冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告

畢業(yè)實(shí)習(xí)報(bào)告學(xué)院：冶金工程學(xué)院班級：冶金1001班姓名：王嘉瑋學(xué)號：實(shí)習(xí)地點(diǎn)：陜鋼集團(tuán)漢鋼企業(yè)實(shí)習(xí)時(shí)間：3月11日—3月13日目錄一、企業(yè)概況…………………3二、燒結(jié)工藝…………………3三、高爐煉鐵工藝……………7四、漢鋼產(chǎn)業(yè)…………………8五、鋼鐵產(chǎn)品…………………15畢業(yè)實(shí)習(xí)報(bào)告——陜鋼集團(tuán)漢鋼企業(yè)實(shí)習(xí)匯報(bào)為高效進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)，對所研究課題有更深的理解，我們赴陜鋼集團(tuán)漢鋼企業(yè)進(jìn)行了畢業(yè)實(shí)習(xí)，現(xiàn)將實(shí)習(xí)成果匯報(bào)如下：企業(yè)概況陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任企業(yè)位于漢中勉縣定軍山腳下，正在投資建設(shè)的2×1280M3煉鐵高爐及其配套的燒結(jié)、煉鋼、軋鋼系統(tǒng)，將于今年10月份全面建成投產(chǎn)，投產(chǎn)后綜合生產(chǎn)能力將到達(dá)300萬噸以上，營業(yè)收入將到達(dá)200億元。

按照集團(tuán)發(fā)展規(guī)劃，到“十二五”末漢鋼企業(yè)的綜合產(chǎn)能將要到達(dá)500萬噸以上，營業(yè)收入要達(dá)400億元。

陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任企業(yè)是陜鋼集團(tuán)認(rèn)真貫徹貫徹《陜西省鋼鐵產(chǎn)業(yè)調(diào)整和振興規(guī)劃實(shí)行方案》，積極推進(jìn)漢中鋼鐵產(chǎn)業(yè)整合重組而設(shè)置的有限責(zé)任企業(yè)。企業(yè)成立于9月，注冊資本金10億元，其中陜鋼集團(tuán)出資6億元，漢鋼集團(tuán)出資2億元，漢中市國有資產(chǎn)經(jīng)營企業(yè)出資2億元。

陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任企業(yè)的成立，標(biāo)志著陜西省打造千萬噸級鋼鐵企業(yè)的工作進(jìn)入了一種新的發(fā)展階段。以此為契機(jī)，企業(yè)將認(rèn)真貫徹貫徹科學(xué)發(fā)展觀，秉承節(jié)能減排和循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展理念，加緊實(shí)行鋼鐵產(chǎn)業(yè)整合技術(shù)改造災(zāi)后重建項(xiàng)目建設(shè)，力爭在形成500萬噸鋼的綜合產(chǎn)能，打造管理科學(xué)、運(yùn)行規(guī)范、裝備先進(jìn)、技術(shù)一流的現(xiàn)代化新漢鋼，為實(shí)現(xiàn)陜鋼集團(tuán)“南北兩翼，比翼齊飛”的戰(zhàn)略格局并跨入千萬噸級大型鋼鐵企業(yè)之列，為漢中市實(shí)現(xiàn)率先突破發(fā)展而作出更大的奉獻(xiàn)。燒結(jié)工藝概述燒結(jié)是粉末或粉末壓坯加熱到低于其中基本成分的熔點(diǎn)的溫度，然后以一定的措施和速度冷卻到室溫的過程。燒結(jié)的成果是粉末顆粒之間發(fā)生粘結(jié)，燒結(jié)體的強(qiáng)度增長，把粉末顆粒的匯集體變成為晶粒的聚結(jié)體，從而獲得所需的物理、機(jī)械性能的制品或材料。燒結(jié)工藝是指根據(jù)原料特性所選擇的加工程序和燒結(jié)工藝制度。它對燒結(jié)生產(chǎn)的產(chǎn)量和質(zhì)量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結(jié)過程的內(nèi)在規(guī)律選擇了合適的工藝流程和操作制度，運(yùn)用現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)成果，強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)過程，可以獲得先進(jìn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，保證明現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗。本生產(chǎn)工藝流程有原料的接受，兌灰，拌合，篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分，配料，混料，點(diǎn)火，抽風(fēng)燒結(jié)，抽風(fēng)冷卻，破碎篩分，除塵等環(huán)節(jié)構(gòu)成。1）.低溫預(yù)燒階段在此階段重要發(fā)生金屬的答復(fù)及吸附氣體和水分的揮發(fā)，壓坯內(nèi)成形劑的分解和排除等。2）.中溫升溫?zé)Y(jié)階段此階段開始出現(xiàn)再結(jié)晶，在顆粒內(nèi)，變形的晶粒得以恢復(fù)，改組為新晶粒，同步表面的氧化物被還原，顆粒界面形成燒結(jié)頸。3）.高溫保溫完畢燒結(jié)階段此階段中的擴(kuò)散和流動(dòng)充足的進(jìn)行和靠近完畢，形成大量閉孔，并繼續(xù)縮小，使孔隙尺寸和孔隙總數(shù)有所減少，燒結(jié)體密度明顯增長。燒結(jié)生產(chǎn)工藝流程1）.燒結(jié)的概念將多種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經(jīng)混合和造球后在燒結(jié)設(shè)備上使物料發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，將礦粉顆粒黏結(jié)成塊的過程。2）.燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程目前生產(chǎn)上廣泛采用帶式抽風(fēng)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)燒結(jié)礦。燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程如圖2—4所示。重要包括燒結(jié)料的準(zhǔn)備，配料與混合，燒結(jié)和產(chǎn)品處理等工序。2.1抽風(fēng)燒結(jié)工藝流程1）燒結(jié)原料的準(zhǔn)備①含鐵原料含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。一般規(guī)定含鐵原料品位高，成分穩(wěn)定，雜質(zhì)少。②熔劑規(guī)定熔劑中有效CaO含量高，雜質(zhì)少，成分穩(wěn)定，含水3%左右，粒度不不小于3mm的占90%以上。在燒結(jié)料中加入一定量的白云石，使燒結(jié)礦具有合適的MgO，對燒結(jié)過程有良好的作用，可以提高燒結(jié)礦的質(zhì)量。③燃料重要為焦粉和無煙煤。對燃料的規(guī)定是固定碳含量高，灰分低，揮發(fā)分低，含硫低，成分穩(wěn)定，含水不不小于10%，粒度不不小于3mm的占95%以上。對入廠燒結(jié)原料的一般規(guī)定見表2—2。入廠燒結(jié)原料一般規(guī)定2）配料與混合①配料配料目的：獲得化學(xué)成分和物理性質(zhì)穩(wěn)定的燒結(jié)礦，滿足高爐冶煉的規(guī)定。常用的配料措施：容積配料法和質(zhì)量配料法。容積配料法是基于物料堆積密度不變，原料的質(zhì)量與體積成比例這一條件進(jìn)行的。精確性較差。質(zhì)量配料法是按原料的質(zhì)量配料。比容積法精確，便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。②混合混合目的：使燒結(jié)料的成分均勻，水分合適，易于造球，從而獲得粒度構(gòu)成良好的燒結(jié)混合料，以保證燒結(jié)礦的質(zhì)量和提高產(chǎn)量?；旌献鳂I(yè)：加水潤濕、混勻和造球。根據(jù)原料性質(zhì)不一樣，可采用一次混合或二次混合兩種流程。一次混合的目的：潤濕與混勻，當(dāng)加熱返礦時(shí)還可使物料預(yù)熱。二次混合的目的：繼續(xù)混勻，造球，以改善燒結(jié)料層透氣性。用粒度10～Omm的富礦粉燒結(jié)時(shí)，因其粒度已經(jīng)到達(dá)造球需要，采用一次混合，混合時(shí)間約50s。使用細(xì)磨精礦粉燒結(jié)時(shí)，因粒度過細(xì)，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，因此采用二次混合，混合時(shí)間一般不少于2．5～3min。我國燒結(jié)廠大多采用二次混合。3）燒結(jié)生產(chǎn)燒結(jié)作業(yè)是燒結(jié)生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，它包括布料、點(diǎn)火、燒結(jié)等重要工序。①布料將鋪底料、混合料鋪在燒結(jié)機(jī)臺車上的作業(yè)。當(dāng)采用鋪底料工藝時(shí)，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結(jié)礦作為鋪底料，其目的是保護(hù)爐箅，減少除塵負(fù)荷，延長風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子壽命，減少或消除爐箅粘料。鋪完底料后，隨之進(jìn)行布料。布料時(shí)規(guī)定混合料的粒度和化學(xué)成分等沿臺車縱橫方向均勻分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用較多的是圓輥布料機(jī)布料。②點(diǎn)火點(diǎn)火操作是對臺車上的料層表面進(jìn)行點(diǎn)燃，并使之燃燒。點(diǎn)火規(guī)定有足夠的點(diǎn)火溫度，合適的高溫保持時(shí)間，沿臺車寬度點(diǎn)火均勻。點(diǎn)火溫度取決于燒結(jié)生成物的熔化溫度。?？刂圃?250±50℃點(diǎn)火時(shí)間一般40～60s。點(diǎn)火真空度4～6kPa。點(diǎn)火深度為10～20mm。③燒結(jié)精確控制燒結(jié)的風(fēng)量、真空度、料層厚度、機(jī)速和燒結(jié)終點(diǎn)。燒結(jié)風(fēng)量：平均每噸燒結(jié)礦需風(fēng)量為3200m3，按燒結(jié)面積計(jì)算為(70～90)m3/(cm2．min)。真空度：決定于風(fēng)機(jī)能力、抽風(fēng)系統(tǒng)阻力、料層透氣性和漏風(fēng)損失狀況。料層厚度：合適的料層厚度應(yīng)將高產(chǎn)和優(yōu)質(zhì)結(jié)合起來考慮。國內(nèi)一般采用料層厚度為250～500mm。機(jī)速：合適的機(jī)速應(yīng)保證燒結(jié)料在預(yù)定的燒結(jié)終點(diǎn)燒透燒好。實(shí)際生產(chǎn)中，機(jī)速一般控制在1.5～4m/min為宜。燒結(jié)終點(diǎn)的判斷與控制：控制燒結(jié)終點(diǎn)，即控制燒結(jié)過程所有完畢時(shí)臺車所處的位置。中小型燒結(jié)機(jī)終點(diǎn)一般控制在倒數(shù)第二個(gè)風(fēng)箱處，大型燒結(jié)機(jī)控制在倒數(shù)第三個(gè)風(fēng)箱處。4）帶式燒結(jié)機(jī)抽風(fēng)燒結(jié)過程是自上而下進(jìn)行的，沿其料層高度溫度變化的狀況一般可分為5層，各層中的反應(yīng)變化狀況如圖2—5所示。點(diǎn)火開始后來，依次出現(xiàn)燒結(jié)礦層，燃燒層，預(yù)熱層，干燥層和過濕層。然后后四層又相繼消失，最終只剩燒結(jié)礦層。①燒結(jié)礦層經(jīng)高溫點(diǎn)火后，燒結(jié)料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產(chǎn)生熔融，伴隨燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結(jié)晶(1000—1100℃這層的重要變化是熔融物的凝固，伴伴隨結(jié)晶和析出新礦物，尚有吸入的冷空氣被預(yù)熱，同步燒結(jié)礦被冷卻，和空氣接觸時(shí)低價(jià)氧化物也許被再氧化。②燃燒層燃料在該層燃燒，溫度高達(dá)1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結(jié)成塊。該層除燃燒反應(yīng)外，還發(fā)生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應(yīng)。③預(yù)熱層由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預(yù)熱到著火溫度，一般為400～800℃。此層內(nèi)開始進(jìn)行固相反應(yīng)，結(jié)晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。④干燥層干燥層受預(yù)熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃實(shí)際上干燥層與預(yù)熱層難以截然分開，可以統(tǒng)稱為干燥預(yù)熱層。該層中料球被急劇加熱，迅速干燥，易被破壞，惡化料層透氣性。⑤過濕層從干燥層下來的熱廢氣具有大量水分，料溫低于水蒸氣的露點(diǎn)溫度時(shí)，廢氣中的水蒸氣會重新凝結(jié)，使混合料中水分大量增長而形成過濕層。此層水分過多，使料層透氣性變壞，減少燒結(jié)速度。燒結(jié)過程中的基本化學(xué)反應(yīng)①固體碳的燃燒反應(yīng)固體碳燃燒反應(yīng)為：反應(yīng)后生成C0和C02，尚有部分剩余氧氣，為其他反應(yīng)提供了氧化還原氣體和熱量。燃燒產(chǎn)生的廢氣成分取決于燒結(jié)的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應(yīng)的發(fā)展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等原因。②碳酸鹽的分解和礦化作用燒結(jié)料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結(jié)條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880碳酸鈣分解產(chǎn)物Ca0能與燒結(jié)料中的其他礦物發(fā)生反應(yīng)，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應(yīng)式為：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO·Fe2O3+CO2假如礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在寄存過程中，它將同大氣中的水分進(jìn)行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使燒結(jié)礦的體積膨脹而粉化。③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化鐵的氧化物在燒結(jié)條件下，溫度高于l300℃Fe304在燒結(jié)條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度不小于1300℃高爐煉鐵工藝高爐煉鐵原料高爐煉鐵用的原料重要由\o"鐵礦石"鐵礦石、燃料（\o"焦炭"焦炭）和熔劑（\o"石灰石"石灰石）三部分構(gòu)成。

