注塑機(jī)操作實用教程

注塑機(jī)操作有用教程RevisedbyChenZhenin2021注塑機(jī)操作有用教程而成為目前塑料機(jī)械中增長最快，生產(chǎn)數(shù)量最多的機(jī)種之一。產(chǎn)品。這些為企業(yè)的技術(shù)改造制造了條件?；?、細(xì)心維護(hù)、定期保養(yǎng)、打算檢修，提高設(shè)備完好率，使設(shè)備常常處于良好狀態(tài)。人員和技術(shù)人員參考。塑料注射成型技術(shù)是依據(jù)壓鑄原理從十九世紀(jì)末二十世紀(jì)初進(jìn)展起來的,是目前塑料加工〔約占塑料總量1/3〕。注塑成型機(jī)的工作原理〔或柱塞〕的推力，將已塑化好〔即粘流態(tài)〕的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進(jìn)展下一個循環(huán)。注塑機(jī)的構(gòu)造壓式、機(jī)械式和液壓—機(jī)械〔連桿〕式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機(jī)。臥式注塑機(jī)：這是最常見的類型。其合模局部和注射局部處于同一水平中心線上，機(jī)多承受此種型式。立式注塑機(jī)：其合模局部和注射局部處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向式注塑機(jī)宜用于小型注塑機(jī)，一般是在60克以下的注塑機(jī)承受較多，大、中型機(jī)不宜承受。角式注塑機(jī)：其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合于加工中心局部傾斜落下。這種型式的注塑機(jī)宜用于小機(jī)。多模轉(zhuǎn)盤式注塑機(jī)：它是一種多工位操作的特別注塑機(jī)，其特點是合模裝置承受了往往較小，故這種注塑機(jī)在塑膠鞋底等制品生產(chǎn)中應(yīng)用較多。一般注塑機(jī)包括注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)和電氣掌握系統(tǒng)等局部。在模腔中產(chǎn)生很高的壓力〔20~45MPa1〕，因此必需有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機(jī)的關(guān)鍵部件。注塑機(jī)的操作噴嘴前進(jìn)→注射→保壓→預(yù)塑→倒縮→噴嘴后退→冷卻→開?！敵觥酸槨_門→關(guān)門→合模→噴嘴前進(jìn)。筒各段溫度及電流、電壓的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)整等。注射過程動作選擇：一般注塑機(jī)既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。試機(jī)調(diào)模時才選用。拉開安全門，取下工件，再關(guān)上安全門，機(jī)器方可以連續(xù)下一個周期的生產(chǎn)。的連續(xù)工作過程中無須停機(jī)進(jìn)展掌握和調(diào)整。但須留意，如需要全自開工作，則〔1〕中〔2〕要準(zhǔn)時加料；〔3〕假設(shè)選用電眼感應(yīng)，應(yīng)留意不要遮閉了電眼。實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機(jī)的，如給機(jī)器模具噴射脫模劑等。正常生產(chǎn)時，一般選用半自動或全自動操作。操作開頭時，應(yīng)依據(jù)生產(chǎn)需要選擇操作方式〔手動、半自動或全自動〕，并相應(yīng)撥動手動、半自動或全自動開關(guān)。力的大小、時間的長短、頂針的次數(shù)等等，不會因操作者調(diào)錯鍵鈕而使工作程序消滅混亂。選擇半自動或全自動操作。預(yù)塑動作選擇依據(jù)預(yù)塑加料前后注座是否后退,即噴嘴是否離開模具,注塑機(jī)一般設(shè)有三種選擇?！?〕固定加料：預(yù)塑前和預(yù)塑后噴嘴都始終貼進(jìn)模具，注座也不移動?！?〕前加料：噴嘴頂和模具長時間接觸而產(chǎn)生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩(wěn)定。〔3〕后加料：注射嘴孔內(nèi)的凝固?！泊宋恢糜尚谐涕_關(guān)確定，掌握螺桿后退的距離，實〕，預(yù)塑停頓，螺桿停頓轉(zhuǎn)動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿作微量的軸向固定加料方式，則應(yīng)留意調(diào)整好行程開關(guān)的位置。注射壓力選擇斷，掌握前后期注射壓力的凹凸。的壓力凹凸來實現(xiàn)的。為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以承受更換不同直徑的螺桿或柱塞的方段注射壓力和多級注射速度掌握功能，這樣更能保證制品的質(zhì)量和精度。注射速度的選擇模、快速注射等，當(dāng)液壓油路只供給小流量時，注塑機(jī)各種動作就緩慢進(jìn)展。頂出形式的選擇和屢次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。距離由行程開關(guān)確定。溫度掌握5，可供參考。些都將使電路并聯(lián)的電阻阻值增大而使電流下降。來推斷某個電熱圈是否通電或燒毀。合模掌握令模具發(fā)生的巨大張開力。壓開關(guān)，轉(zhuǎn)高壓是為了伸直機(jī)鉸從而完成合模動作。這段距離極短，一般只有~，剛轉(zhuǎn)高壓旋即就觸及合模終止限位開關(guān)，這時動作停頓，合模過程完畢。被拉伸的過程。毛病。開模掌握間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動。注塑工藝條件的掌握目前,各注塑機(jī)廠家開發(fā)出了各式各樣的程序掌握方式，大致有：注射速度掌握、注射壓過程掌握的目的是提高制品質(zhì)量，使機(jī)器的效能得到最大限度的發(fā)揮。