機械制造技術(shù)基礎(chǔ)題庫完整

......：1．可以將零件的生產(chǎn)類型劃分單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。2．機械制造廠從原材料（或半成品）進廠一直到把成品制造出來的各有關(guān)勞動過程的總和統(tǒng)稱為生產(chǎn)過程。4．基準可分為：設(shè)計基準和工藝基準。5．工件的裝夾過程就是定位過程和夾緊過程的綜合。1工藝基準：工藝過程中所使用的基準；可分為：工序基準（工序圖上，用來確定加工表面尺寸、形狀和位置所依據(jù)的基準）、定位基準（在加工中用作定位的基準，而體現(xiàn)定位基準的定位表面，為定位基面）、測量基準、裝配基準10定位誤差與夾緊誤差之和稱為裝夾誤差。11工件裝夾有找正裝夾的夾具裝夾兩種方式；找正裝夾又可分為直接找正裝夾和劃線找正裝夾：面面面面專業(yè)word可編輯......V。4：6））55.工件在夾具中定位，有六個定位支承點就消除了六個自由度即為完全定位。（×）56.一個工序中只能包含一個安裝。（×）：：3.工序，。。工位：，一次裝夾工件后，。工序基準：、形狀。專業(yè)word可編輯......3、基準：確定生產(chǎn)對象上幾何要素的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點，線，面。4、過定位：幾個定位支撐點重復(fù)限制同一個或幾個自由度。2工藝過程：凡是直接改變生產(chǎn)對象的尺寸形狀物理化學(xué)性能以及相對位置的過程，統(tǒng)稱為工藝過程3工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程工藝基準：工藝過程中所使用的基準；4定位：使工件在夾緊之前就相對于機床占有某一確定的位置，此過程稱為定位5夾緊：使工件在加工過程中保持其正確位置所做的壓緊：6．目前，在生產(chǎn)中所用的刀具材料主要是高速鋼和硬質(zhì)合金兩類。vaf和進給量。7．切削用量三要素有切削速度、背吃刀量cp1、端銑刀的主要幾何角度包括前角后角、刃傾角、主偏角角。和副偏5、為了降低切削溫度，目前采用的主要方法是切削時沖注切削液。切削液的作用包括冷卻作用；潤滑作用；防銹作用和清洗作用。、切削用量是切削加工過程中切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）的總稱。專業(yè)word可編輯......12.刀具材料應(yīng)具備硬度和耐磨性、強度和韌性、熱硬性、工藝與經(jīng)濟性。14.選擇后角的原則是:在不產(chǎn)生較大摩擦的條件下,應(yīng)適當減小后角16、車刀切削部分的四個基本角度是前角、后角、（主偏角）和（副偏角）；增大前角可（減?。┣邢髁?，但過大的前角會降低刀具的耐用度，甚至產(chǎn)生（折斷）。18、切削運動包括(主運動和(進給運動兩種，其中(主)運動是切削運動中速度最高、消耗功率最多的運動。1車刀切削部分的組成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖通常將刀具只有一條直線主切削刃參與切削的切削過程，稱為自由切削；將曲線刃參與切削或主副切削刃同時參與切削的切削過程，稱為非自由切削刀具標注角度的參考系：基面切削平面Ps，主剖面Po6刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等7高速鋼按切削性能可分普通高速鋼和高性能高速鋼；按制造工藝方法可分為熔煉高速鋼和粉末高速鋼8變形系數(shù)和剪切角有關(guān)，剪切角增大，變形系數(shù)減小，切削變形減小。9在粘結(jié)接觸區(qū)，切屑與前刀面的摩擦因數(shù)是一個變值，離切削刃越遠，摩擦因數(shù)越大10影切屑的類型：帶狀切屑、節(jié)狀切屑、粒狀切屑、崩碎切屑；控制措施：采用斷屑槽、改變刀具角度、調(diào)整切削用量；研究表明，工件材料脆性越大，專業(yè)word可編輯......切削厚度越大，切屑卷曲半徑越小，切屑越容易折斷。11響切屑變性的因素工件材料刀具前角切削速度切削層公稱厚度12切削熱來源于三個方面：一是切削層金屬發(fā)生彈性和塑性變形所消耗的能量轉(zhuǎn)換為熱量；二是切屑與前刀面、工件與后刀面間產(chǎn)生的摩擦熱；三是工件與后刀面之間的摩擦產(chǎn)生的熱。