一般，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計(jì)需要2-3噸原料。為了保證高爐生產(chǎn)的持續(xù)性，規(guī)定有足夠數(shù)量的原料供應(yīng)。高爐煉鐵工藝流程生鐵的冶煉雖原理相似，但由于措施不一樣、冶煉設(shè)備不一樣，因此工藝流程也不一樣。下面分別簡樸予以簡介。

高爐生產(chǎn)是持續(xù)進(jìn)行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能持續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。生產(chǎn)時(shí)，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗構(gòu)成，現(xiàn)代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不停地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風(fēng)口吹進(jìn)熱風(fēng)（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，重要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個(gè)過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應(yīng)煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內(nèi)的石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)除塵后，作為工業(yè)用煤氣?，F(xiàn)代化高爐還可以運(yùn)用爐頂?shù)母邏?，用?dǎo)出的部分煤氣發(fā)電。

生鐵是\o"高爐產(chǎn)品"高爐產(chǎn)品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產(chǎn)品不只是生鐵，尚有錳鐵等，屬于鐵合金產(chǎn)品。錳鐵高爐不參與煉鐵高爐多種指標(biāo)的計(jì)算。高爐煉鐵過程中還產(chǎn)生副產(chǎn)品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。高爐煉鐵特點(diǎn)規(guī)模大，不管是世界其他國家還是中國，高爐的容積在不停擴(kuò)大，如我國大型鋼鐵廠的高爐已到達(dá)4063立方米，日產(chǎn)生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。

目前國內(nèi)單一性生鐵廠家，高爐容積也已到達(dá)500左右立方米，但多數(shù)仍維持在100-300立方米之間，甚至仍存在100立方米如下的高耗能高污染的小高爐，其產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，公布分散，不具有期規(guī)模性，更不能與國際上的鋼鐵廠相比。漢鋼產(chǎn)業(yè)鋼鐵物流陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任企業(yè)物流中心成立于4月17日，重要肩負(fù)著企業(yè)物料管理，包括備件、材料的計(jì)劃、驗(yàn)收入庫、儲存、發(fā)放、回收和再運(yùn)用管理，原燃料、輔助材料的卸車、轉(zhuǎn)運(yùn)、驗(yàn)收入庫、倉儲、發(fā)放管理。產(chǎn)成品的轉(zhuǎn)運(yùn)、驗(yàn)收、發(fā)貨、裝運(yùn)管理工作。其重要作用就是以最優(yōu)化的物料運(yùn)轉(zhuǎn)流程，到達(dá)節(jié)省生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)企業(yè)“第三利潤源泉”的目的。物流中心下設(shè)綜合科、安環(huán)科、汽車運(yùn)送科、鐵路運(yùn)送科、原料管理科、生產(chǎn)調(diào)度科、備件材料科、產(chǎn)品管理科、設(shè)備科、廢鋼科等10個(gè)科室、合計(jì)53個(gè)崗位354人，其中本科以上學(xué)歷30人，高級職稱者1人，中級職稱者1人。

