閉人孔。（六）清污垢操作任務實施三、汽化冷卻系統(tǒng)事故及處理正常停爐加熱爐熄火后，汽化冷卻裝置應停止向外供汽。為了保證裝置的水循環(huán)正常，應維持緩慢降壓，同時應逐漸減少汽包的進水量。對使用給水自動調節(jié)器的裝置，也必須注意水位變化，當在低負荷調節(jié)器不靈時，可切換為手動調節(jié)。對加熱爐停爐時間不長，汽化冷卻裝置本體又不需要檢修時，可在停爐后仍保持汽包壓力在0.1MPa左右，以便使汽包內爐水有一定溫度，以利于再次啟動。長期停爐，有凍結可能時，應考慮采取防凍措施。事故停爐一般事故停爐可分為兩種：一種是由于突然停電而電源在短期內又不能恢復所引起的；另一種是由于其他事故經(jīng)處理無效所致。（一）停爐操作任務實施三、汽化冷卻系統(tǒng)事故及處理停爐保養(yǎng)（1）干保養(yǎng)法對已安裝好并進行了水壓試驗而又不能及時投入運行的或需停止運行一個較長時間（一個月以上）的汽化冷卻裝置，為了防止管道和汽包內部金屬表面腐蝕，可采用干保養(yǎng)法。（2）濕保養(yǎng)法當裝置停運時間較短（小于一個月）時，可采用濕保養(yǎng)法。當氣候寒冷易結凍時，不宜采用濕保養(yǎng)法。（一）停爐操作汽包缺水汽包上水位表指示的水位低于最低安全水位線時，稱為汽包缺水。汽包滿水汽包上水位表指示的水位高于最低安全水位線時，稱為汽包滿水。（二）運行事故分析與處理任務實施三、汽化冷卻系統(tǒng)事故及處理汽水共騰全開連續(xù)排污閥，并開定期排污閥，同時加強向汽包給水，以維持水位正常，加強爐水取樣分析，按分析結果調整排污，直至爐水品質合格為止。爐管變形爐底管變形一般分兩種情況：一種是突發(fā)性的變形事故，一種是逐漸發(fā)生的變形事故。那么是什么原因使得爐底管壁溫度升高的呢？（1）首先從結構方面分析汽化冷卻系統(tǒng)阻力系數(shù)偏大，導致水流速降低。（2）不合理的操作也是導致爐底變形的重要因素。①汽包一次補水過多導致管壁溫度升高；②開停爐不當，導致爐管變形。（二）運行事故分析與處理任務實施冷卻設施的維護（1）開爐前必須有壓爐料。（2）在裝、出料時，要防止歪斜、彎曲坯料卡爐筋管。（3）經(jīng)常檢查水泵運行情況及管路狀況。（4）經(jīng)常檢查爐內各爐筋管、橫向支撐水管及支柱水管絕熱包扎層，并及時將損壞的地方加以修補。（5）確保冷卻水的連續(xù)供給，嚴格控制出口水溫，及時調節(jié)冷卻水流量。（6）爐筋管、橫向支撐水管及支柱管經(jīng)過一定的使用期后,在爐子檢修時必須更換,勉強使用易造成事故。（7）水冷系統(tǒng)盡可能形成閉環(huán),循環(huán)使用,以節(jié)約用水。一、水冷卻設施的維護知識拓展冷卻設施的維護（1）經(jīng)常檢查循環(huán)泵及循環(huán)系統(tǒng)所有管路的運行情況。（2）嚴格控制汽包水位、壓力及溫度。（3）經(jīng)常檢查管路上各種閥門，如安全閥、調節(jié)閥、放散閥、排污閥和壓力表、水位計等是否正常，應確保其嚴密性、靈活性、準確性。（4）保證軟化水的質量,并定期對水管過濾器進行清洗。二、汽化冷卻系統(tǒng)的維護知識拓展任務五儀表檢測系統(tǒng)任務五儀表檢測系統(tǒng)學習目標1.