切削過程中所消耗能量的98%-99%都將轉(zhuǎn)化為切削熱13切削溫度的測量，有熱電偶法、輻射熱計法、熱敏電阻法等；自然熱電偶法測得的溫度是切削區(qū)的平均溫度；人工熱電偶法測得的是某一點的溫度14刀具幾何參數(shù)對切削溫度的影響：前角增大，變形減小，切削力減小，切削溫度下降；減小主偏角，切削刃工作長度和尖角增大，散熱條件變好，切削溫度下降15刀具磨損過程：初期磨損階段，正常磨損階段，急劇磨損階段16刀具磨損機制：硬質(zhì)點劃痕，冷焊粘結(jié)，擴散磨損，化學(xué)磨損17切削速度對刀具壽命的影響最大，進給量次之，背吃刀量最小18一般情況下，應(yīng)采用成本最小刀具壽命，在生產(chǎn)任務(wù)緊迫或生產(chǎn)中出現(xiàn)節(jié)拍不平衡時，可選用最高生產(chǎn)率刀具壽命19刀具破損形式分為脆性破損和塑性破損，脆性破損有：崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損：專業(yè)word可編輯......。）后角（D）副偏角和后角專業(yè)word可編輯......））類類類類7、刀具后角的正負規(guī)定：后刀面與基面夾角小于90o時，后角為（A）。A、正B、負C、0D、任意角9、由主切削刃直接切成的表面叫（B）。A、切削平面B、切削表面C、已加工面D、待加工面：錯對27、切削中，對切削力影響較小的是前角和主偏角。（×）：：。2切削速度：切削刃相對于工件的主運動速度稱為切削速度3進給量f：工件或刀具轉(zhuǎn)一周，兩者在進給運動方向上的相對位移量稱為進給量專業(yè)word可編輯......4背吃刀量ap：背吃刀量為工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離20切削力：切削時，使被加工材料發(fā)生變形而成為切屑所需的力稱為切削力：1．金屬切削機床分為11大類，寫出它們的名稱和類別代號？它們是：車床鉆床Z、鏜床磨床齒輪加工機床螺紋加工機床銑床X、刨插床拉床L、鋸床G、其它加工機床Q。。；②？故5刀具材料的性能要求較高的硬度和耐磨性足夠的強度和韌性較高的耐熱性良好的導(dǎo)熱性和耐熱沖擊性能良好的工藝性專業(yè)word可編輯......21積屑瘤對切削過程影響：使刀具前腳變大使切削厚度變化使加工表面粗超度增大對刀具壽命的影響22防止積屑瘤產(chǎn)生的措施：1）正確選用切削速度，使切削速度避開產(chǎn)生積屑瘤的區(qū)域2）使用潤滑性好的切削液，減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦3）增大刀具前角，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力4）適當提高工件材料硬度23使被加工材料發(fā)生變形所需要克服的力主要是1）切削層材料和工件表面層材料對彈性變形、塑性變形的抗力2）刀具前刀面與切屑、刀具后刀面與工件表面的摩擦阻力24影響切削力的因素：1）工件材料的影響：工件材料的強度、硬度越高，切削力越大。切削脆性材料時，被切材料的塑性變形及它與前刀面的摩擦都比較小，故其切削力相對較小2）切削用量的影響：背吃刀量ap增大時，變形系數(shù)不變，切削力成正比增大，進給量f，變形系數(shù)有所下降，故切削力不成正比增大；無積屑瘤時，切削速度增大，切削力增大3）刀具幾何參數(shù)的影響：前角增大，變相系數(shù)減小，切削力下降；主偏角增大，背向力減小，進給力增大；增大刃傾角，背向力減小，進給力增大Fc基本不變4）刀具磨損5切削液6刀具材料25對切削溫度的影響，切削速度的影響最為顯著，進給量次之，背吃刀量最專業(yè)word可編輯......小。原因是：速度增大，前刀面的摩擦熱來不及向切屑和刀具內(nèi)部傳導(dǎo)，所以速度對切削溫度影響最大；f增大，切屑變厚，切屑熱容量大，有且攜帶走的熱量多，故不如速度影響大；ap增大，切削刃工作長度增加，散熱條件改善，故ap對切削溫度的影響相對較小一、試闡述積屑瘤產(chǎn)生的原因？積屑瘤是在切削塑性金屬材料時，由被加工工件的材料在前刀面上近切削刃處堆積形成的楔塊，它是由切屑在前刀面上粘結(jié)摩擦形成的。在一定的加工條件下，隨著切屑和前刀面溫度和壓力的增加，摩擦力也增大，使近前刀面切屑中塑性變形層流速減慢，產(chǎn)生“滯流”現(xiàn)象，越貼近前刀面的金屬層流速越低。