【實用資料】鋁合金擠壓模具技術PPT

鋁合金擠壓模具技術鋁合金擠壓模具技術擠壓設備擠壓筒與擠壓墊擠壓模具（模具分類、模具結構、模具

材料、模具設計原則、模具制造工藝等）目錄加熱爐擠壓機輔助機構5.1擠壓設備加熱爐燃料爐：油爐和煤氣爐特點：加熱效率高、成本低、少中小企業(yè)采用；爐溫不易控制、勞動條件差、自動化程度低電阻加熱爐：爐溫易于控制，加熱質(zhì)量好，占地面積少，勞動條件好，自動化程度較高；加熱效率較低、成本高、大感應加熱爐：主要使用50Hz工頻感應加熱爐。加熱速度快，體積小，耗電少，自動化程度高燃料爐電阻加熱爐感應加熱爐擠壓機按結構形式分：立式擠壓機和臥式擠壓機按傳動方式分：機械式擠壓機、油壓機、水壓機按穿孔系統(tǒng)分：不帶穿孔系統(tǒng)的擠壓機、內(nèi)置式穿孔擠壓機、外置式穿孔擠壓機按模具裝置分：鎖鍵式、滑動模座式、回旋模座式擠壓機的分類及應用擠壓機模座：用于組裝模具?？v動式、橫動式供錠機構：直線式、回轉式擠壓墊與壓余分離裝置制品牽引機構鋸切裝置拉矯裝置轉動式、聯(lián)合式正向擠壓機立式擠壓機

立式擠壓機可以生產(chǎn)出壁厚均勻的薄壁管材，其運動部件和出料方向與地面垂直，占地面積小，到要求建筑較高的廠房和很深的地坑，只適用于小型擠壓機。正向擠壓機臥式擠壓機

目前管、棒、型材擠壓普遍采用臥式油壓擠壓機。擠壓機按其用途分為單動擠壓機和雙動擠壓機。其中單動擠壓機是國際上最普遍使用的擠壓機。臥式擠壓機反向擠壓機

反向擠壓機按擠壓方法分為正、反兩用和專用反向兩種型式，每種又可分為單動（不帶獨立穿孔裝置）和雙動（帶獨立穿孔裝置）兩種。反向擠壓機按其本本體結構大致可分為三大類：擠壓筒剪切式、中間框架式和后拉式?，F(xiàn)代反向擠壓機采用預應力張力柱結構，普遍采用快速更換擠壓軸和模具裝置、擠壓筒座“X”型導向，橫軸移動滑架快速鎖緊裝置，設有穿孔針情理裝置已經(jīng)模環(huán)清理裝置。反向擠壓機擠壓筒剪切式

擠壓筒剪切式的特點是前梁和后梁固定，通過4根張力柱連成一個整體，在擠壓筒移動梁（也稱擠壓筒座）上，安設有壓余剪切裝置。擠壓筒剪切式反向擠壓機中間框架式

用于正反兩用擠壓機，其特點是前梁和后梁固定，通過四根張力柱連接成一個整體。在前梁和擠壓筒移動梁之間安設有壓余剪切用的活動框架，剪刀就設置活動框架上。反向擠壓機后拉式

中間梁固定，前后梁是通過4根張力柱連成一個整體的活動梁框架。冷擠壓機輔助機構

熱剪機：用于將加熱后的長錠按要求剪切成定尺短錠熱剝皮機：用于反向擠壓前，將已加熱好的鑄錠表皮剝?nèi)D壓機機后輔機：包括淬火裝置、中斷鋸、牽引機、固定出料臺、出料運輸機、提升移料機、冷床、張力矯直機、張力矯直輸送裝置、貯料臺、鋸床輸送輥道、成品鋸、定尺臺、檢查臺5.2擠壓筒與擠壓墊擠壓筒擠壓筒

