不銹鋼壓延工藝過程分析

不銹鋼壓延工藝過程分析一.不銹鋼壓延工藝流程1.酸洗成氧化鐵，因?yàn)榭諝馐菐в袧穸鹊?，時(shí)間一長(zhǎng)就會(huì)產(chǎn)生銹。所以須用進(jìn)行清洗、烘干和剪邊、分卷。2.冷軋間退火。五機(jī)架連軋機(jī)冷軋總壓縮率一般為60～80％，主要軋制厚度0.3～3mm的汽車板、搪瓷板和鍍鋅板。六機(jī)架連軋機(jī)主要軋制厚度0.15～0.5mm的鍍錫薄板，冷軋總壓縮率一般為70～90％。軋制中各機(jī)架（或道次）壓下量分配根據(jù)軋機(jī)答應(yīng)的壓力、功率和速度，考慮到產(chǎn)量、質(zhì)量等因素綜合制定。3.工藝潤(rùn)滑不銹鋼用棕櫚油等。4.退火連續(xù)爐退火。爐內(nèi)一般均通入保護(hù)氣體。目前大多采用罩式爐退火，雖然處理周期長(zhǎng)，但因爐子數(shù)量多，使用靈活，投資節(jié)省。連續(xù)爐退道連接。工作輥和支承輥在機(jī)架窗口內(nèi)，推上缸裝于機(jī)架窗口下部，輥輥系由上下工作輥、軸承座、軸承及油氣潤(rùn)滑裝置等組成。工作輥中心線對(duì)機(jī)架中心線向出口側(cè)偏移5mm，使輥系穩(wěn)定工作。軸承為四和一個(gè)工作輥軌道升降缸。斜楔的角度為6°。斜楔用來補(bǔ)償新舊軋輥的直徑差，使軋制標(biāo)高保持恒定。調(diào)整位置時(shí)，上、下斜楔同時(shí)動(dòng)作。上、下斜楔各由動(dòng)，軋制標(biāo)高保持恒定。平整機(jī)實(shí)際上是采用小壓下量的冷軋機(jī)，盡管軋制壓力小，但工進(jìn)帶鋼的平整效果。3.生產(chǎn)工藝特點(diǎn)（1）帶鋼在軋制過程中產(chǎn)生不同程度的加工硬化。加工硬化超過一定程度后，帶鋼因?yàn)檫^分硬脆而不適于繼續(xù)軋制。因此降低變形抗力，一遍遍繼續(xù)軋薄。在冷軋生產(chǎn)過程中，每次軟化退火之前完成的冷軋工作稱為需的軋程愈多。（2）冷軋過程必須采用工藝?yán)鋮s和潤(rùn)滑。實(shí)踐表明，冷軋帶鋼的變形公約有84%-88%轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮堋］伱鏈囟冗^高會(huì)引起工作輥淬火層硬度下降，影響帶鋼的表面質(zhì)量和軋輥壽命。輥溫的升高和輥溫的分布不均勻會(huì)破壞正常的輥行，直接影響帶鋼的板形和尺寸精度。同時(shí)，輥溫過高也會(huì)使冷軋工藝潤(rùn)綜上所述，為了保證冷軋的正常生產(chǎn)，對(duì)軋輥和帶鋼應(yīng)采取有效的冷卻與調(diào)節(jié)跟溫的措施。產(chǎn)品。此外，工藝潤(rùn)滑對(duì)降低軋輥的升溫也起到良好的作用；采用工藝潤(rùn)滑還可以起到防止金屬粘輥的作用。常見的工藝潤(rùn)滑劑有乳化液、各種粘度的礦物油（機(jī)油等）(3)冷軋中采用張力軋制。張力軋制就是帶鋼在軋輥中軋制變形是在一定前張力和后張力作用下進(jìn)行的。張力的主要作用是：防止帶鋼在軋制過程中跑偏（即保證正產(chǎn)品，起時(shí)代調(diào)整冷軋機(jī)主電機(jī)負(fù)荷的作用。由于張力的變化會(huì)引起前滑與軋輥速度的改變，故其對(duì)冷軋過程中有一定自動(dòng)調(diào)節(jié)作用。通過改變卷取機(jī)和開卷機(jī)的轉(zhuǎn)速、各架軋機(jī)主電機(jī)的轉(zhuǎn)速以及各架的壓力，可以使軋制壓力、張力在較大范圍變化。生產(chǎn)中張力的選擇主要是選擇平均單位張力σ平。不同的軋機(jī)，不同的軋制道次，不同的品種規(guī)格，甚至不同的原料，要求有不同的σ平來適應(yīng)。