注射速度的程序掌握注射速度的程序掌握是將螺桿的注射行程分為3~4個階段,在每個階段中分別使用各自適的剩余應(yīng)力等?！怖鐚⒛尘厶妓嶂萍胨穆然贾校酶咚僮⑸涑尚偷闹萍虚_裂傾向，〕。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，的熔接痕，不但影響外觀，而且使機(jī)械強(qiáng)度大大降低。局部能保證飽滿。但簡潔產(chǎn)生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困斑。以下狀況可以考慮承受高速高壓注射：〔1〕塑料黏度高，冷卻速度快，長流程制件承受低壓慢速不能完全布滿型腔各個角落的；〔2〕壁厚太薄的制件，熔料到達(dá)薄壁處易冷凝而滯留，必需承受一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前馬上進(jìn)入型腔的；〔3〕用玻的制件，必需承受高速高壓注射的。射，如二級、三級、四級甚至五級。注射壓力的程序掌握〔保壓〕或三次以上的注射壓力再上升，這樣可以承受低合模力成型厚壁的大制品，消退塌坑和飛邊。50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低~。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內(nèi)，油泵的負(fù)荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機(jī)的耗電量也降低了。件的模塑都有好處。注入模腔內(nèi)塑料填充量的程序掌握承受預(yù)先調(diào)整好肯定的計量，使得在注射行程的終點四周，螺桿端部仍殘留有少量的熔體〕，依據(jù)模內(nèi)的填充狀況進(jìn)一步施加注射壓力〔二次或三次注射壓力〕，補(bǔ)充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調(diào)整制品的收縮率。螺桿背壓和轉(zhuǎn)速的程序掌握速、低背壓，再切換到較低轉(zhuǎn)速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉(zhuǎn)速，最終在低背料量增加；即使承受自鎖式噴嘴，假設(shè)背壓高于設(shè)計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲乏破壞。所以，背壓壓力肯定要調(diào)得恰當(dāng)。N—PACS〔微型電子計算機(jī)掌握系統(tǒng)〕可以做到四個反響掌握〔保壓〕和四個過程掌握〔注射速度程序掌握、保壓檢驗、螺桿轉(zhuǎn)速程序掌握、背壓程序掌握〕。注塑成型前的預(yù)備工作〔測定塑料的流淌性、〕；原料加工前的染色和選粒；粒料的預(yù)熱和枯燥；嵌件的清洗和預(yù)熱；試模和料筒清洗等。原料的預(yù)處理前必需進(jìn)展枯燥處理，并測定含水量。在高溫下對水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在%以下，甚至%~%，因此常用真空枯燥箱枯燥。已經(jīng)枯燥的塑料必需妥當(dāng)密封保存，以防塑料，對簡化作業(yè)、保持清潔、提高質(zhì)量、增加注射速率均為有利?？菰锪隙返难b料量一般取注塑機(jī)每小時用料量的倍。嵌件的預(yù)熱常常使嵌件四周產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力〔尤其是象聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多顯著〕。〔鋁、鋼等〕作嵌件，以及將嵌件〔尤其是大的金屬嵌件〕預(yù)熱。同時，設(shè)計制品時在嵌件四周安排較大的厚壁等措施。機(jī)筒的清洗中有分解現(xiàn)象時，都需要對注塑機(jī)機(jī)筒進(jìn)展清洗或拆洗。〔或塑料回收料〕。對于熱敏加工的料置換出過渡清洗料。脫模劑的選用蠟用于聚酰胺類的塑料效果較好；硅油價格昂貴，使用麻煩，較少用。產(chǎn)生不良影響。注塑機(jī)操作過程留意事項養(yǎng)成良好的注塑機(jī)操作習(xí)慣對提高機(jī)器壽命和生產(chǎn)安全都大有好處?！?〕檢查電器掌握箱內(nèi)是否有水、油進(jìn)入，假設(shè)電器受潮，切勿開機(jī)。應(yīng)由修理人員將電器零件吹干后再開機(jī)?！?〕檢查供電電壓是否符合，一般不應(yīng)超過±15%?！?〕檢查急停開關(guān)，前后安全門開關(guān)是否正常。驗證電動機(jī)與油泵的轉(zhuǎn)動方向是否一檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機(jī)筒端部的冷卻水套通入冷卻水?！?〕檢查各活動部位是否有潤滑油〔脂〕，并加足潤滑油?！?〕翻開電熱，對機(jī)筒各段〔7〕在料斗內(nèi)加足足夠的塑料。依據(jù)注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經(jīng)過枯燥?！?〕要蓋好機(jī)筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)約電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。操作過程中：〔1〕不要為貪圖便利，隨便取消安全門的作用?！?〕留意觀看壓力油的45~50℃之間，一般在范圍內(nèi)比較適宜?！?〕留意調(diào)整各行程限位開關(guān)，避開機(jī)器在動作時產(chǎn)生撞擊。〔1〕停機(jī)前，應(yīng)將機(jī)筒內(nèi)的塑料清理干凈，預(yù)防剩料氧化或長期受熱分〔2〕應(yīng)將模具翻開，使肘桿機(jī)構(gòu)長時間處于閉鎖狀態(tài)?！?〕車間必需備有起吊設(shè)備。裝拆模具等笨重部件時應(yīng)格外留神，以確保生產(chǎn)安全。