當溫度和壓力增加到一定程度時，滯流層中底層與前刀面產(chǎn)生了粘結(jié)。當切屑的低層中剪應(yīng)力超過金屬的剪切屈服強度極限使，底層金屬流速為零而被剪斷，并粘結(jié)在刀面上。該粘結(jié)層經(jīng)過劇烈的塑性變形使硬度提高，在繼續(xù)剪切時，硬的粘結(jié)層由間斷軟的金屬層，這樣層層堆積，高度逐漸增加，形成了積屑瘤。積屑瘤由產(chǎn)生、成長和脫落的過程，頻率很高，是個周期性動態(tài)過程。：專業(yè)word可編輯......,,,6,6,5三、車刀的標注角度'0rroos為：試畫圖表示之。（10分）：8．零件表面可以看作是一條母線沿一條導(dǎo)線運動的軌跡。2、軸類零件一般采用中心孔作定位基準。17、金屬切削加工分為(平面加工和(曲面加工1機床的基本構(gòu)成：1）動力源2）運動執(zhí)行機構(gòu)3）傳動機構(gòu)4）控制系統(tǒng)和伺服系統(tǒng)5）支撐系統(tǒng)2車刀在結(jié)構(gòu)上可分為整體車刀、焊接車刀和機械夾固式車刀。只有高速鋼才能做整體車刀3磨削的主要特點之一，砂輪有自銳作用4鏜孔的三種方式：1工件旋轉(zhuǎn)，刀具作進給運動；2刀具旋轉(zhuǎn)，工件作進給運動；3刀具既旋轉(zhuǎn)又進給專業(yè)word可編輯......5加工平面的方法有很多，常用的有銑、刨、車、拉、磨削等方法6銑刀的種類很多，按用途可以分為圓柱形銑刀、面銑刀、三角刃銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、角度銑刀、成型銑刀等7復(fù)雜曲面切削加工主要方法有仿形銑和數(shù)控銑兩種；在數(shù)控編程中處理的復(fù)雜曲面有兩類，一類是用方程式描述的解析曲面，另一類是以復(fù)雜方式自由變化的曲面，稱為自由曲面8滾齒時，滾刀的螺旋線方向應(yīng)與被切削齒輪齒槽方向一致9按滾齒加工原理，滾齒必具備以下3中基本運動：滾刀的旋轉(zhuǎn)運動、工件的旋轉(zhuǎn)運動、軸向進給運動：在一平板上銑通槽，，其余自由度均被限制。8、工件裝夾后，在同一位置上進行鉆孔、擴孔、鉸孔等多次加工，通常選用（B）。專業(yè)word可編輯......A、固定B、快換C、可換D、慢換20、刀尖半徑左補償方向的規(guī)定是(DA)沿刀具運動方向看，工件位于刀具左側(cè)B)沿工件運動方向看，工件位于刀具左側(cè)C)沿刀具運動方向看，刀具位于工件左側(cè)：30、在臥式銑床上加工表面有硬皮的毛坯零件時，應(yīng)采用逆銑切削。（√）52.車床主軸的徑向跳動不影響加工軸的圓度誤差。（×）57.磨削內(nèi)孔時，在工件孔徑允許的條件下，應(yīng)盡量選用大直徑的砂輪。（√）58.拉孔前工件須先制出預(yù)制孔。（√）：2．外圓表面有哪些切削加工方法？方法對應(yīng)能達到什么加工精度？1)車削，按被吃刀量分為：①粗車，IT12～11，Ra為50～12.5μm②精車，IT8～6，Ra為1.6～0.8μm③細車，IT6～5，Ra為0.02～1.25μm2)磨削，一般IT6～5，Ra可為0.1μm3）光整加工，余量非常小，IT6以上，Ra為0.2以下，具體有：①研磨，IT6～4，Ra為0.1～0.008μm②超精加工，既微量磨削，主要是減小表面粗糙度，Ra為0.1～0.012μm？專業(yè)word可編輯......答：車削外圓時：由與切削力的方向不變，主軸旋轉(zhuǎn)時，一側(cè)，。（4分）。（2分）：，而。70.車削圓錐面必須滿足哪些條件？答：（1）車刀刀尖與工件軸線等高。（2）刀尖在進給運動中的軌跡是一直線。（3）該直線與工件軸線的夾角等于圓錐半角。10與鉆孔相比，擴孔具有下列特點：1）擴孔鉆齒數(shù)多（3~8個齒），導(dǎo)向性好，切削比較平穩(wěn)；2）擴孔鉆沒有橫刃，切削條件好；3）加工余量較小，容屑槽可以做的淺些，鉆心可以做得粗些，導(dǎo)體強度和剛性較好11鉸孔工藝及其作用：鉸孔余量對鉸孔質(zhì)量的影響很大，余量太大，鉸刀的負荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差夜不易保證；余量太小，不能去掉上道工序的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質(zhì)量的作用12鏜孔可以在鏜床、車床、銑床等機床上進行，具有機動靈活的優(yōu)點，生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。