物流中心擁有備件、材料庫17個(gè)，產(chǎn)品庫1個(gè)，原料場5個(gè)（兩個(gè)原料場，一種焦炭料場，兩個(gè)二次混勻料場）占地約三百五十多畝，擁有自建鐵路線11公里，橋式起重機(jī)10臺，單梁吊1臺，1360機(jī)車3臺，翻車機(jī)一組（雙翻）等一系列硬件設(shè)施，管轄8個(gè)運(yùn)送車隊(duì)和3個(gè)勞務(wù)企業(yè)，管轄面積到達(dá)240520平米，其中中和料場00平米，物資區(qū)0平米，產(chǎn)品區(qū)20520平米。能源發(fā)電動(dòng)力能源中心為陜鋼集團(tuán)漢鋼企業(yè)四大中心之一，肩負(fù)著企業(yè)動(dòng)力能源供應(yīng)保障的重任，是企業(yè)的動(dòng)力能源供應(yīng)中心，負(fù)責(zé)企業(yè)的水、電、氣（汽）系統(tǒng)的正常運(yùn)行以及生產(chǎn)所需的動(dòng)力能源供應(yīng)、平衡協(xié)調(diào)和保障工作，同步承擔(dān)企業(yè)的能源計(jì)量、煤氣防護(hù)救護(hù)以及主供排水設(shè)施、煤氣、氧氣、氮?dú)狻⒄羝鞴芫W(wǎng)及輔助設(shè)施的點(diǎn)檢、巡檢等工作。動(dòng)力能源中心分設(shè)四個(gè)科室三個(gè)工段。四個(gè)科室為：綜合科、安全環(huán)境保護(hù)科、生產(chǎn)科，設(shè)備計(jì)量科。三個(gè)工段為：水運(yùn)工段、電氣工段、氣體工段。水系統(tǒng)擁有中央水處理站1個(gè)，深水水源井6眼，南干渠供水站一種，供水能力可到達(dá)1500m3/h，供水主管網(wǎng)30000余米；供電系統(tǒng)擁有330KV變電站一座，裝建容量為450000KVA，35KV變電站3座，10KV配電室20個(gè)，電纜主隧道6000余米；氣體系統(tǒng)擁有煤氣柜兩座：一座80000m3轉(zhuǎn)爐煤氣柜及正在籌建中的00m3高爐煤氣柜，煤氣集中放散塔一座，中央空壓站一座，供氣能力為：75000m3/h，氣體主管道15700余米。（氧氣約1500米，氮?dú)饧s3500米，壓縮空氣約1800米，蒸汽約4200米，氬氣約800米，煤氣約3900米）。生產(chǎn)工藝1）、燒結(jié)生產(chǎn)工藝，一般包括原料的準(zhǔn)備、配料、混合、燒結(jié)、熱礦破碎、熱礦篩分及冷卻、冷礦篩分、成品燒結(jié)礦的儲存及運(yùn)出等環(huán)節(jié)

1.1原料準(zhǔn)備過程

燒結(jié)用原料重要包括鐵礦粉、熔劑、燃料。鐵礦粉的準(zhǔn)備重要指將多種含鐵原料依理化、燒結(jié)性能在綜合料場進(jìn)行合理搭配，通過混勻設(shè)施充足混勻、中和、分類堆放。熔劑、燃料的準(zhǔn)備重要指能按要的品種、理化指標(biāo)穩(wěn)定供應(yīng)生產(chǎn)需用。

1.2配料

配料是根據(jù)計(jì)劃所需的燒結(jié)礦成分及堿度，將多種含鐵原料、熔劑、燃料等按照一定的比例經(jīng)稱量設(shè)備進(jìn)行配加。

1.3混料

其目的是為了使進(jìn)入燒結(jié)機(jī)的混合料成分分布均勻，保證燒結(jié)礦的物理、化學(xué)特性一致，同步通過混合與制?？梢愿纳茻Y(jié)料的透氣性，提高燒結(jié)機(jī)的垂直燃燒速度，獲得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的燒結(jié)礦。將多種組分料混勻及制粒是通過混料筒這一設(shè)備實(shí)現(xiàn)的，燒結(jié)廠的混合作業(yè)一般采用兩段混合。一次混合重要是加水潤濕、混勻，使混合料的水分、粒度和料中各組分均勻分布。當(dāng)加熱返礦時(shí)，可以將物料預(yù)熱；當(dāng)加生石灰時(shí)，可使生石灰消化，提高料溫。二次混合除繼續(xù)混勻外，重要作用是制粒、造球，并進(jìn)行補(bǔ)充潤濕和通蒸汽，以提高混合料的溫度。

1.4燒結(jié)

燒結(jié)是燒結(jié)礦生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，包括布料、點(diǎn)火、燒結(jié)、卸礦冷卻等幾種重要工序。詳細(xì)如下：

1.4.1布料：指布料設(shè)施將落料按一定的厚度鋪在燒結(jié)臺車上這一過程。鋪料的好壞，即沿臺車長度及寬度方向的料層厚度和料面的均勻、平整與否，對燒結(jié)礦的產(chǎn)量、質(zhì)量及整個(gè)生產(chǎn)過程的穩(wěn)定均有十分重要的影響。尤其是在原料燒結(jié)性能差時(shí)體現(xiàn)尤為突出。一般規(guī)定混合料粒度及化學(xué)成分沿臺車縱橫方向，皆均勻分布，且料層有一定的松散性，表面平整。料層厚度可根據(jù)抽風(fēng)機(jī)能力、原料條件和混合料透氣性、設(shè)備狀況合適選擇，在燒好燒透的前提下應(yīng)盡量采用厚料層操作。最理想的布料措施應(yīng)使混合料沿料層高度由上而下粒度逐漸增長，這樣有助于增長透氣性，提高產(chǎn)量。