容納錠坯，承受擠壓桿傳給錠坯的壓力并同擠壓桿一起限制錠坯，使之承受壓力后只能從擠壓?？讛D出的擠壓工具。擠壓筒的結構形式

為了改善受力條件，使擠壓筒中的應力分布均勻，增加承載能力，提高其使用壽命，絕大多數(shù)擠壓筒是用兩層以上的襯套，以過盈配合，熱裝組合在一起構成的。擠壓筒襯套的層數(shù)應根據(jù)其工作內(nèi)套的最大壓力來確定。擠壓筒的加熱方式

為了使金屬流動均勻和擠壓筒免受過于劇烈的熱沖擊，擠壓筒在工作前應進行預加熱，在工作時應保溫。目前，一般采用裝在擠壓筒襯套中的電感應加熱和電阻絲外加熱器加熱。擠壓筒工作內(nèi)套的結構（1）按工作內(nèi)套的外表面結構可分為圓柱形、圓錐形和臺肩圓柱形。（2）按內(nèi)套的整體性，可分為整體內(nèi)套和組合內(nèi)套。在組合內(nèi)套中又分為圓柱形組合、錐形組合、分瓣組合三種。（3）按內(nèi)腔形狀分為圓形、扁形和其他形狀。在擠壓筒內(nèi)將擠壓桿與錠坯隔開并傳遞擠壓力用的擠壓工具。其作用是減少擠壓桿端面的磨損，隔離錠坯對擠壓桿的熱影響。擠壓墊的結構形式

在擠壓鋁合金時，為了減少擠壓墊片與金屬之間粘結摩擦，一般采用帶凸緣（工作帶）的墊片。擠壓墊擠壓墊擠壓墊擠壓模具分類

（1）按?？讐嚎s區(qū)斷面形狀可以分為：平流模、錐形模、流線行模和雙錐模等5.3擠壓模具擠壓模具分類

（2）按被擠壓的產(chǎn)品品種可分為棒材模、普通實心材模、壁板模、變斷面型材模和管材模、空心型材模等。（3）按?？讛?shù)目可分為單孔模和多孔模。（4）按擠壓方法和工藝特點可分為熱擠壓模、冷擠壓模、靜液擠壓模、反擠壓模、連續(xù)擠壓模、水冷模、寬展模、臥式擠壓機用模和立式擠壓機用模。

擠壓模具分類（5）按模具結構可分為整體模、分瓣模、可卸模、活動模、舌型組合模、平面分流組合模、嵌合模、插架模、前置模、保護模等。a—平面模；b—平面分流組合模；c—叉架式組合模；d—舌形模（橋模）（6）按擠壓模具外形結構可分為帶倒椎體的錐模、帶凸臺的圓柱模、帶正椎體的錐模、帶倒椎體的錐形—中間椎體壓環(huán)模、帶倒椎體的圓柱—錐形模、加強模等。擠壓模具分類

上述分類方法是相對的，往往是一種模具同時具有上述分類方法中的幾種特征。此外，一種模具形式又可根據(jù)具體的工藝特點、產(chǎn)品形狀等因素分成幾個小類，如棒模又可分為圓棒模、方棒模、六角棒模和異形棒模

擠壓模具包括模子、模墊、穿孔針等，是直接參與金屬塑性成形的工具。期特點是品種規(guī)格多，結構形式多，需經(jīng)常更換，工作條件極為惡劣，消耗量很大。因此，應千方百計提高模具壽命，減少消耗，降低成本。擠壓模具結構擠壓模結構要素A模角α

模角大小對擠壓制品的表面質(zhì)量與擠壓力都有很大影響。平模的模角等于90°。其特點是在擠壓時形成較大的死去，可阻止鑄錠表面的雜質(zhì)、缺陷、氧化皮等流到制品表面，以獲得良好的制品表面。采用平模擠壓時消耗的擠壓力較大，模具易產(chǎn)生變形，使?？鬃冃』驅⒛＞邏簤?。從減少擠壓力、提高模具使用壽命的角度來看，應使用錐形模。擠壓模具結構擠壓模結構要素B定徑帶長度h定和直徑d定定徑帶又稱工作帶，是模子中垂直模子工作端面并用以保證擠壓制品的形狀、尺寸和表面質(zhì)量的區(qū)段。