在大批量生產(chǎn)中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工方法13珩磨的工藝特點：1）珩磨能獲得較高的尺寸精度和形狀精度，加工精度為IT7~IT6級；2）珩磨能獲得較高的表面質(zhì)量；3）與磨削速度相比，珩磨有較高的生產(chǎn)效率14拉孔的工藝特點：1）生產(chǎn)效率高；2）拉孔精度主要取決于拉刀的精度；專業(yè)word可編輯......3）拉孔時，工件以被加工孔自身定位；4）拉刀不僅能加工圓孔，還可以加工成型孔、花鍵孔；5）拉刀是尺寸刀具，形狀復(fù)雜，價格昂貴，不適合與加工大孔15銑削的工藝特點：由于銑刀是多刃刀具，刀齒能連續(xù)地依次進行切削，沒有空程損失，且主運動為回轉(zhuǎn)運動，可實現(xiàn)高速切削；經(jīng)粗銑—精銑后，尺寸精度可達IT9~IT7級16滾齒和插齒的加工質(zhì)量比較：滾齒后，輪齒的齒距累積誤差比插齒的小，插齒后的齒形誤差較滾齒的小，滾齒時留下魚鱗狀刀痕，刀痕是直線，茶匙的齒面粗糙度比滾齒小，綜上分析，滾齒與插齒比較，滾齒的齒輪運動精度較高，但齒形誤差和齒面粗糙度比插齒大二、簡述圓周銑削時，順銑和逆銑的優(yōu)缺點？逆銑：1、對表面擠壓，打滑，產(chǎn)生嚴重的冷作硬化2、嚴重磨損刀齒減少壽命3、加工過程中產(chǎn)生竄刀現(xiàn)象4、不利于工件夾緊，切削分力向下順銑：1、對工件表面產(chǎn)生輕微冷作硬化現(xiàn)象2、輕微磨損刀齒，壽命相對較長3、加工過程中無竄刀現(xiàn)象4、利于工件夾緊切削分力向上：9．機械加工表面的幾何形貌包括：表面粗糙度、表面波紋度、表面紋理方向和表面缺陷四個方面。15.車加工細長軸時，常用中心架和跟刀架來增強剛性，提高加工精度。專業(yè)word可編輯......15．零件的加工精度包括（尺寸精度）（形狀精度）和（相互位置）三個方面。1獲得尺寸精度的方法有試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法和自動控制法2形狀精度：用直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等項目來評定3位置精度，用平行度、垂直度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳動和全跳動等來評定4加工經(jīng)濟精度，是指在正常生產(chǎn)條件下所能保證的加工精度7裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差兩部分8工藝系統(tǒng)的熱源有：切削熱、摩擦熱和動力裝置能量損耗發(fā)出的熱、外部熱源9摩擦熱和動力裝置能量損耗發(fā)出的熱是機床熱變形的主要熱源10系統(tǒng)性誤差可分為常值性系統(tǒng)誤差和變值性系統(tǒng)誤差兩種11機械制造中常見的誤差分布規(guī)律：正態(tài)分布、平頂分布、雙峰分布、偏態(tài)分布12減小表面粗糙度，可以提高零件的抗腐蝕性能13切削加工的表面粗糙度值主要取決于切削殘留面積的高度14為減小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前對工件進行正火、調(diào)質(zhì)等處理15影響冷作硬化的因素：1）刀具的影響；2）切削用量的影響；3）加工材料的影響16有三種不同類型的燒傷：回火燒傷、淬火燒傷、退火燒傷專業(yè)word可編輯......17加工材料產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因：1）表層材料比體積增大；2）切削熱的影響；3）金相組織的變化18機器零件失效的形式：疲勞損壞、滑動磨損、滾動磨損：。專業(yè)word可編輯......。））25．表面粗糙度評定參數(shù)RZ表示（A）A．輪廓算術(shù)平均偏差B．微觀不平度十點高度C．輪廓最大高度D．輪廓微觀不平度的平均間距27．為了改善軸類零件的綜合機械性能，通常對軸進行（C）熱處理。專業(yè)word可編輯......A．正火回火調(diào)質(zhì)D．完全退火：對錯錯錯對對對錯錯對錯對22、定位誤差包括工藝誤差和設(shè)計誤差。