掌握爐內外測點的確定方法。2.了解常用溫度、壓力、流量測量儀表的使用與維護。任務描述根據(jù)加熱爐所用的儀表，學習它們在加熱爐的作用和維護。對熱工參數(shù)進行檢測，無論采用哪類儀表，大體都由下列幾部分組成：（1）檢測部分它直接感受某一參數(shù)的變化，并引起檢測元件某一物理量發(fā)生變化。（2）傳遞部分將檢測元件的物理量變化，傳遞到顯示部分去。（3）顯示部分測量檢測元件物理量的變化，并且顯示出來。常將檢測元件感受到待測參數(shù)的變化而引起的物理量變化，轉換成電信號再進行傳遞，這類轉換裝置稱為變送器。圖2.10熱工儀表現(xiàn)場安裝相關知識一、測溫儀表在加熱爐中，鋼的加熱溫度、爐子各區(qū)域的溫度分布及爐溫隨時間的變化規(guī)律等，都直接影響爐子的生產(chǎn)率及加熱質量。圖2.11最簡單的熱電偶測溫系統(tǒng)1—熱水偶AB；2—測溫儀表；3—導線（一）熱電偶高溫計它由熱電偶感溫元件1，毫伏測量儀表2（動圈儀表或電位差計）以及連接熱電偶和測量電路的導線（銅線）及補償導線2組成。熱電偶測溫的基本原理熱電偶測量溫度的基本原理是熱電效應。所謂熱電效應就是將兩種不同成分的金屬導體或半導體兩端相互緊密地連接在一起，組成一個閉合回路，當兩連接點a、b所處溫度不同時，則此回路中就會產(chǎn)生電動勢，形成熱電流的現(xiàn)象。2.

熱電偶的冷端補償(1)補償導線法暋這種方法在工業(yè)上廣泛應用。(2)調整儀表零點法。(3)冷端恒溫法。任務實施一、測溫儀表圖2.12光學高溫計示意圖（二）光學高溫計可見光能的大小表現(xiàn)在它對人眼亮度的感覺上。物體溫度越高，它所射出的可見光能越強，即看到的可見光就越亮。這就是光學高溫計的測溫原理。（三）光電高溫計由光電感溫元件制成的全輻射光電高溫計是一種新型的感溫元件。由傳熱原理中得知，物體的輻射能力E與其絕對溫度的四次方成正比。如能測出輻射體（高溫物體）的輻射能力，即可得到T。光電高溫計即是通過測量E達到測量T的目的。圖2.13全輻射感溫元件原理任務實施二、測壓儀表壓力檢測是指流體（液體或氣體）在密閉容器內靜壓力與外界大氣壓力之差，即表壓力的檢測。壓力檢測是熱工參數(shù)檢測的重要內容之一。圖2.14U型液柱壓力計如果玻璃U型管的一端通大氣，而另一端接通被測氣體，這時便可由左右兩邊管內液面高度差h測知被測壓力的數(shù)值p（表壓）根據(jù)靜力平衡原理我們得到被測壓力：p=ρgh式中：p——被測壓力的表壓值，Pa；ρ——U型管內所充工作液的密度，kg/m3；h——U型管內兩邊液面高度差，m。由上式可見，U型管內兩邊液面高度差h與被測壓力的表壓值p成正比。比例系數(shù)取決于工作液的密度。U型液柱壓力計的測量準確度受讀數(shù)精度和工作液體毛細作用的影響，絕對誤差可達2mm。任務實施三、流量測量儀表流量計的種類繁多，按其測量原理，通常分為容積式流量計和速度式流量計兩大類。（一）節(jié)流式差壓流量計節(jié)流式差壓流量計，即用節(jié)流裝置測流量，其原理為：在管道內裝設有截面變化的節(jié)流裝置（元件），當液體流經(jīng)節(jié)流裝置時，由于流束收縮，其流速發(fā)生變化而在節(jié)流裝置前后產(chǎn)生靜壓差，稱為差壓。利用此差壓與流量的關系達到檢測流量的目的。(1)節(jié)流裝置暋產(chǎn)生與流量有關的差壓。(2)傳遞部分暋用管道將差壓傳遞到差壓計或差壓變送器。(3)差壓計暋顯示、記錄或累積流量,常直接刻度流量標尺。（二）流量顯示儀表在加熱爐的流量檢測儀表中，廣泛采用單元組合儀表測量流量。任務實施四、其他儀表（一）煙氣殘氧量檢測成分分析儀：氧化鋯分析儀。（二）煤氣泄露檢測CO報警儀，分固定式和便攜式。（三）流體介質液位檢測，液位計步進梁水封槽液位：用于檢測、控制步進梁水封槽的液位。氣化冷卻系統(tǒng)中軟水箱除氧器汽包等均有液位計。流體介質的液面由液位發(fā)訊裝置監(jiān)測并可目視。