定徑帶直徑d定是模子設計中的一個重要的基本參數(shù)，設計d定大小的基本原則是：在保證擠制出的制品冷卻狀態(tài)下不超出圖紙規(guī)定的制品公差范圍的條件下，盡量延長模具的使用壽命。

定徑帶長度h定應根據(jù)擠壓機的結構形式（立式或臥式)、被擠壓的金屬材料、產(chǎn)品的形狀和尺寸等因素來確定

擠壓模結構要素C出口直徑d出或出口喇叭錐

模子的出口部分是保證制品能順利通過模字并保證高表面質(zhì)量的重要參數(shù)。若模子出口直徑d出過小，則易劃傷制品表面，甚至引起堵模，但出口直徑d出過大，則會大大削弱定徑帶的強度，引起定徑帶過早地變形、壓塌、明顯地降低模具的使用壽命。D入口圓角rλ

模子的入口圓角是指被擠壓金屬進入定徑帶的部分，即模子工作端面與定徑帶形成的端面角。制作入口圓角rλ可防止低塑性合金在擠壓時產(chǎn)生表面裂紋和減少金屬在流入定徑帶時的非接觸變形，同時也減少在高溫擠壓時模子棱角的壓塌變形。但是，圓角增大了接觸摩擦面積，可能引起擠壓力增高。

擠壓模具結構分流組合模實心平模導流孔導流模擠壓模具結構雙孔模模芯擠壓模具結構擠壓模具結構新結構模具--蝶形模蝶形模蝶形模使用性能-大大提高了模芯的抗彎性能；-模芯彈性失效減少；-減小了鑄錠的突破擠壓力；-溫度和工作壓力減少；-擠壓速度提高50%，因而大大提高生產(chǎn)率。蝶形模（ButterflyDie?.）的優(yōu)秀結構適用于用在普通的四孔模上，這很容易用計算機輔助設計（CAD）系統(tǒng)進行設計，并能得到傳統(tǒng)結構的擠壓模難以達到的表面質(zhì)量。C合理調(diào)整金屬的流動速度位，模芯工作帶出口端設計比下模模孔工作帶長～2mm。模具引流斜槽優(yōu)化前后對比圖模子強度的前提下獲得最佳金屬流動的均勻性。機械加工—化學加工或電化學加工法加熱速度快，體積小，耗電少，自動化程度高在擠壓速度相同的情況下，多孔模具較單孔模具的生產(chǎn)效率成倍提高，大大降低了生產(chǎn)成本。機械加工—手工研磨法；設計為26°左右喇叭狀且引流斜槽伸入分流孔深度與倒橋角深度大致相當。從減少擠壓力、提高模具使用壽命的角度來看，應使用錐形模。一級焊合室高34mm，選用蝶形焊合室結構；一級焊合室高34mm，選用蝶形焊合室結構；分金屬流速整體偏快10mm/s以上。修模措施：繼續(xù)用磨槍對偏薄小筋對應上模分流孔及模橋打磨擴孔，加大（3）按內(nèi)腔形狀分為圓形、扁形和其他形狀。蝶形模與常規(guī)模擠壓壓力比較多孔模

多孔模即一模多孔，即可以一次擠壓出很多根型材產(chǎn)品，與單孔模相比有以下優(yōu)勢：(1)提高擠壓產(chǎn)品的生產(chǎn)效率；在擠壓速度相同的情況下，多孔模具較單孔模具的生產(chǎn)效率成倍提高，大大降低了生產(chǎn)成本。(2)提高模具壽命；擠壓模具的失效形式之一是?？椎哪p，模具壽命以?？讛D出余屬材料的長度來計算，理論上多孔模具的壽命將成倍提高。(3)提高模具材料的利用效率，減少模具鋼消耗：高強度耐熱模具鋼是昂貴模具的材料，國產(chǎn)材料的價格約26000元/噸左右，進口材料的價格達到65000元/噸～100000元/噸，多孔模具技術的采用將大大提高材料的利用效率。