1.4.2點(diǎn)火：指臺車通過點(diǎn)火爐將混合料表層點(diǎn)著這一過程。一般規(guī)定要有足夠的點(diǎn)火溫度（1000℃）及點(diǎn)火深度（10-20mm），且沿臺車寬度方向點(diǎn)火要均勻。

1.4.3燒結(jié)：指點(diǎn)火混合料在抽風(fēng)過程中，沿整個(gè)料層高度上，伴隨燒結(jié)時(shí)間的延長，燃燒帶、預(yù)熱帶、干燥帶、過濕帶逐漸消失形成燒結(jié)礦這一過程。在這一過程中，單位燒結(jié)面積的風(fēng)量大小是決定產(chǎn)量的重要原因。料層厚度與機(jī)速對燒結(jié)礦質(zhì)量影響較大，料層薄，機(jī)速快，生產(chǎn)率高，但會導(dǎo)致燒結(jié)礦強(qiáng)度差，成品率低，返礦粉沫增多；料層厚，燒結(jié)過程熱運(yùn)用好，炭用量少，燒結(jié)礦亞鐵低，成品率高，但抽風(fēng)阻力大，產(chǎn)量有所下降。同步燒結(jié)終點(diǎn)判斷與控制對燒結(jié)礦質(zhì)量、產(chǎn)量影響也很大，對的的燒結(jié)終點(diǎn)是倒數(shù)第二個(gè)風(fēng)箱廢氣溫度較前后風(fēng)箱廢氣溫度高20-40℃；機(jī)尾觀測燒結(jié)斷面均已燒透，赤紅部分不不小于三分之一，無未燒好的混合料。燒結(jié)終點(diǎn)提前，應(yīng)合適提高臺速或加厚料層，燒結(jié)終點(diǎn)滯后應(yīng)合適減少臺速，減溥料層。

1.4.4冷卻卸礦：燒結(jié)礦的冷卻措施諸多，從措施上來分，有自然冷卻和強(qiáng)制通風(fēng)冷卻兩類。按冷卻的地點(diǎn)和設(shè)備來分，有在燒結(jié)機(jī)以外進(jìn)行冷卻和在燒結(jié)機(jī)上冷卻兩種。在燒結(jié)機(jī)以外冷卻，即燒結(jié)礦在燒結(jié)機(jī)上燒成之后卸出，在空氣中自然冷卻或強(qiáng)制通風(fēng)冷卻。機(jī)上冷卻的措施是將燒結(jié)機(jī)延長，將燒結(jié)機(jī)的前段作為燒結(jié)段，后段作為冷卻段，當(dāng)臺車上的混合料在燒結(jié)段燒成燒結(jié)礦后，臺車?yán)^續(xù)前進(jìn)，進(jìn)入冷卻段，通過抽風(fēng)將熱燒結(jié)礦冷卻下來，冷卻的空氣是通過燒結(jié)餅的裂縫、孔隙以及冷卻過程中因收縮而新產(chǎn)生的裂隙而將燒結(jié)礦冷卻下來的，一般狀況下燒結(jié)段與冷卻段備有專用風(fēng)機(jī)。

2）、煉鐵生產(chǎn)工藝

2.1高爐煉鐵的冶煉原理

高爐是一種豎爐型逆流式反應(yīng)器。礦石和燃料按照確定的比例通過裝料設(shè)備分批地從爐頂裝入爐內(nèi)，從下部風(fēng)口鼓入熱風(fēng)，并伴有煤粉及氧氣的噴吹，燃料中碳素與熱風(fēng)中氧發(fā)生燃燒反應(yīng)，產(chǎn)生高溫、高濃度的還原氣體，火熱的氣流在上升過程中，將下降的爐料加熱、還原、熔化、造渣，經(jīng)一系列的物理化學(xué)變化，最終生成液態(tài)渣、鐵積聚于爐缸，周期性地從渣口、鐵口排出。上升的煤氣流由于將能量傳給爐料，溫度不停減少，成分逐漸變化，最終形成高爐煤氣從爐頂排出，經(jīng)煤氣處理系統(tǒng)凈化，一部分用于內(nèi)部熱風(fēng)爐燃燒，其他并入總管網(wǎng)。

2.2高爐及其附屬設(shè)備

高爐是冶煉生鐵的主體設(shè)備，它是由耐火材料筑成的豎式圓筒形爐體，外有鋼板爐殼加固密封，內(nèi)嵌冷卻器保護(hù)。高爐內(nèi)部工作空間的形狀稱為爐型，它由爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸五段構(gòu)成，風(fēng)口、鐵口、渣口設(shè)在爐缸部分。要完畢高爐生產(chǎn)，除高爐本體外，還必須有其他附屬設(shè)備的配合，這些附屬設(shè)備重要有：

2.2.1供料系統(tǒng)：包括儲礦槽、槽下篩分、輸送、稱量和及上料機(jī)等一系列設(shè)備。其重要任務(wù)是保證及時(shí)、精確、穩(wěn)定地將合格原料從貯礦槽送至高爐爐頂。

2.2.2送風(fēng)系統(tǒng)：包括鼓風(fēng)機(jī)、熱風(fēng)爐及一系列管道、閥門等設(shè)備。其重要任務(wù)是保證持續(xù)可靠地供應(yīng)高爐冶煉所需數(shù)量和足夠溫度的熱風(fēng)。

2.2.3除塵系統(tǒng)：包括粗除塵（重力除塵）、半精細(xì)除塵（如洗滌塔）、精細(xì)除塵（如文氏管、靜電除塵器、布袋除塵）等設(shè)備。其重要任務(wù)是保證回收高爐煤氣，使其含塵量降到15mg/m3如下，以資運(yùn)用。