任務實施任務六加熱爐的計算機自動控制任務六加熱爐的計算機自動控制學習目標1.了解加熱爐自動控制系統(tǒng)的作用。2.了解其工作原理。任務描述加熱生產(chǎn)中基本通過計算機來控制，因此對其控制方法與內容有所認識與了解。一、手動調節(jié)、自動調節(jié)及計算機自動控制熱工參數(shù)的自動調節(jié)是手動調節(jié)的發(fā)展，它是利用檢測儀表與調節(jié)儀表模擬人的眼、腦、手的部分功能，代替人的工作而達到調節(jié)的作用。手動調節(jié)時，先由操作人員用眼觀察顯示儀表上溫度的數(shù)值或直接用眼憑經(jīng)驗判斷爐溫高低，確定操作方向，用手調節(jié)供給燃料閥門的開啟度，改變燃料流量，調節(jié)爐溫使其穩(wěn)定在規(guī)定的數(shù)值上。自動調節(jié)時，熱電偶感受到爐溫變化經(jīng)變送器送入調節(jié)器與給定值相比較（判別與規(guī)定數(shù)值的偏差）按一定的調節(jié)規(guī)律（事先選定好）輸出調節(jié)信號驅動執(zhí)行器，改變燃料流量，維持爐溫恒定。加熱爐的計算機控制是在自動控制（調節(jié)）的基礎上發(fā)展起來的。采用計算機控制，不僅可以實現(xiàn)全部自動調節(jié)的功能，而且可以將設備或工藝過程控制在最佳狀態(tài)下運行。任務實施二、計算機控制一般原理自動控制系統(tǒng)的基本功能是信號傳遞、加工和比較。這些功能是由測量元件、變送器、調節(jié)器和執(zhí)行機構來完成的。如果將圖2.15中的調節(jié)器用計算機代替，就構成了一個最基本的計算機控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)框圖如圖2.16所示。在自動控制系統(tǒng)中，只要運用各種指令，就能編出符合某種控制規(guī)律的程序，計算機執(zhí)行這樣的程序，就能實現(xiàn)對被控參數(shù)的控制。（一）計算機控制系統(tǒng)的基本組成圖2.15簡單自動調節(jié)系統(tǒng)原理框圖圖2.16自動控制系統(tǒng)任務實施二、計算機控制一般原理加熱爐生產(chǎn)過程是連續(xù)進行的，應用于生產(chǎn)控制的計算機系統(tǒng)通常是一個實時控制系統(tǒng)，它包括硬件和軟件兩部分：1.硬件組成計算機控制系統(tǒng)的硬件一般由計算機、外部設備、輸入輸出通道和操作臺等部分組成。（1）計算機是控制系統(tǒng)的核心；（2）實現(xiàn)計算機與外界交換信息的功能設備稱為外部設備；（3）輸入、輸出通道是計算機和生產(chǎn)過程之間設置的信息傳遞和變換的連接通道；（4）操作臺是操作人員用來與計算機控制系統(tǒng)進行“對話”的。2.計算機控制系統(tǒng)軟件軟件通常分為兩類：一類是系統(tǒng)軟件，另一類是應用軟件。系統(tǒng)軟件包括程序設計系統(tǒng)、診斷程序、操作系統(tǒng)以及與計算機密切相關的程序。應用軟件是根據(jù)要解決的實際問題而編制的各種程序。（一）計算機控制系統(tǒng)的基本組成任務實施二、計算機控制一般原理計算機控制系統(tǒng)的控制過程簡單地分，可歸結為以下兩個步驟：1.數(shù)據(jù)的采集對被控參數(shù)的瞬時值進行檢測，并輸出計算機。2.控制對采集到的表征被控參數(shù)狀態(tài)的測量值進行分析，并按已定的控制規(guī)律，決定控制過程，適時地對控制機構發(fā)出控制信號。