(4)提高成品率；采用多孔模具技術不僅可咀減小擠壓系數(shù)，降低擠壓力，在壓余不變的情況下，通過提高鑄錠長度，可以減少幾何廢料所占比率來提高型材的成品率。多孔分流模冷卻?，F(xiàn)以液氮冷卻模具技術加以簡單介紹液氮冷卻模具技術是鋁型材在擠壓時在模具的專用模墊上加開冷卻通道，通過控制系統(tǒng)在設定的通道開度下，液氮通過冷卻通道噴射在模具的表面，吸收鋁棒帶來的熱量，直接降低模具溫度，使模具溫度、型材出料口溫度保持在穩(wěn)定溫度范圍內(nèi)，達到提高擠壓速度的目的；同時，液氮氣化后，體積膨脹600多倍，將出料口型材周圍的空氣排開，形成惰性保護，提高型材表面光潔度。其技術基本原理示意圖如圖1所示。

液氮的冷卻通道布置應盡量保證模具表面上冷卻介質(zhì)均勻分配。目前，最理想的冷卻通道布置是在模子本體上直接機加工出來，但由于技術相當復雜，實時控制比較難，很難實現(xiàn)氮冷介質(zhì)的均勻分配，至今未見到在工業(yè)應用上有良好的效果。因此，在一般工業(yè)應用中，大多采用在專用模墊上機加工出冷卻通道的方法。冷卻通道布置示意圖如圖2。空心型材擠壓模具鋁型材擠壓工模具的性能要求由于鋁合金型材擠壓生產(chǎn)工模具的工作條件十分惡劣，因此，擠壓生產(chǎn)對工模具的要求非常嚴格。具體要求如下：(1)高的強度和硬度值。鋁合金型材擠壓生產(chǎn)時，要求常溫下模具材料σb值大于1500MPa。(2)高的斷裂韌性和沖擊韌性值。在常溫和高溫工作條件下，要求工模具具有高的斷裂韌性和沖擊韌性值，以防止工模具在沖擊載荷或低應力條件下產(chǎn)生脆斷。(3)高的耐磨性。在高溫擠壓條件下能抵抗機械負荷而不過早地產(chǎn)生退火和回火現(xiàn)象。在擠壓工作溫度下，模具材料的σs不應低于1000MPa。與此同時，在長時間潤滑不良和高溫高壓的擠壓生產(chǎn)條件下，模具表面能抵抗因金屬“粘結”作用而產(chǎn)生的磨損。(4)高的穩(wěn)定性，工模具在高溫條件下不易產(chǎn)生氧化皮，有抗氧化穩(wěn)定性。擠壓模具材料(5)抗激冷、激熱適應能力。防止工模具在長時間周期循環(huán)擠壓生產(chǎn)過程中過早產(chǎn)生熱疲勞裂紋。(6)良好的淬透性。確保工模具整個斷面有高且均勻的力學性能，特別是大型工模具。(7)抗反復循環(huán)應力性能強。防止過早出現(xiàn)疲勞破壞，要求有高的持久強度。(8)高導熱性。防止高溫擠壓過程中被擠壓坯料和工模具產(chǎn)生局部過燒或機械強度損失。(9)具有良好的抗蠕變和可氮化性能。(10)具有一定的抗腐蝕性和小的膨脹系數(shù)。(11)工模具材料在國內(nèi)應較易獲得，并符合經(jīng)濟原則，即價廉物美。(12)良好的工藝性能。即工模具材料容易熔煉、鍛造、機加工和熱處理。為提高鋁合金型材產(chǎn)品質(zhì)量，降低擠壓生產(chǎn)成本，提高擠壓模具使用壽命，應根據(jù)擠壓型材品種、型材形狀規(guī)格、產(chǎn)量大小、工模具工作條件以及鋼材本身的工藝性能等方面情況，選擇性價比高的工模具材料。選擇擠壓工模具材料時一般考慮以下四個方面的因素：（1）被擠壓金屬或合金的性能。擠壓生產(chǎn)時，不同的金屬或合金具有不同的物理-化學性能，不同的擠壓工藝條件和不同的溫度-速度規(guī)范，因此，擠壓工模具材料應根據(jù)被擠壓金屬和合金的特性來選擇。(2)產(chǎn)品形狀，規(guī)格和品種。不同的產(chǎn)品形狀，規(guī)格和品種，要求不同的工模具材料特性。擠壓圓管、圓棒等形狀簡單型材時，5CrNiW，5CrMnMo等中等強度的鋼材或者強度更低的鋼材既能滿足工模具材料要求；擠壓形狀復雜的空心型材時，需選用3Cr2W8V和4CrSMoSiVl等較高級的鋼材來制造工模具。選擇擠壓模具材料需考慮因素(3)設備結構、擠壓方法與工藝條件。靜液擠壓時，工模具在高壓的液體環(huán)境中呈預應力狀態(tài)，可用3Cr2WSV等鋼材來制作工模具；工模具材料與擠壓方法的選擇還有很大關系，熱擠壓工模具材料要求有較高的熱硬度和熱強度，高的耐磨性和熱穩(wěn)定性等。(4)工模具的結構和尺寸。擠壓普通實心型材和管材的平面模，可選用3Cr2WSV或5CrNiMo鋼材來制造工模具，而擠壓空心型材用的平面分流組合模和形狀復雜的特殊型材模等必須用3Cr2W8V、4Cr5MoSiVl鋼或更高級的材料來制造。鋁型材擠壓變形過程是一個含彈塑性、剛塑性、黏塑性等多種變形的復雜熱力耦合過程，因此，型材擠壓工模具設計是一項具有很高技術含量的系統(tǒng)工程。擠壓模具設計原則擠壓模具設計時應考慮的因素A由模子設計者確定的因素