2.2.4渣鐵處理系統(tǒng)：包括爐前出鐵場及其設(shè)備，渣鐵運(yùn)送設(shè)備，鑄鐵機(jī)，水渣場及其設(shè)備等。其重要任務(wù)是及時(shí)處理高爐排放的渣、鐵，保證高爐生產(chǎn)正常進(jìn)行，獲得合格的生鐵及爐渣產(chǎn)品。

2.2.5燃料噴吹系統(tǒng)：包括噴吹燃料的制備、貯存、運(yùn)送和噴入設(shè)備等。其重要任務(wù)是保證噴入高爐所需之燃料，以替代部分焦炭，減少冶煉成本。

2.3高爐煉鐵原料

一般高爐煉鐵應(yīng)備焦炭、鐵礦石、熔劑三種原料。焦炭作為燃料和還原劑，是重要能源。熔劑，如石灰石，重要用來助熔、造渣。鐵礦石則是冶煉的重要對象。高爐冶煉用的鐵礦石有天然富礦和人造富礦兩大類。一般天然鐵礦石的含鐵量若超過其理論含鐵量的70%，可稱為天然富礦。對一般鐵礦石若其理論含鐵量在50%以上，即可作為富礦，經(jīng)合適破碎、篩分處理，直接用于高爐。天然貧礦一般不能直接入爐，須經(jīng)破碎、富選后重新造塊，變成燒結(jié)礦或球團(tuán)礦，即所謂人造富礦，再入高爐。

為了減少生鐵成本，現(xiàn)代高爐還進(jìn)行噴吹燃料（如煤粉）替代部分焦炭，同步盡量減少熔劑入爐或不直接向高爐加入熔劑。

2.4高爐冶煉產(chǎn)品

高爐冶煉的重要產(chǎn)品是生鐵。爐渣和高爐煤氣為副產(chǎn)品。生鐵是鐵與碳及其他某些元素的合金。一般生鐵含鐵94%左右，碳4%左右，其他為錳、磷、硫等少許元素。高爐渣的重要成分是Ca、Mg、Si、Al等的氧化物。高爐渣可作成水泥、建筑材料、絕熱材料，有的爐渣中還能提取有益元素。

高爐煤氣約含25%的CO，1-4%的H2，尚有少許CH4氣體，是一種有毒氣體，其發(fā)熱值約為3000-4000KJ/m3。從高爐排出的煤氣中具有大量的爐料粉塵，通過一系列除塵處理變?yōu)閮裘簹夂?，約1/3-1/2用于自身熱風(fēng)爐，其他可供電廠、燒結(jié)、煉鋼、軋鋼等部門使用，除塵灰可用于燒結(jié)。3）.煉鋼生產(chǎn)工藝

3.1基本生產(chǎn)原理

轉(zhuǎn)爐煉鋼就是將鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入廢鋼和其他輔料（如石灰等），隨即供氧冶煉。在整個(gè)冶煉過程中，轉(zhuǎn)爐高溫熔池內(nèi)發(fā)生一系列復(fù)雜化學(xué)反應(yīng)，將鐵水中的含碳量降到規(guī)定范圍，并使其他元素的含量減少（增長）到規(guī)定范圍，到達(dá)最終鋼材所規(guī)定的金屬成分。煉鋼過程基本上是一種氧化過程。這些元素氧化后，有的在高溫下與石灰等熔劑起反應(yīng)，形成爐渣，有的變成氣體逸出，留下的金屬熔體就是鋼水。煉出的鋼水，由于在吹煉（氧化）過程中吸取了過量的氧，如不清除，則會減少成品鋼的機(jī)械性能。因此，在煉鋼最終階段的操作中，還要用硅鈣鋇等合金進(jìn)行脫氧處理，有的還要深入精煉，在到達(dá)一定成分和溫度的鋼水后，用連鑄機(jī)鑄成鋼坯，經(jīng)精整后就可送軋鋼廠軋制。轉(zhuǎn)爐煉鋼吹氧冶煉過程概括講就是“四脫（脫碳、氧、硫、磷）二去(去氣、去夾雜)、二調(diào)整（調(diào)整成分、溫度）”。詳細(xì)如下：

3.1.1Fe、Si、Mn、C的氧化。

⑴鐵的氧化。由于鐵元素在鐵水中濃度最大，進(jìn)入鐵水的氧首先與鐵反應(yīng)，并且鐵水氧化反應(yīng)是最多最快的，煉鋼初期首先一部分鐵被氧化為氧化亞鐵（2Fe+O2=2FeO+Q）。鐵元素氧化生成的FeO一部分進(jìn)入爐渣，另一部分?jǐn)U散到金屬液中，成為其他元素的氧化劑。煉鋼過程中雜質(zhì)元素的氧化清除，重要是通過FeO進(jìn)行間接氧化反應(yīng)完畢的。

⑵硅的氧化。硅在鋼鐵中重要以FeSi的形式存在。硅很輕易與氧直接反應(yīng)生成SiO2（Si+O2=SiO2+Q），同步，硅與爐渣或金屬液中的FeO也能進(jìn)行間接氧化反應(yīng)（Si+2FeO=SiO2+2Fe+Q），因硅的氧化反應(yīng)在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中放出大量的熱，有助于提高鋼水溫度。