（×）24、刀具磨損分為初期磨損、正常磨損、急劇磨損三種形式。（×）：：5、形狀精度：加工后零件各表面的實際形狀與表面理想形狀之間的附和精度6、專業(yè)word可編輯......7、金屬的加工硬化：金屬材料在再結(jié)晶溫度以下塑性變形時強度和硬度升高，而塑性和韌性降低的現(xiàn)象。又稱冷作硬化。產(chǎn)生原因是，金屬在塑性變形時，晶粒發(fā)生滑移，出現(xiàn)位錯的纏結(jié)，使晶粒拉長、破碎和纖維化，金屬內(nèi)部產(chǎn)生了殘余應(yīng)力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面層顯微硬度的比值和硬化層深度來表示。5加工精度，是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的接近程度；它包含尺寸精度、形狀精度和位置精度19定位誤差：因定位不準確而引起的誤差；為基準不重合誤差和定位基準位移誤差之和20切削熱：切削熱將傳入工件、刀具、切屑和周圍介質(zhì)，是工件和刀具產(chǎn)生熱變形的主要熱源：4．工藝系統(tǒng)幾何誤差是影響機械加工精度的主要因素之一，具體包括哪些？工藝系統(tǒng)的幾何誤差包括：1）機床的幾何誤差對加工精度影響較大的有：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差和傳動誤差。2）刀具的幾何誤差定尺寸刀具的尺寸誤差和磨損直接影響工件尺寸精度。成形刀具的形狀誤差和磨損直接影響工件的形狀精度。3）夾具的幾何誤差專業(yè)word可編輯......f對T？用：v對T對T）f對T分答：（1）材料的機械性能（5）材料軋制后的纖維組織69.保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場合。答：（1）互換法，適于裝配零件少，生產(chǎn)批量大，零件可以用經(jīng)濟加工精度制造的場合。（2）分組法，適于大批量生產(chǎn)中，裝配精度要求高，裝配零件數(shù)量少不便調(diào)整裝配的場合。（3）修配法，適于單件小批生產(chǎn)，裝配精度要求高的場合。（4）調(diào)整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場合7、金屬的加工硬化：金屬材料在再結(jié)晶溫度以下塑性變形時強度和硬度升專業(yè)word可編輯......高，而塑性和韌性降低的現(xiàn)象。又稱冷作硬化。產(chǎn)生原因是，金屬在塑性變形時，晶粒發(fā)生滑移，出現(xiàn)位錯的纏結(jié)，使晶粒拉長、破碎和纖維化，金屬內(nèi)部產(chǎn)生了殘余應(yīng)力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面層顯微硬度的比值和硬化層深度來表示。6影響加工精度的因素：1工藝系統(tǒng)的幾何誤差2工件裝夾誤差3工藝系統(tǒng)受力變形引氣的加工誤差4工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差5工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形6其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調(diào)整誤差21減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑：1）減少發(fā)熱量；2）改善散熱條件；3）均衡溫度場；4）改進機床結(jié)構(gòu)22提高加工精度的途徑：1）減小和消除原始誤差；2）轉(zhuǎn)移原始誤差；3）均分原始誤差；4）采用誤差補償技術(shù)23加工表面質(zhì)量包含以下兩方面的內(nèi)容：1）加工表面的幾何形貌：表面粗糙度、表面波紋度、表面紋理方向、表面缺陷2）表面層材料的物理力學(xué)性能：表面層的冷作硬化、表面層殘余應(yīng)力、表面層金相組織變化24表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響：減小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲勞強度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以阻礙表面疲勞裂紋的產(chǎn)生，降低疲勞強度25冷作硬化亦稱強化，冷作硬化的程度取決于塑性變形的程度金屬由不穩(wěn)定狀態(tài)向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉(zhuǎn)化，這種現(xiàn)象稱為弱化；弱化作用的專業(yè)word可編輯......