主要有模子的結構、模子材料、?？讛?shù)和擠壓系數(shù)、制品的形狀、模孔的方位和尺寸、?？椎氖湛s量、變形撓度、定徑帶與阻礙系統(tǒng)的確定以及擠壓時的應力應變狀態(tài)。B由模子制造者確定的因素

包括模子尺寸和形狀的精度，定徑帶和阻礙系統(tǒng)的加工精度，表面粗糙度，熱處理硬度，表面滲碳、脫碳及表面硬度變化情況，端面平行度等。C由擠壓生產(chǎn)者確定的因素

主要有模具的裝配及支承情況，鑄錠、模具和擠壓筒的加熱溫度、擠壓速度、工藝潤滑情況，產(chǎn)品品種及批量、合金及鑄錠質(zhì)量，牽引情況，拉矯力及拉伸量，被擠壓合金鑄錠規(guī)格，產(chǎn)品出?？诘睦鋮s情況，工模具的對中性，擠壓機的控制與調(diào)整，導路的設置，輸出工作臺及矯直機的長度，擠壓機的能力和擠壓筒的比壓，擠壓殘料長度等。

在設計前，擬定合理的工藝流程和選擇最佳的工藝參數(shù)，綜合分析影響模具效果的各種因素，是合理設計擠壓模具的必要和充分條件。模具設計的原則與步驟A確定設計模腔的工藝參數(shù)

設計正確的擠壓型材圖，擬定合理的擠壓工藝，選擇適當?shù)臄D壓筒尺寸，擠壓系數(shù)和擠壓力，決定?？讛?shù)。B模孔在模子平面上的合理布置

將單個或多個?？?，合理地分布在模子平面上，使之在保證模子強度的前提下獲得最佳金屬流動的均勻性。單孔的棒材、管材和對稱良好的型材模，均應將模孔的理論重心置于模子中心上，各部分壁厚相差懸殊和對稱性很差的產(chǎn)品，應盡量保證模子平面X軸和Y軸的上下左右的金屬量大致相等，但也應考慮金屬在擠壓筒中的流動特點，使薄壁部分或難成形處盡可能接近中心，多孔模的布置主要應考慮?？讛?shù)目、模子強度（孔間隙及?？着c模子邊緣的距離等）、制品的表面質(zhì)量、金屬流動的均勻性等問題。模具設計的原則與步驟C合理調(diào)整金屬的流動速度模具設計的原則與步驟C合理調(diào)整金屬的流動速度