當(dāng)軋鋼工人技術(shù)水平較高時(shí)，可選用張力大些；當(dāng)鋼帶硬脆、邊部不理想或操作不熟練時(shí)，σ平可取得小些。σ平在(0.1-0.6)Σs的范圍內(nèi)最適宜。①卷曲張力的選擇卷取機(jī)在卷繞鋼帶時(shí)，必須具有一定的張力。卷取值大小取決于產(chǎn)品的規(guī)格和生產(chǎn)的工序。帶鋼張力值選取的不合適，直接影響帶鋼的質(zhì)量和生產(chǎn)操作。張力過大，是電機(jī)容量增大；張力過小，易引起帶鋼跑偏而影響產(chǎn)品質(zhì)量。卷取張力T為：T=qbh式中q---單位張應(yīng)力，MP；ab---帶鋼寬度，mm；h---帶鋼厚度，mm。對(duì)于冷軋帶鋼，單位張應(yīng)力q根據(jù)帶鋼屈服極限σs和帶鋼厚度按下表選取。冷軋帶鋼的單位張應(yīng)力q值單位張應(yīng)力sssq/MPa對(duì)于連續(xù)機(jī)組，單位張應(yīng)力q值可按下圖選取連續(xù)機(jī)組采用的單位張應(yīng)力q值aa準(zhǔn)備機(jī)組（0.03-0.05）σ退火機(jī)組張力矯正機(jī)組ss（0.03-0.06）σ（0.06-0.15）σss②卷取機(jī)張力恒定的保持卷取機(jī)卷取張力由電動(dòng)機(jī)力矩產(chǎn)生，電動(dòng)機(jī)力矩為：M=KΦIM樞式中K---電動(dòng)機(jī)結(jié)構(gòu)常數(shù)；Mφ---電動(dòng)機(jī)磁通；I---電動(dòng)機(jī)電樞電流。樞卷取張力T與電動(dòng)機(jī)力矩M的關(guān)系式如下：T=2M/DD---帶卷直徑。帶鋼速度為：式中v=ΠDn/60i點(diǎn)式中n---電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速，r/min點(diǎn)i---電動(dòng)機(jī)至卷筒的速比。電動(dòng)機(jī)電樞電勢(shì)為：E=Kc電將以上4個(gè)公式合并則得：T=CEI/v樞式中C---常數(shù)，C=2ΠK/60IkmC若電樞電勢(shì)ET與電動(dòng)機(jī)電樞電流I樞成正比。卷取張力控制的實(shí)質(zhì)是，若卷取時(shí)帶鋼線速度不變，采用電流調(diào)節(jié)器使電樞電流I保持恒定，就可以保持張力樞恒定。實(shí)際上，隨著帶鋼卷徑變化，卷取帶鋼的線速度是變化的。生產(chǎn)中怎樣才能保持線速度不變呢？一般采用電視調(diào)節(jié)器來調(diào)整電動(dòng)機(jī)的磁通φ，以改變電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速，使帶鋼線速度不變?；蛘?，當(dāng)磁通一定時(shí)，通過電流調(diào)節(jié)器調(diào)整電機(jī)電流，以保持帶鋼張力恒定。4．軋制中冷帶鋼厚度控制制壓力波動(dòng)的原因是多方面的。（2）1帶鋼方面的原因。帶鋼的化學(xué)成分和組織不均能的不勻等。冷軋坯料尺寸變化的影響。坯料寬度不勻引起軋制壓產(chǎn)生波動(dòng)，也引起軋制壓力和彈跳的變化。軋后的板厚必然比軋前的板厚變化要小，但很難完全消除。軋機(jī)的剛度越小，則越不容易消除軋前的厚度不勻。因此，為能小。②軋機(jī)方面的原因。軋輥的熱膨脹、軋輥的磨損、軋都是在壓力螺絲位置不變的情況下使實(shí)際輥縫發(fā)生變化，從而使軋出的帶鋼產(chǎn)生波動(dòng)。③軋制工藝方面的原因。