⑶錳的氧化。錳在鋼中以MnC、（FeMn）3C、MnS等形式存在。它也很輕易被氧直接氧化成MnO（2Mn+O2=2MnO+Q），并放出熱量。MnO是一種堿性氧化物，在堿性煉鋼中不穩(wěn)定，由于Mn+FeO=Fe+MnO+Q是可逆反應(yīng)，當(dāng)熔煉后期爐溫升高時(shí)，MnO又部分被還原，這種現(xiàn)象叫“回錳”?；劐i越多，闡明爐溫越高，煉鋼中常把“回錳”當(dāng)作操作中的溫度計(jì)。

⑷碳的氧化。碳在鋼中重要以Fe3C、Mn3C等化合態(tài)形成存在。煉鋼過程中，大部分碳是通過FeO間接氧化的（FeO+C=Fe+CO－Q），由于這是吸熱反應(yīng)，在熔煉初期，爐溫不高時(shí)，反應(yīng)是很微弱的，爐溫升高后反應(yīng)速度加緊。碳的這種氧化反應(yīng)在煉鋼中具有重要的意義。生成的CO氣體在逸出過程中攪動(dòng)金屬液和渣液，形成“沸騰現(xiàn)象”。這種現(xiàn)象強(qiáng)化了爐內(nèi)的熱傳導(dǎo)，加速反應(yīng)物質(zhì)擴(kuò)散，從而有助于排出鋼液中的有害氣體和非金屬夾雜物，并均勻鋼液成分。

3.1.2脫磷和脫硫

磷和硫一般都是鋼中的有害物質(zhì)。磷化物使得鋼在低溫下輕易受力脆裂，出現(xiàn)“冷脆”現(xiàn)象。硫化物是低熔點(diǎn)（985℃）的物質(zhì)，當(dāng)鋼材加熱到硫化物的熔點(diǎn)時(shí)，會使鋼出現(xiàn)“熱脆”。

在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中，一般采用的措施為造渣脫磷、硫。即在轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入適量的石灰，形成具有一定堿度的爐渣，使硫、磷的化合物與CaO發(fā)生反應(yīng)，生成不熔于鋼水的穩(wěn)定化合物，進(jìn)入爐渣，到達(dá)脫磷、脫硫的目的。

3.2氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼常用原料

3.3氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝制度3.3.1裝入制度。就是確定轉(zhuǎn)爐合理的裝入量，合適的鐵水廢鋼比，裝入制度有定量裝入制度、定深裝入制度和分階段定量裝入制度。確定裝入量時(shí)必須考慮爐容比、熔池深度與否合適，與連鑄與否匹配等原因。

3.3.2供氧制度。就是使氧氣流最合理地供應(yīng)熔池，發(fā)明良好的物理化學(xué)反應(yīng)條件。供氧制度的內(nèi)容包括確定合理的噴嘴構(gòu)造，供氧強(qiáng)度、供氧壓力和槍位操作。

3.3.3造渣制度。就是要確定合適的造渣措施，渣料的加入時(shí)間和數(shù)量，以及怎樣迅速成渣。造渣應(yīng)以清除P、S，減少噴濺，保護(hù)爐襯、減少終點(diǎn)氧含量為目的。造渣措施有單渣操作，雙渣操作、留渣操作等。

3.3.4溫度制度。重要是指過程溫度控制和終點(diǎn)溫度控制。我企業(yè)終點(diǎn)溫度規(guī)定不不小于1700℃

3.3.5終點(diǎn)控制及脫氧合金化制度。終點(diǎn)控制重要是指終點(diǎn)溫度和成分的控制。

4）、軋鋼生產(chǎn)工藝

4.1生產(chǎn)工藝過程

將化學(xué)成分和形狀不一樣的鋼坯，軋成形狀和性能符合規(guī)定的鋼材，需要通過一系列的工序，這些工序的組合和次序叫做工藝過程。由于鋼材的品種繁多，規(guī)格形狀、鋼種和用途各不相似，因此軋制不一樣產(chǎn)品采用的工藝過程也不相似。

軋鋼生產(chǎn)的工藝過程是相稱復(fù)雜的。盡管伴隨軋制產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)定的提高、品種范圍的擴(kuò)大以及新技術(shù)、新設(shè)備的應(yīng)用，構(gòu)成工藝過程的各個(gè)工序會有對應(yīng)的變化，不過整個(gè)軋鋼生產(chǎn)工藝過程總是由如下幾種基本工序構(gòu)成的：

4.1.1坯料準(zhǔn)備，包括表面缺陷的清理，表面氧化鐵皮的清除和坯料的預(yù)先熱處理等。

4.1.2鋼坯加熱，這是熱軋生產(chǎn)工藝過程的重要工序，鋼坯加熱的重要目的是提高鋼坯的塑性，減少變形抗力，為鋼坯軋制發(fā)明條件。加熱設(shè)備就是鋼坯加熱爐，加熱爐采用的燃料重要有高爐煤氣、天然氣等。

4.1.3鋼的軋制，是整個(gè)軋鋼生產(chǎn)過程的關(guān)鍵，坯料通過軋制完畢塑性變性過程，其過程可分粗軋、中軋和精軋。軋制工序?qū)Ξa(chǎn)品的質(zhì)量起著決定性作用。

軋制產(chǎn)品的質(zhì)量包括產(chǎn)品的幾何形狀和尺寸精確度，鋼材的力學(xué)性能與工藝性能以及產(chǎn)品表面質(zhì)量三個(gè)方面。