大小取決于溫度的高低、熱作用時間的長短和表面金屬的強化程度加工后表面金屬的最后性質(zhì)取決于強化和弱化綜合作用的結(jié)果三、簡述零件加工過程中加工階段的劃分以及各個加工階段的主要任務(wù)是什么？1有利于保證零件的加工質(zhì)量合理安排加工設(shè)備和操作人員便于組織有利于及早發(fā)現(xiàn)毛培缺陷并得到及時處理2：切除毛坯大部分加工余量3半精加工階段：切除粗加工后留下的誤差，完成次要表面的加工4精加工階段：保證主要表面達到技術(shù)要求，保證加工質(zhì)量5光整加工階段：進一步提高尺寸精度，形狀精度和減少表面粗糙度四、簡述影響零件加工精度的主要原因？1.加工原因誤差。2工藝系統(tǒng)的幾何誤差。3工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差。4工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差。5工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形。6測量誤差。：：69.保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場合。答：（1）互換法，適于裝配零件少，生產(chǎn)批量大，零件可以用經(jīng)濟加工精度制造的場合。（2）分組法，適于大批量生產(chǎn)中，裝配精度要求高，裝配零件數(shù)量少不便調(diào)整裝配的場合。（3）修配法，適于單件小批生產(chǎn)，裝配精度要求高的場合。專業(yè)word可編輯......（4）調(diào)整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場合：10、工序集中表現(xiàn)為工序少，每個工序中加工內(nèi)容很很19.鍛造的軸類零件,鍛造后需安排正火工序,而調(diào)質(zhì)工序應(yīng)安排在粗加工工序之后進行,淬火工序則安排在磨削工序之前。20工序分散是指零件工藝過程中工序少。多，工藝路線長，工步內(nèi)容1工藝規(guī)程設(shè)計包括機器零件機械加工工藝規(guī)程設(shè)計和機器裝配工藝規(guī)程設(shè)計兩大部分定位基準有精基準和粗基準2選擇加工方法時，先選定該表面終加工工序加工法，然后在逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序加工方法3加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段4為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應(yīng)在切削加工之前進行為消除工件內(nèi)應(yīng)力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進行為改善工件材料力學(xué)性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間進行為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進行5工序余量有：工程余量（簡稱余量）、最大余量、最小余量專業(yè)word可編輯......一般工序尺寸按“入體原則”標注，孔距類工序尺寸偏差按“對稱偏差”配置直線尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸鏈6尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)；凡是通過加工直接得到的尺寸稱為組成環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而增加，此組成環(huán)稱為增環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而減小，此組成環(huán)稱為減環(huán)7尺寸鏈計算有：極值法、統(tǒng)計法：間件專業(yè)word可編輯......A、(（專業(yè)word可編輯......