冷軋軋制時(shí)帶鋼前后張力的變化軋、制速度的變化、摩擦系數(shù)的波動(dòng)等也是造成厚度波動(dòng)的原因。變形抗力，引起軋制壓力的波動(dòng)，使帶鋼頭部和尾部加。軋制速度變化（冷連軋適宜低速穿過、高速軋制減、速拋鋼進(jìn)行操作的）使金屬變形抗力變化，或者速度力和實(shí)際輥縫。速度增大使油膜增厚，壓下量加大，也十分明顯。速度增加使摩擦系數(shù)減小，即使軋制壓力減小。（3）軋機(jī)剛度軋機(jī)彈跳和剛度。在軋制過程中，軟件的變形抗力通過軋輥和軋壓下螺的絲等最后傳給機(jī)架。從軋輥到機(jī)架這一系列00系可表示如下：F=h-S00靠情況改變下，S可以為負(fù)值。0kS0①0壓力的作用下，工作機(jī)座產(chǎn)生了彈性變形f，使輥縫加大，彈性變形的結(jié)果，使兩軋輥軸線產(chǎn)生相對(duì)平移，使實(shí)際壓下量減小，帶鋼出口厚度大于原始輥縫值。軋機(jī)工作機(jī)座抵抗縱向彈性變形的能力大小稱為軋機(jī)縱向剛度，簡(jiǎn)稱軋機(jī)剛度。5.冷軋不銹鋼帶常見缺陷及處理方法因此，為了防止帶鋼表面產(chǎn)生缺陷，在不銹鋼帶生產(chǎn)過程中，必須注意設(shè)備完好，保持工作場(chǎng)地情潔，并嚴(yán)格執(zhí)行各項(xiàng)操作規(guī)程。（2）單邊波浪，是壓下螺絲位置不一致和軋制是軋輥長(zhǎng)度上冷卻不均也會(huì)出現(xiàn)這種情況。單邊波浪的消除辦法是提起帶鋼波浪側(cè)的壓下螺絲。（3）雙邊波浪，是工作輥、支撐輥磨損過大，軋輥凹度過小，壓下量過大等因素造成的。消除雙邊波浪的辦法是換輥或者減小每道次的壓下量。這種缺陷可以通過平整或矯直得到部分完善。（4）瓢曲，是由軋輥原始凹度過大或輥身中部分過熱造成的。冷卻輥身中部分或停止向輥邊噴冷卻液可以消除帶鋼瓢曲。瓢曲也可以通過平整或矯直加以糾正。（5）輥印，分凸起的和凹陷的兩種。如果在軋輥表面上落有灰塵、沙粒、焦油、金屬渣或弄臟的潤(rùn)滑油等都會(huì)造成輥印。粘在軋輥上的硬顆粒，也會(huì)給鋼帶留下印痕。未被拿掉的紙片，也能壓入帶鋼表面，使帶鋼表面留下印痕。6.冷軋帶鋼生產(chǎn)中常見事故及排除方法操作事故、設(shè)備事故和質(zhì)量事故，都直接對(duì)設(shè)備、質(zhì)量、產(chǎn)量帶來影響，因此，當(dāng)發(fā)生事故時(shí)，應(yīng)立即采取有效的措施進(jìn)行及時(shí)處理。(1)跑偏。發(fā)生在穿帶時(shí)的頭部跑偏或脫尾時(shí)的尾部跑偏，是由于來料厚薄不均、操作不熟練、軋輥用舊、電氣等原因造成的。穿帶時(shí)的輕微跑偏，可及時(shí)調(diào)整壓下螺絲來消除；嚴(yán)重的跑偏，需在機(jī)架前剪斷帶鋼，找出跑偏原因，在重新穿帶；脫尾時(shí)發(fā)現(xiàn)帶尾跑偏，應(yīng)立即停車，根據(jù)情況抬起壓下螺絲使帶鋼通過或?qū)⑵浼魯?。在軋制極薄帶時(shí)，跑偏很容易損傷軋輥，應(yīng)特別注意。(2)斷帶。不好、誤操作、電氣及機(jī)械故障。斷帶必須立即停車，以減少損失。嚴(yán)重?cái)鄮Р粌H使工作輥，甚至使支撐輥發(fā)生嚴(yán)重粘結(jié)，粘結(jié)后廢帶的處理、工作輥的當(dāng)困難，而且處理時(shí)間長(zhǎng)、勞動(dòng)強(qiáng)度也大。斷帶處理后，應(yīng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查。換輥后開軋的第一卷鋼要認(rèn)真檢查其表面質(zhì)在焊縫通過軋機(jī)之前，應(yīng)降低軋制速度。