注塑制品產(chǎn)生缺陷的緣由及其處理方法泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。些質(zhì)量要求又依據(jù)制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。生產(chǎn)實踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計、制造精度和磨損程度等方面。但事實大的困難局面。工藝條件把握不好,廢品就會源源不絕。在調(diào)整工藝時最好一次只轉(zhuǎn)變一個條件，多觀看可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此降低料溫；有時要增加料量，有時要削減料量。要成認(rèn)逆向措施的解決問題的可行性。塑料成型不完整設(shè)計制造上考慮進(jìn)展改進(jìn)，一般是可以解決的。一、設(shè)備方面：注塑機(jī)塑化容量小。當(dāng)制品質(zhì)量超過注塑機(jī)實際最大注射質(zhì)量時，明顯地供料量是大的注塑機(jī)才能解決問題。有些塑料如尼龍〔66〕熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機(jī)才能保證料的供給。溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶未曾覺察或沒有準(zhǔn)時修復(fù)更換。(3)噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，簡潔致冷，ABS嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗枯燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，或機(jī)筒進(jìn)料段溫在鑿?fù)ㄍǖ?，排解料塊后才能得到根本解決。噴嘴冷料入模。注塑機(jī)通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是假設(shè)機(jī)筒前低背壓壓力避開機(jī)筒前端熔料密度過大。注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其機(jī)筒內(nèi)的預(yù)熱時間。二、模具方面模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度根本全都。模具設(shè)計不合理。模具過分簡單，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。三、工藝方面進(jìn)料調(diào)整不當(dāng)，缺料或多料。加料計量不準(zhǔn)或加料掌握系統(tǒng)操作不正常、注塑機(jī)或ABS囤料，這就大大的降低了進(jìn)入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以布滿。注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下ABS補(bǔ)。注射速度慢。注射速度對于一些外形簡單、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度承受高速注射才能抑制注不滿的毛病。料溫過低。機(jī)筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流淌的地步，阻礙了對遠(yuǎn)端的充模；機(jī)筒后段溫度低，黏度大的塑料流淌困時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。四原料方面〔黏度。潤滑劑的參加既提高塑料的流淌性，又提高穩(wěn)定性，削減氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。溢料〔飛邊〕印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。設(shè)備方面縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，消滅飛邊。合模裝置調(diào)整不佳，肘桿機(jī)構(gòu)沒有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行不均，這些都將造成合模不嚴(yán)密而產(chǎn)生飛邊。止回環(huán)磨損嚴(yán)峻；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統(tǒng)失必需準(zhǔn)時修理或更換配件。二模具方面〔如中板〕變形翹曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲乏塌陷。模具設(shè)計不合理。模具型腔的開設(shè)位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起力缺乏模的這局部支承作用力不夠發(fā)生稍微翹曲時造成飛邊，如模具側(cè)面帶有活動構(gòu)件分流道合澆口的合理設(shè)計，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。三工藝方面厚制品要用低速充模，并讓表皮在到達(dá)終壓前大體固定下來。陷未必能“填平”，而飛邊卻會消滅。這種狀況應(yīng)用延長注射時間或保壓時間來解決。模的狀況下造成飛邊。四原料方面塑料黏度太高或太低都可能消滅飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，造成合模力缺乏而產(chǎn)生飛邊。凹痕(塌坑、癟形〕處。設(shè)備方面料量，造成熔料缺乏。難。二模具方面澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過1mm緣設(shè)置排氣溝槽，削減空氣對料流的阻擋作用。