（：對錯錯錯對對錯對錯25、在加工過程中形成的相互有關(guān)的封閉尺寸圖形，稱為工藝尺寸鏈圖。（√）51.粗加工所用的定位基準稱粗基準，精加工所用的定位基準為精基準。（×）專業(yè)word可編輯......52.53.單件、小批生產(chǎn)宜選用工序集中原則。（√）53.63.拉削加工由于主運動速度較低，故不適于大量生產(chǎn)A：：2、尺寸鏈：相互聯(lián)系，按一定順序首尾相接和尺寸封閉圖形3、粗基準，是用毛坯上未經(jīng)加工的表面為定位基準；精基準，是用加工過的表面做定位基準8加工余量：毛坯上留作加工用的材料層總余量值：某一表面毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸的差值工序余量：上工序與本工序基本尺寸的差值為本工序的工序余量Zi工序尺寸“入體原則”：對被包容尺寸，上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸，下偏差為0，其最小尺寸就是基本尺寸。尺寸鏈：在工件加工和機器裝配過程中，由相互連接的尺寸形成的封閉尺寸組稱為尺寸鏈。9環(huán)：組成尺寸鏈的每一個尺寸，尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)；凡是通過加工直接得到的尺寸稱為組成環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而增加，此組成環(huán)稱為增環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而減小，此組成環(huán)稱為減環(huán)10輔助時間：為實現(xiàn)基本工藝工作所做的各種輔助動作所消耗的時間11作業(yè)時間：基本時間與輔助時間的總和12單件時間就是1）2）3）4）時間的總和專業(yè)word可編輯2）對操作工人的技術(shù)水平要求不高。？......6．粗基準選擇原則答：(1)選擇重要表面為粗基準(2)選擇不加工表面為粗基準(3)選擇加工余量最小的表面為粗基準(4)選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(5)粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次7、什么是工藝信息？工藝信息包括哪些內(nèi)容？答：工藝信息是指通過工藝處理后所獲得的各種信息。這些信息有：工藝準備刀具選擇；加工方案(包括走刀路線、切削用量等及補償方案等各方面信息。加工實踐經(jīng)驗的積累，是獲得工藝信息的有效途徑。]72.簡述制定工藝規(guī)程的步驟？答：（1）分析零件圖樣（2）確定毛坯類型或型材規(guī)格（3）擬定工藝路線（4）確定各工序的加工余量和工序尺寸及公差（5）確定各工序的機床設(shè)備及工、夾、刀、量具（6）確定切削用量（7）確定工時定額（8）填寫工藝文件并完成審批手續(xù)13工藝規(guī)程的作用：1）工藝規(guī)程是工廠進行生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)專業(yè)word可編輯......2）工藝規(guī)程是企業(yè)組織生產(chǎn)的指導(dǎo)性文件3）工藝規(guī)程是新建和擴建機械制造廠的重要技術(shù)文件14工藝規(guī)程設(shè)計必須遵循的原則：1所設(shè)計的工藝規(guī)程必須保證機器零件的加工質(zhì)量和機器的裝配質(zhì)量，達到設(shè)計圖樣上規(guī)定的各項要求2工藝過程應(yīng)具有較高的生產(chǎn)效率，使產(chǎn)品能盡快投放市場3盡量降低制造成本4注意減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全15擬定工藝路線的內(nèi)容：選擇定位基準，確定各加工表面的加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序16精基準的選擇原則：1）基準重合原則；2）統(tǒng)一基準原則；3）