對(duì)已發(fā)現(xiàn)有缺陷的鋼帶一定要慢速軋制。(3)軋機(jī)振動(dòng)。軋機(jī)振動(dòng)一般發(fā)生在高速軋制極薄帶時(shí)。由于振動(dòng)，帶鋼厚度波動(dòng)，同時(shí)很容易產(chǎn)生斷帶。因此，一旦聽見軋機(jī)有明顯的振動(dòng)聲時(shí)，應(yīng)立即降低軋制速度，使振動(dòng)消除。產(chǎn)生振動(dòng)的原因有很多，如軋制速度過高、成品厚度薄、成品道次的軋制較低而變形量小、帶鋼前張力過大、潤(rùn)滑情況太好或太壞、軋輥軸承內(nèi)的軸承座之間的間隙較大等。引起軋機(jī)振動(dòng)的原因較復(fù)雜，不容易做出正確判斷。通過仔細(xì)查找和分析，在沒有得出正確結(jié)論之前，只有用限制軋機(jī)速度的方法來防止發(fā)生振動(dòng)。五、退火1.退火的定義及目的退火是將鋼帶加熱到一定溫度保溫后在緩慢冷卻的工藝操作。退火的主要目的是：（1）降低鋼的硬度，消除冷加工硬化，改善鋼的性能，恢復(fù)鋼的塑性變形能力。（2）消除鋼中的殘余內(nèi)應(yīng)力，溫度組織，防止變形。（3）均勻鋼的組織和化學(xué)成分。退火是冷軋帶鋼生產(chǎn)中最主要的熱處理工序之一。冷軋中間的目的，各種退火工藝的加熱溫度范圍。2.電罩式退火爐的操作要點(diǎn)電罩式退火爐操作中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1）根據(jù)退火生產(chǎn)通知單領(lǐng)料，并認(rèn)真核對(duì)帶卷的鋼種、爐號(hào)、規(guī)格和卷數(shù)。（2）按下厚上薄、下大上小的原則裝帶卷垛。調(diào)運(yùn)帶卷時(shí)必打開放氣閥，內(nèi)罩必須緩慢下落，垂直安放于爐臺(tái)上，并將沙封埋到200—300mm爐臺(tái)。吊放外罩時(shí)，必須檢查爐內(nèi)的電阻帶是否斷落，然后調(diào)運(yùn)至指放地點(diǎn)，對(duì)準(zhǔn)套環(huán)緩慢落下。（3）內(nèi)罩放好后，必須用保護(hù)氣體寸插好熱電偶，然后接通電源升溫。（4）按指定的退火工藝制度加熱，若遇不同鋼種、規(guī)格帶鋼混裝時(shí)，則按退火溫度較低的退火工藝加熱，并做好各種表格的填寫工作。（5）在加熱過程中，必須經(jīng)常注意儀表、電器的運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，爐內(nèi)氣體是否暢通。爐溫升至600度左右，點(diǎn)燃出氣口火焰。550度或60度時(shí)斷開電閘，抽出熱電偶，然后緩慢的吊移外罩。當(dāng)溫度降至350度時(shí)，先減少保護(hù)氣體流量，撲滅火焰，然后關(guān)閉供氣閥門。（7）22h帶卷出爐后，必須做好剛號(hào)、爐號(hào)、規(guī)格、包裝位置的編寫工作，然后將帶卷送至指定地點(diǎn)。（8）各種帶鋼的退火工藝制度見表各種帶鋼的退火工藝制度厚度規(guī)格/mm備注267012550吊罩268014550外1.5—2.537001455022h后吊內(nèi)罩號(hào)、65Mn、0.5—1.0268013550T7、T81.0—1.52680145501.5-20.3700145500.2—0.52680155500.5-1.5268015550冷吹3h后才能吊熱裝的外罩。同時(shí)按規(guī)定尺厚度規(guī)備注格/mm升溫退火保溫吊外時(shí)間溫度時(shí)間罩時(shí)吊外/h/℃/h溫度罩/℃22h66014670146801469015600后吊600內(nèi)罩60060Si2Mn0.5-1.221.2-2.02≥2.0電罩式退火爐性能如下：外徑1200×1350；退火帶卷最大外徑：?jiǎn)味馔鈴?200mm，5垛外徑3600360—440mm；.