上述過程不斷重復，使整個系統(tǒng)按照一定的品質指標進行工作，并且對被控參數(shù)和設備出現(xiàn)的異常狀態(tài)及時監(jiān)督并做出迅速處理。（二）計算機控制系統(tǒng)的控制過程任務實施項目小結１.學習加熱爐裝出料的方式，從而能對實物加熱爐進行確定。２.爐底機械是本項目的重點內容，對照現(xiàn)場加熱爐分清爐底傳動系統(tǒng)、密封系統(tǒng)、清渣系統(tǒng)的組成與工作特點。３.加熱爐的冷卻系統(tǒng)也是重要組成部分，對照現(xiàn)場學習冷卻方式、要求和冷卻特點。４.加熱爐使用儀表種類，要嚴格區(qū)分，正確使用、維護。謝謝《原料加熱操作》項目三原料加熱操作項目導入金屬的加熱對于成品質量、產(chǎn)量、能耗以及相關設備都直接相關，采取正確的加熱工藝可以提高金屬的塑性，降低熱加工時的變形抗力。為壓力加工設備提供加熱質量優(yōu)良的坯料，以保證軋機正常、高產(chǎn)、優(yōu)質、低耗。反之如果加熱工藝和操作不當，爐子不能與軋機很好配合而造成軋制線上生產(chǎn)不正常，目前不少軋鋼廠軋機能力未能充分發(fā)揮出來，其中加熱能力不足，加熱工藝不當和操作不當?shù)榷际侵匾颉榇宋覀儜斦莆占訜峁に嚨幕局R，以便能夠正確執(zhí)行加熱工藝制度，并盡量防止和減少加熱缺陷的產(chǎn)生。01目錄CONTENT原料準備作業(yè)裝出爐操作加熱爐燒鋼操作0203加熱爐熱工制度04任務一原料準備作業(yè)任務一原料準備作業(yè)學習目標1.掌握原料作業(yè)程序。2.了解金屬的加熱工藝制。3.了解、熟悉、掌握加熱爐原料崗位的操作工藝特點。任務描述會執(zhí)行崗位操作規(guī)程，保證加熱爐鋼坯加熱優(yōu)質、低耗。連鑄坯已成為軋鋼生產(chǎn)的重要原料。其技術要求有以下幾點：一、鋼種與化學成分的要求鋼坯的牌號和化學成分應符合有關標準規(guī)定，對不同的鋼種在鋼的殘余元素含量及規(guī)定值的允許范圍上都有相應的要求，這是保證產(chǎn)品質量最基本的要求。二、坯料外形尺寸要求對鋼坯的外形尺寸要求有：鋼坯斷面形狀及允許誤差、定尺長度、短尺的最短長度及比例、彎曲、扭矩等。現(xiàn)以小型棒材廠對連鑄坯外形尺寸和重量的技術要求為例介紹如下：（1）坯料尺寸和重量。（2）坯料公差：邊長公差、對角線長度差、長度公差、平直度、總彎曲度、剪切面坡度、變形寬展、短坯比例等。相關知識三、坯料表面質量要求（1）連鑄坯表明不得有肉眼可見的裂紋、重接、翻皮、結疤、夾雜等。（2）表面不得有深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、耳子、凸塊、凹坑和深度不大于2mm的發(fā)紋。（3）連鑄坯界面不得有縮孔、皮下氣泡、夾雜。（4）連鑄坯的表面缺陷清理應符合如下要求：清除處應圓滑無棱角，所清除寬度不小于深度的6倍，長度不小于深度的8倍，表面清除的深度單面不得大于連鑄坯厚度的10%，兩相對面清除深度的和不得大于厚度的15%，清理處不得殘留鐵皮及毛刺。相關知識四、坯料內部質量要求（1）中心偏析中心偏析是指以鋼坯斷面中心到邊部化學成分的差異。（2）中心疏松在橫向酸寖式樣上表現(xiàn)為孔隙和暗點都集中分布在中心部分。（3）內部裂紋連鑄坯的內部裂紋主要分為角部裂紋、邊部裂紋、中間裂紋和中心裂紋。五、連鑄坯常見的缺陷表面缺陷：1.角部縱裂紋2.針孔狀夾雜物3.星狀裂紋4.表面縱裂紋5.表面橫裂紋6.角部橫裂紋7.折疊內部缺陷內部缺陷：8.縮孔9.中心裂紋10.中心疏松11.中間裂紋12.邊部裂紋13.角部裂紋形狀缺陷形狀缺陷：14.脫方15.鼓肚