模具設計的原則與步驟D保證足夠的模具強度

由于擠壓時模具的工作條件十分惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置?？椎奈恢?，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。分流橋下端開裂裝吊孔開裂擠壓模具失效的主要表現(xiàn)形式：磨損、變形、開裂。造成模具開裂的主要原因：應力集中和循環(huán)載荷模具設計的技術條件及基本要求棒材模的設計

棒材（圓棒、方棒、方角棒）模具是一種簡單的擠壓模具。鋁合金棒材均用平面模進行擠壓，棒模的入口角為直角。

（1）模孔數(shù)目的選擇原則：合理的擠壓系數(shù)λ、足夠的模子強度、良好的制品表面質(zhì)量、金屬流動盡可能均勻

（2）?？自谀Ｗ悠矫嫔系牟贾茫翰捎脝慰啄r，應將?？椎闹匦闹糜谀Ｗ又行纳?，采用多孔模時，應將多孔模的理論重心均勻分布距模子中心和擠壓筒邊緣有合適距離的同心圓周上，同心圓直徑D同與擠壓筒直徑之間的關系由以下經(jīng)驗關系式來確定：

棒材模的設計（3）?？壮叽绲拇_定：

（4）工作帶長度的確定：主要根據(jù)棒材的斷面尺寸和合金性質(zhì)及擠壓機的噸位等來確定工作帶的長度。擠壓鋁合金棒材時，工作帶長度一般取2~8mm,最大不超過10mm。（5）棒模的強度校核：對于多孔模，需對模孔之間和模孔與模子邊緣的危險斷面的強度進行校核，而在使用通用的大孔徑模墊和墊環(huán)的情況下，還需計算抗剪強度和抗彎強度。

普通型材模的設計

普通型材模主要用單孔或多孔的平面模來進行擠壓。為了提高擠壓制品的質(zhì)量，在設計型材模具時，除了要選擇足夠強度的模具結構外，還需考慮?？椎奈恢?，?？字圃斐叽绲拇_定和選擇保證型材斷面各部位的流動速度均勻的方法。

（1）

模孔在模子平面上的合理配置（單孔擠壓）

普通型材模的設計（1）

?？自谀Ｗ悠矫嫔系暮侠砼渲茫ǘ嗫讛D壓）

普通型材模的設計

（2）普通型材模孔形狀與加工尺寸的設計

普通型材?？壮叽缫话惆聪率絹碛嬎悖?/p>

對鋁及鋁合金，上式中的系數(shù)Ky和Kp可按下表來選擇。式中的其他參數(shù)如公差，線膨脹系數(shù)等可在有關的手冊中查取。普通型材模的設計（3）

控制型材各部分流速均勻性的方法A通過改變模孔工作帶的幾何形狀與尺寸B阻礙角的作用C采用促流角（助力錐或供料錐）來均衡金屬流速D采用平衡孔或工藝余量均衡金屬流速E采用多孔對稱布置?？追ň饨饘倭魉?/p>

（4）型材模具強度校核：用平面模擠壓雙孔扁條型材或懸臂部分很長的半空心槽形型材時，必須對模子進行抗彎強度校核

分流組合模的設計

（1）分流組合模的結構特點與分類分流組合模是擠壓機上生產(chǎn)各種管材和空心型材的主要模具形式，其特點是將針（模芯）放在?？字?，與模孔組合成一個整體，針在模子中猶如舌頭一樣。分流組合模的設計

（2）分流組合模的結構設計焊合室形狀a－圓形的；b－蝶形的；c－焊合室剖面圖1－分流孔；2－焊合室；3－死區(qū)