退火爐操作安全注意事項(xiàng)（1）油爐安全操作。在操作油爐時(shí)，必須經(jīng)常仔細(xì)地對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查，油管和空氣管不得漏油、漏氣爐底不得存有重油。排除后，方可重新點(diǎn)火燃燒。油爐燃燒時(shí)，操作者或其他人員不得站在爐門口，以防火焰燒傷身體。如果突然停止輸送空氣，就應(yīng)迅速關(guān)閉重油。在打開重油噴油嘴時(shí)，應(yīng)先放出蒸汽或壓縮空氣，然后再發(fā)出重油。關(guān)閉油嘴時(shí)，則應(yīng)先關(guān)閉重油，然后再關(guān)閉蒸汽或壓縮空氣。（2）煤氣爐安全操作。點(diǎn)火前先開動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)，打開爐門和站在燒嘴的側(cè)面，以防止火焰噴出傷人。供給量，知道火焰穩(wěn)定時(shí)為止?？諝夤┙o量應(yīng)逐漸增加，直到煤氣達(dá)到完全點(diǎn)燃為止。已經(jīng)點(diǎn)燃的燒嘴，如果由于某些原因而熄滅，或個(gè)別燒嘴點(diǎn)不著火，則應(yīng)先關(guān)閉燒嘴的煤氣，后關(guān)閉風(fēng)門，此后檢查爐子，待故障排除后在重點(diǎn)火。停爐時(shí)，先關(guān)閉煤氣，后關(guān)閉風(fēng)門，再關(guān)煤氣總開關(guān)，最后關(guān)上鼓風(fēng)機(jī)。六、精準(zhǔn)1.精準(zhǔn)的目的在帶鋼生產(chǎn)工序中，平整工序占有重要的地位。成品帶鋼退火后應(yīng)進(jìn)行平整，平整實(shí)際上式一種壓下率（1%--5%）的二次冷軋。平整的目的是：（1）使帶鋼具有良好的板形和較低的表面粗糙度；（2）改變平整壓下率，可以使帶鋼的力學(xué)性能在一定幅度內(nèi)變化，以適應(yīng)不同用途的要求（例如：制造罐頭頂、底的鍍（3）對(duì)于深沖用板帶鋼，經(jīng)小壓下率平整后還能消除或縮小屈冷軋后的平整，多在單座機(jī)四輥平整機(jī)上進(jìn)行，對(duì)于表面質(zhì)量和板形要求較高的薄帶，也有在雙機(jī)座四輥平整機(jī)上進(jìn)行的。平整機(jī)的設(shè)備與冷軋機(jī)組類似。平整機(jī)前、后張力對(duì)壓下率和板形的影響很大，通常張應(yīng)力為100—200MPa。平整時(shí)，一般不采用工藝潤(rùn)滑，必要時(shí)僅對(duì)商品卷涂以防銹油。2.平整機(jī)操作要點(diǎn)外徑370×600平整機(jī)，單輥傳遞；最大平整速度72m/min；最大伸長(zhǎng)率1.5%。兩輥示平整機(jī)操作要點(diǎn)如下：（1）平整前，認(rèn)真檢查新棍子表面有無麻點(diǎn)、粗糙絲紋、凹坑及豆痕等缺陷，校對(duì)平整輥凸度。（2）檢查壓下裝置，轉(zhuǎn)動(dòng)平整輥，同時(shí)檫去棍子上的油污，觀察上下輥之間縫隙是否一致，做適當(dāng)調(diào)整。（3）剪1m或1.5m合工藝要求，板形較好，即可平整。（4）上料開卷，用吊車將退火帶吊入開卷機(jī)，使鋼帶寬度中心與機(jī)一致；逆時(shí)針方向開卷，松卷1—2圈后將卷頭送入導(dǎo)板中間至輥縫。（5）開平整機(jī)時(shí)適當(dāng)控制在5—10m