16.凹陷圖3.1連鑄坯缺陷類型相關知識（一）原料管理的主要任務原料管理的主要任務為：（1）根據(jù)有關技術條件嚴格檢查、驗收上廠供應的各種類型的坯料。（2）原料合理垛放，保證執(zhí)行按爐送鋼制度。（3）按軋鋼日生產(chǎn)作業(yè)計劃備料需要清理的鋼坯要清理鋼坯表面缺陷，按軋制成品尺寸要求對鋼坯合理配尺，切割成合乎裝爐條件的鋼坯規(guī)格。（4）鋼坯的全面質量管理根據(jù)全面質量管理的要求。（5）安全管理是原料倉庫管理必不可少的內容。（二）原料的管理執(zhí)行生產(chǎn)作業(yè)計劃原料管理工應當熟悉和了解生產(chǎn)作業(yè)計劃的要點，為完成生產(chǎn)作業(yè)計劃做好原料準備工作。一、原料管理工作業(yè)標準化要求任務實施（二）原料的管理原料的驗收入庫（1）鋼坯的表面質量檢查方法：目視檢查、表面探傷和內部探傷。（2）鋼坯驗收作業(yè)要點組車進廠后，主動向調度室查詢組車裝料情況。攜鋼坯輸送單到組車上逐車進行驗收，驗收工作從組車一方向另一方逐次進行。在中夜班收車時，必須持手電照明。組車全部驗收后，與檢查員取得聯(lián)系，通知收車情況。填寫原料原始存放小卡片。填寫原料收支臺賬在收車和卸車過程中,或因某爐鋼坯壓了作業(yè)計劃需要鋼坯搗垛時,要將搗垛的鋼坯根數(shù)、移放新垛號、堆放層次、吊數(shù)向卸料工交代清楚。一、原料管理工作業(yè)標準化要求任務實施（二）原料的管理原料的堆放鋼坯堆垛是原料管理的一個重要環(huán)節(jié)，合理有序的堆垛方式和堆垛位置，可以高效的周轉和使用倉庫，防止和避免鋼坯混號，便于組織生產(chǎn)和安全操作。一、原料管理工作業(yè)標準化要求任務實施（二）原料的管理原料的組批與上料（1）要考慮鋼種的加熱要求，同類型的鋼種編在一起。改變鋼種時，按兩種鋼坯的加熱溫度制度應考慮加一定量的過渡鋼坯。（2）同一料架可能放有不同爐號鋼坯時，先使用料架上面的坯料，再使用下面的坯料，避免天車重復翻垛。（3）軋優(yōu)質鋼和新品種時，應考慮一定量試軋坯。（4）要考慮軋機的換輥情況。（5）有異議的鋼坯，未接到未處理完畢之前，不得編入上料計劃。一、原料管理工作業(yè)標準化要求任務實施（一）混鋼事故及其預防混鋼事故的主要原因（1）原料工責任心不強，工作疏忽，往往誤將上號與下號鋼坯放在一起，造成混號。（2）天車工翻料時，確認不夠，可能扔錯地點，而原料工未及時發(fā)現(xiàn)。（3）在碼小料垛坯料時，誤將兩個相鄰號鋼坯吊錯、放錯。（4）常有因鋼質缺陷已判廢的鋼坯，可能使其落入合格的鋼坯中，造成多根現(xiàn)象。2.避免混號事故的措施（1）加強原料工的責任心，時刻堅持質量第一的思想。（2）吊料鋪料時，相鄰兩熔煉號的間隔要清楚，留有足夠的間距，防止扔料的混雜。（3）在換班、吃飯、休息、交替工作時，交接人應準確無誤的交代清楚處理情況。（4）在吊料、鋪料、翻料、碼料結束后，原料管理工要按規(guī)定核查每爐的熔煉號、鋼號、根數(shù)及重量是否準確，發(fā)現(xiàn)異常及時查找處理。（5）每爐鋼處理完畢后，應在每吊料側面標上爐批號。二、原料工序質量事故分析任務實施（一）概述采用直接熱裝工藝的優(yōu)點是：（1）減少加熱爐燃料消耗，提高加熱爐產(chǎn)量。（2）減少加熱時間，減少金屬消耗，一般可比冷裝減少0.3%的金屬消耗。（3）減少庫存鋼坯量、廠房面積和起重設備，減少人員，降低建設投資和生產(chǎn)成本。（4）縮短生產(chǎn)周期，從接受訂單到向用戶交貨可以縮短到幾個小時。三、坯料的熱送熱裝（二）軋后漏檢過多若軋鋼板時，軋后鋼板上的結疤、裂紋、夾雜、氣泡等缺陷，屬于鋼質缺陷。漏檢量高的主要原因有：（1）煉鋼質量差。（2）原料處理時，檢查不細。（3）鋼坯內部存在大量夾雜，表面檢查不易發(fā)現(xiàn)，軋后夾雜暴露，造成大量廢品。