模芯定徑帶的結構形式

分流組合模的設計應用平面分流模導流成形技術的新式擠壓模該技術是以平面分流為主要研究對象，主要是在焊合腔下增加導流孔，使變形金屬能更容易成型（見圖1），導流孔的設計必須要保證有足夠的深（厚）度和合理的形狀。為此，將帶有焊合腔、導流孔和型孔的下模分成兩部分：帶有焊合腔、導流孔的中模以及帶有型孔的下模。可能存在的問題及解決辦法（1）可能引起擠壓力增加（2）模芯的穩(wěn)定性減少由于模厚增加，模芯長度增加，導致模芯剛度降低，在非均勻壁厚的制品中，產(chǎn)生的側向壓力有可能導致模芯偏移。但若設計時加以注意，注意消除和克服對模芯產(chǎn)生側壓的因素，則模芯是穩(wěn)定的。總之，擠壓模具設計要訣：孔隨形走，避焊定橋，預配流量，定徑微調(diào)

106XC型材位于車體側板部位，屬于大型、多腔、薄壁、扁寬型材。型材最大外接圓直徑D外=500mm，供料長度，型材各處壁厚相差較大，最大壁厚，最小壁厚，型材寬，屬于難成行型材。實例分析：106XC軌道列車車體型材擠壓模具設計模具引流通孔第一次優(yōu)化前后對比圖確定分流橋下、遠離分流孔、最窄的模孔，最難進料部分作為工作帶最低部A通過改變模孔工作帶的幾何形狀與尺寸（4）型材模具強度校核：用平面模擠壓雙孔扁條型材或懸臂部分很長的半空心槽形型材時，必須對模子進行抗彎強度校核熱剪機：用于將加熱后的長錠按要求剪切成定尺短錠蝶形模與常規(guī)模擠壓壓力比較反向擠壓機按其本本體結構大致可分為三大類：擠壓筒剪切式、中間框架式和后拉式。加熱速度快，體積小，耗電少，自動化程度高若模子出口直徑d出過小，則易劃傷制品表面，甚至引起堵模，但出口直徑d出過大，則會大大削弱定徑帶的強度，引起定徑帶過早地變形、壓塌、明顯地降低模具的使用壽命。模具引流斜槽優(yōu)化前后對比圖因此，應千方百計提高模具壽命，減少消耗，降低成本。但若設計時加以注意，注意消除和克服對模芯產(chǎn)生側壓的因素，則模芯是穩(wěn)定的。（1）被擠壓金屬或合金的性能。擠壓筒襯套的層數(shù)應根據(jù)其工作內(nèi)套的最大壓力來確定?，F(xiàn)代反向擠壓機采用預應力張力柱結構，普遍采用快速更換擠壓軸和模具裝置、擠壓筒座“X”型導向，橫軸移動滑架快速鎖緊裝置，設有穿孔針情理裝置已經(jīng)模環(huán)清理裝置?？s窄右下側及平模部位二級焊合室尺寸，降低其對應處金屬流速。

分級導流、多級分流的型腔結構設計分級導流、多級分流的型腔設計技術通過：a）分層次設計導流腔、導流槽；b）設計不同橋寬、橋高組合，與分層次的導流腔、導流槽配合，調(diào)節(jié)金屬流動，保證金屬在模具寬展方向上的均勻流動和完全填充，同時降低擠壓阻力。

分級孔及模橋結構示意圖內(nèi)斜筋節(jié)點對應分流孔中心位置；分流孔面積由中心向兩側逐漸增大，且分流孔距型材距離也逐漸減小；越靠近兩側，分流橋降橋量越大，并且分流橋寬度逐漸減窄。模芯結構設計模芯設計選用錐臺式模芯結構；模芯設計比焊合室平面高；H處引流通孔設計為18mm×10mm，J處及中間立筋處設計為20mm×10mm；引流斜槽設計為26°左右喇叭狀且引流斜槽伸入分流孔深度與倒橋角深度大致相當。焊合室結構設計焊合室采用二級焊合室結構。一級焊合室高34mm，選用蝶形焊合室結構；二級焊合室高6mm，型材斜筋連接節(jié)點處，二級焊合室寬度適當縮窄；型材兩端二級焊合室擴寬；型材平模部二級焊合尺寸也較窄。