互為基準原則；4）自為基準原則17粗基準的選擇原則：1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則；2）合理分配加工余量的原則；3）便于裝夾的原則；4）在同一尺寸方向上粗基準一般不得重復(fù)使用的原則18加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段劃分階段的目的：保證零件加工質(zhì)量，有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理，有利于合理利用機床設(shè)備19按工序集中原則組織工藝過程的特點：1）有利于采用自動化程度較高的高效率機床和工藝裝備進行加工，生產(chǎn)效率高；2）工序數(shù)少，設(shè)備數(shù)少，可相應(yīng)減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積；3）工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間專業(yè)word可編輯......的相互位置精度要求20按工序分散原則組織工藝過程的特點：1）所用機床和工藝裝備簡單，易于調(diào)整；2）對操作工人的技術(shù)水平要求不高；3）工序數(shù)多，設(shè)備數(shù)多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大21機械加工工序先后順序的安排原則：1）先加工定位基面，再加工其他表面；2）先加工主要表面，后加工次要表面；3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；4）先加工平面，后加工孔22需要安排檢驗工序的場合：1）粗加工全部結(jié)束之后；2）送往外車間加工的前后；3）工時較長的工序和重要工序的前后；4）最終加工之后若毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，應(yīng)安排去毛刺工序；零件在進入裝配之前應(yīng)安排清洗工序23為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應(yīng)在切削加工之前進行為消除工件內(nèi)應(yīng)力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進行為改善工件材料力學(xué)性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間進行為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進行24影響加工余量的因素有：1）上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷層深度H2上工序的尺寸公差Ta2）Ta值沒有包括的上工序留下的空間位置誤差ea3本工序裝夾誤差專業(yè)word可編輯......25時間定額有以下幾部分組成：1）基本是時間tj；2）輔助時間tf；3）布置工作地時間tb；4）休息和生理需要時間tx；5）準備和終結(jié)時間ts26保證裝配精度的4：1）互換裝配法2）分組裝配法修配裝配法4）調(diào)整裝配法27完全互換裝配的優(yōu)缺點優(yōu)點：裝配質(zhì)量穩(wěn)定可靠；裝配過程簡單，裝配效率高；易于實現(xiàn)自動裝配；產(chǎn)品維修方便缺點：當裝配精度要求較高，尤其是在組成環(huán)數(shù)較多時，組成環(huán)的制造公差規(guī)定得嚴，零件制造困難，加工成本高28設(shè)計裝配工藝規(guī)程要依次完成以下幾方面的工作：1）分析產(chǎn)品裝配圖和裝配技術(shù)條件2確定裝配的組織形式2）劃分裝配單元，確定裝配順序，繪制裝配工藝系統(tǒng)圖3劃分裝配工序，進行工序設(shè)計29安排裝配順序的原則：先下后上，先內(nèi)后外，先難后易，先精密后一般30機械產(chǎn)品設(shè)計的工藝評價：實際就是評價所設(shè)計的產(chǎn)品在滿足使用要求的前提下制造、維修的可行性和經(jīng)濟性。它應(yīng)是材料消耗要少、制造勞動要少、生產(chǎn)效率要高和生產(chǎn)成本要低的綜合：10．專用夾具的組