多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對稱開設(shè)澆口。好的效果。充模。三工藝方面增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流淌性大的塑料，高壓會產(chǎn)生飛邊長保壓時間。提高注射速度可以較便利地使制件布滿并消退大局部的收縮。定型。的緩沖墊等均有利于削減收縮現(xiàn)象。影響使用。四原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中參加成核劑以加快結(jié)晶。50%時，最好用筋條代替加厚的部位。銀紋、氣泡和氣孔料溫過高塑料受熱時間長發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。速料流經(jīng)過時產(chǎn)生摩擦熱使料分解。二模具方面：由于設(shè)計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、空氣的通道。頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時同時離去。三工藝方面度過高，使一局部塑料過早熔融布滿螺槽，空氣無法從加料口排出。注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔外表不密貼。能準(zhǔn)時布滿型腔造成制品外表密度缺乏產(chǎn)生銀紋。力，產(chǎn)生氣泡。模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段準(zhǔn)時排解干凈。端。四原料方面紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料簡潔受熱分解。比例太高〔20%〕丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。塑料沒有枯燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對原料充分枯燥并使用枯燥料斗。有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水〔每10kg50g〕，以盡量降低其加工溫度。流道及澆口的尺寸。熔接痕塑化容量大的機(jī)器。二模具方面模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。冷料井的容積。擴(kuò)大或縮小澆口截面，轉(zhuǎn)變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避開熔體在嵌件、孔洞的四周縫隙排氣。三工藝方面提高注射壓力，延長注射時間。時間排出。削減氣態(tài)物質(zhì)的分解。脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。降低合模力，以利排氣。四原料方面原料應(yīng)枯燥并盡量削減配方中的液體添加劑。耐熱性高的塑料。五制品設(shè)計方面壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。發(fā)脆一設(shè)備方面機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，簡潔促進(jìn)熔料降解。受熱和受剪切作用的時間過長，塑料簡潔老化，使制品變脆。二模具方面澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)關(guān)心澆口。分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。三工藝方面機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。假設(shè)物料簡潔降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。解。是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。塑。四原料方面原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。的應(yīng)變。裂。量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的緣由。五制品設(shè)計方面制品帶有簡潔消滅應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。變色一設(shè)備方面設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。變色。二模具方面模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣猛烈反響，燒傷塑料。模具澆口太小。的抗靜電性等添加劑。三工藝方面螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。機(jī)筒、噴嘴溫度太高。四原料方面物料被污染。水分及揮發(fā)物含量高。黑斑或黑液一設(shè)備方面機(jī)筒中有焦黑的材料。機(jī)筒有裂痕。螺桿或柱塞磨損。二模具方面型腔內(nèi)有油。三原料方面：原料不清潔。燒焦暗紋設(shè)備方面：二模具方面：排氣不良。澆口小或澆口位置不當(dāng)。三工藝方面：機(jī)筒、噴嘴溫度太高。注射壓力或預(yù)塑背壓太高。四原料方面：顆粒不均，且含有粉末。原料中揮發(fā)物含量高。光澤不好設(shè)備方面：供料缺乏。二模具方面：澆口太小或流道太細(xì)。型腔外表粗糙度差。排氣不良或模溫過低。三工藝方面：機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過高或過低。噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低