?？准肮ぷ鲙С叽缭O計模孔尺寸確定為型材尺寸的倍，型材部分截面在經(jīng)驗系數(shù)基礎上還加上了適當?shù)男拚?；確定分流橋下、遠離分流孔、最窄的?？祝铍y進料部分作為工作帶最低部位，模芯工作帶出口端設計比下模?？坠ぷ鲙чL～2mm。CAE虛擬試模及模具優(yōu)化設計

在擠壓成形過程中，鋁合金要經(jīng)歷加熱、整體流動、分流、焊合、定型、冷卻等多個交叉耦合階段，采用物理實驗和現(xiàn)有的測量儀器與手段基本上無法了解鋁合金的成形機理和變形規(guī)律。運用仿真技術則可以模擬擠壓成形過程，揭示金屬的流動規(guī)律和各種物理場量的分布、變化情況，可用于指導開展模具優(yōu)化設計，從而減少實際試模次數(shù)，降低試模成本。

擠壓方向Diagram優(yōu)化設計方案流程圖計算機仿真模擬初始參數(shù)設置計算機仿真模擬模型初始設計數(shù)值模擬結果分析初始設計擠出型材圖初始設計擠出型材變形分布圖型材上、下大面與各斜筋連接節(jié)點內(nèi)凹，八條斜筋不平整。型材上、下大面與各斜筋連接節(jié)點、型材八條斜筋變形量均較大，最大變形量達到。Diagram

型材中間斜筋部位金屬流速太慢，與此對應，型材右下角平模部位金屬流速48mm/s左右；且型材下邊大面右側部分與左側部分流速不均衡，右側部分金屬流速整體偏快10mm/s以上。?？壮隹谔幗饘倭魉俜植寂c型材出口處金屬流速分布規(guī)律一致。第一次優(yōu)化設計數(shù)值模擬結果分析模具引流通孔第一次優(yōu)化前后對比圖模具引流斜槽優(yōu)化前后對比圖將原來J處10×20mm的引流通孔調(diào)整為13×23mm；將原來H處10×18mm的引流通孔調(diào)整為13×21mm增大引流斜槽的斜度，將引流斜槽26°喇叭角調(diào)整為30°Diagram縮窄右下側及平模部位二級焊合室尺寸，降低其對應處金屬流速。擴寬左下側部分二級焊合室尺寸，加大對左下側部位金屬供料。Diagram型材上、下大面與各斜筋連接節(jié)點內(nèi)凹趨勢緩解，八條斜筋不平整現(xiàn)象得到有效改善。型材各部分變形量大大降低，最大變形量降低近半，說明模具優(yōu)化設計措施合理。中間斜筋流速得到較大程度改善但仍偏慢，速度普遍只有20mm/s左右；型材上側大面左右兩角部A、B處金屬流速偏快，達到38mm/s以上；型材中間立筋C處及平模部位金屬流速稍快，流速34mm/s左右，因此，還需進一步優(yōu)化設計。第二次優(yōu)化設計數(shù)值模擬結果分析將J處引流通孔尺寸由13×23mm調(diào)整為15×25mm，將H處引流通孔尺寸由13×21mm調(diào)整為15×23mm。Diagram縮窄左上側A處對應二級焊合室尺寸4mm。調(diào)整右上側B處、立筋C處及平模部位工作帶長度，B處對應工作帶長度加長2mm，立筋C處及平模部位工作帶長度調(diào)高1mm。B

C

A

第三次優(yōu)化設計D

E

擠出型材成型好，各處平整，無明顯異常變形。除左上側D處變形量超過1外，其它部位變形均較小。除D處及E處外，型材其余