二、原料工序質量事故分析任務實施（二）采用熱裝的條件（1）煉鋼車間應具備必要的設備和技術，（2）煉鋼連鑄坯車間與軋鋼車間應按統(tǒng)一的生產(chǎn)計劃組織成產(chǎn)，并盡可能統(tǒng)一安排計劃檢修。（3）連鑄機與軋機小時產(chǎn)量應匹配得當。（4）為充分發(fā)揮熱裝效果,希望即使在軋機短時停軋(換輥、換軋槽)時也不產(chǎn)生冷坯離線,故在裝爐輥道與加熱爐之間應設緩沖區(qū),以暫時存儲鋼坯。（5）加熱爐應能靈活調節(jié)燃燒系統(tǒng),以適應經(jīng)常波動的軋機小時產(chǎn)量以及熱坯與冷坯之間的經(jīng)常換輥。（6）軋機應有合理的孔型設計,采用公用孔型系統(tǒng)以減少換輥次數(shù)。（7）應設置完善的計算機系統(tǒng),在煉鋼連鑄機與軋鋼車間之間進行控制和協(xié)調。三、坯料的熱送熱裝任務實施（三）熱裝工藝1.連鑄機與軋機能力的匹配軋線上軋機數(shù)量越少實現(xiàn)熱裝越容易，事故和換輥次數(shù)都將大大減少。2.緩沖裝置的設置緩沖裝置的作用是當連鑄機與軋機小時產(chǎn)量不同時起調節(jié)作用，并在軋機因事故或換輥而停車時暫時儲存熱鋼坯，以使熱裝不致中斷。3.冷裝臺架的設置三、坯料的熱送熱裝任務實施（四）熱裝操作1.正常熱裝：正常軋制狀態(tài)2.間接熱裝由于熱坯不是直接從連鑄機而是經(jīng)由保溫室進入加熱爐，故稱之為間接熱裝。3.冷裝從連鑄機甩下的冷坯及清理后的連鑄坯，用吊車從坯料堆存場地成排吊到冷裝臺架上，鋼坯到達臺架端部時，逐根被拔入運送輥道，然后測長、稱重入爐。4.混合熱裝當某些規(guī)格需要軋機小時產(chǎn)量大于連鑄機的小時產(chǎn)量時，可采取混和熱裝方式操作5.延遲熱裝某些鋼種為防止采用熱裝時在軋制后出現(xiàn)表面裂紋，需將連鑄坯從900℃以上迅速冷卻到550℃左右再裝爐，這種熱裝工藝稱為延遲熱裝。三、坯料的熱送熱裝任務實施任務二裝出爐操作任務二裝出爐操作學習目標1.掌握原料裝爐操作標準。2.了解、熟悉、掌握加熱爐原料裝爐崗位的操作工藝特。3.聯(lián)系實際分析裝出爐事故案例。任務描述學習原料加熱裝爐操作規(guī)程及標準、操作流程。通過案例學習裝出爐事故處理方法。一、裝爐操作的標準化（一）裝爐前的準備工作（1）裝爐工在上崗作業(yè)前，要利用換輥短暫的時間為當班作業(yè)做好充分的準備。（2）吊具如不合格，應立即更換。（3）根據(jù)當班生產(chǎn)需要量，將廢耐火磚加工成隔號磚，并放置在取用方便不影響行走的部位。（4）在疏通地溝時,切不可跨越輥道,更不允許站在輥面上作業(yè),應站在輥道齒輪減速箱或地板蓋上。（5）準備好處理翻爐及跑偏用的工具。（6）熟悉生產(chǎn)作業(yè)計劃,掌握馬上要進行裝爐的鋼坯鋼種、爐批號、單重規(guī)格及其現(xiàn)在擺放的位置,做到心中有數(shù)。任務實施一、裝爐操作的標準化（二）裝爐操作基本要點（1）鋼坯裝爐必須嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度。（2）裝爐應先裝定尺料，后裝配尺料；配尺料的裝爐順序是單重小的先裝，單重大的后裝。（3）掛吊時要挑出那些有嚴重變形，或者超長、過短、過薄等不符合技術標準的鋼坯，有嚴重表面缺陷的鋼坯也不得裝入爐內，并及時與當班班長和檢查員聯(lián)系，妥善處理。(4)裝入爐內的鋼坯,表面貼皮要掃凈。(5)裝入爐的鋼坯必須裝正,以不掉道、不刮墻、不碰頭、不拱鋼為原則,發(fā)現(xiàn)跑偏現(xiàn)象,要及時加墊鐵進行調整,避免發(fā)生事故。(6)吊掛鋼坯時,操作者身體應避開吊鉤正面,手握小鉤的兩腿中部,兩小鉤應按鋼坯中心對稱平掛,然后指揮吊車提升,當小鉤鉤齒與鋼坯剛接觸時立即松手后撤。(7)吊掛回爐熾熱鋼坯時