4.1.4精整工序

精整工序是軋鋼生產(chǎn)工藝過程中的最終一種工序，也是比較復(fù)雜的一種工序，它對產(chǎn)品的質(zhì)量起著最終的保證作用。產(chǎn)品的技術(shù)規(guī)定不一樣，精整工序的內(nèi)容也各不相似。精整工序一般又包括鋼材的切斷或卷取、軋后冷卻、矯直、成品熱處理、成品表面清理和多種涂色等許多詳細(xì)工序。工序生產(chǎn)工藝目前國內(nèi)相似工藝先進(jìn)工藝狀況同類行業(yè)水平燒結(jié)預(yù)配料（重量配料）→二次配料（重量配料）→混合機(jī)（加柱狀水強(qiáng)制混勻）→制粒（加霧狀水、通蒸汽，制粒及提高料溫，節(jié)省能耗）→抽風(fēng)燒結(jié)（寬臺車，低溫厚料層）→單齒輥破碎→鼓風(fēng)環(huán)式冷卻（預(yù)留余熱發(fā)電）→三次振動(dòng)篩分（篩出返礦、鋪底料）→成品礦倉。包鋼、八鋼、鄂鋼、萊鋼、265m2燒結(jié)機(jī)均采用此工藝流程。采用燒結(jié)機(jī)鼓風(fēng)環(huán)冷余熱回收、廢氣干法脫硫。中等水平煉鐵：1#高爐（1080m3）1、重要工藝設(shè)施包括：原、燃料供料系統(tǒng)；礦焦槽及爐頂上料系統(tǒng)；爐頂系統(tǒng)；高爐本體；煤氣除塵系統(tǒng)；風(fēng)口平臺出鐵場；熱風(fēng)爐；爐渣處理；噴煤系統(tǒng)。2、采用的新技術(shù)或工藝水平：（1）供料系統(tǒng)可以滿足燒結(jié)礦和球團(tuán)礦從各自車間直送的規(guī)定，焦炭進(jìn)入礦、焦槽前進(jìn)行預(yù)篩分。（2）燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、雜礦、焦炭采用分散篩分、分散稱量工藝；具有稱量誤差補(bǔ)正功能。有小塊焦回收入爐工藝設(shè)施。（3）爐頂設(shè)計(jì)壓力為0.20MPa，采用華遠(yuǎn)串罐無料鐘爐頂，可實(shí)現(xiàn)單環(huán)、多環(huán)和手動(dòng)定點(diǎn)、扇形、單環(huán)、多環(huán)等多種布料方式。爐頂均壓采用凈煤氣，高爐設(shè)有兩根探尺。（4）爐體設(shè)計(jì)在總結(jié)國內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，采用高爐長壽措施，設(shè)計(jì)壽命≥。以高爐的高效、長壽為目的，合理確定高爐內(nèi)型尺寸，減小爐腹角，合適加高爐缸高度，同步增長死鐵層的深度。（5）選擇合理的爐體冷卻構(gòu)造及參數(shù)，爐體采用全覆蓋銅冷卻壁形式。（6）采用軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)。（7）爐底、爐缸耐材采用炭磚與陶瓷杯結(jié)合構(gòu)造。（8）高爐設(shè)2個(gè)鐵口，20個(gè)風(fēng)口。（9）出鐵場采用雙矩形出鐵場，儲鐵式主溝，145t的鐵水罐車運(yùn)送到煉鋼車間。（10）煤氣處理采用布袋除塵器。長治鋼鐵集團(tuán)8、9#高爐；新余鋼鐵集團(tuán)6、7、8、11#高爐；萊蕪鋼鐵企業(yè)1、2、3、4#高爐；濟(jì)南石橫特鋼企業(yè)1、3#高爐；湘潭鋼鐵集團(tuán)3#高爐；武鋼集團(tuán)昆明鋼鐵企業(yè)1、2、3、5#高爐；德龍鋼鐵集團(tuán)1、2、3#高爐；首鋼集團(tuán)1#高爐；三鋼集團(tuán)4、5#高爐。熱風(fēng)系統(tǒng)采用卡魯金式熱風(fēng)爐、渣處理采用環(huán)境保護(hù)因巴法；爐頂采用PW無料鐘爐頂；風(fēng)口成像監(jiān)視系統(tǒng)、高爐爐體冷卻系統(tǒng)全銅冷卻壁等。中等偏下水平煉鋼:120t轉(zhuǎn)爐+R10弧形連鑄機(jī)轉(zhuǎn)爐工序：（鐵水+廢鋼）→120t轉(zhuǎn)爐→150t鋼包→LF爐外精煉→R10弧形8機(jī)8流連鑄機(jī)連鑄工序：大包回轉(zhuǎn)臺→40t中間包→結(jié)晶器→二冷室→拉矯機(jī)→火焰切割→冷床→熱送軌道→軋鋼車間龍鋼5#、6#爐及5#、6#機(jī)；九江鋼廠；新金軋材；天津鋼廠；水城鋼廠河北鋼鐵集團(tuán)；常州中天等。轉(zhuǎn)爐采用全過程自動(dòng)化操作；副槍在線取樣、分析；滾筒法液態(tài)鋼渣處理工藝；連鑄全過程保護(hù)澆注；中間包液面自動(dòng)控制。煤氣干法除塵等。中等偏上水平軋鋼生產(chǎn)工藝過程包括原料準(zhǔn)備、加熱、軋制、控制冷卻及精整等工序，整個(gè)流程為持續(xù)自動(dòng)化生產(chǎn)。1、單高線：鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱至所需溫度后，經(jīng)高壓水除鱗后進(jìn)入軋機(jī)軋制。軋線軋機(jī)共分4個(gè)機(jī)組：粗軋6架、中軋6架、預(yù)精軋4架、摩根精軋10架及減定徑4架，共30個(gè)機(jī)架構(gòu)成。1H～14V采用短應(yīng)力線軋機(jī)，15H～18V采用懸臂輥環(huán)軋機(jī)