(金屬切削原理與刀具)第九章-拉刀研究報(bào)告

第9章

拉刀拉削特點(diǎn)：圖9-1拉削的過(guò)程1-工件；2-拉刀拉削加工與其它切削加工方法相比較，具有以下特點(diǎn)。拉床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單拉削通常只有一個(gè)主運(yùn)動(dòng)（拉刀直線運(yùn)動(dòng)），進(jìn)給運(yùn)動(dòng)由拉刀刀齒的齒升量來(lái)完成，因此拉床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作

方便。加工精度與表面質(zhì)量高一般拉床采用液壓系統(tǒng)，傳動(dòng)平穩(wěn)；拉削速度較低，一般為0.04～0.2

m/s(約為2.5～12

m/min)，不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤，切削厚度很小,一般精切齒的切削厚度為0.005～0.015mm，因此拉削精度可達(dá)IT7、表面粗糙度值Ra=2.5～0.88μm。生產(chǎn)率高由于拉刀是多齒刀具，同時(shí)參加工作的刀齒多，切削刀總長(zhǎng)度大，一次行程能完成粗、半精及精加工，因此生產(chǎn)率很高。拉刀耐用度高，使用壽命長(zhǎng)由于拉削速度較低，拉刀磨損慢，因此拉刀耐用度較高，同時(shí)，拉刀刀齒磨鈍后，還可磨幾次。因此，有較長(zhǎng)的使用壽命。9.1拉刀的種類與用途拉削加工按拉刀和拉床的結(jié)構(gòu)可分為內(nèi)表面拉削、外表面拉削等。內(nèi)表拉削多用于加工工件上貫通的圓孔、多邊形也、花鍵孔、鍵槽及螺旋角較大的同螺紋等。從受力狀態(tài)又可分為拉削和推削。外表面拉削是指用拉刀加工工件外表面。拉刀常制成組合式。拉刀按所加工表面的不同，可分為內(nèi)拉刀和外拉刀兩類。內(nèi)拉刀用于加工各種形狀的內(nèi)表面，常見(jiàn)的有圓孔拉刀、花鍵拉刀、方孔拉刀和鍵槽拉刀等；外拉刀用于加工各種形狀的外表面。在生產(chǎn)中，內(nèi)拉刀比外拉刀應(yīng)用更普遍。按拉刀工作時(shí)受力方向的不同，可分為拉刀和推刀。前者受拉力，后者受壓力，考慮壓桿穩(wěn)定性，推刀長(zhǎng)徑比應(yīng)小于12。按拉刀的結(jié)構(gòu)不同，可分為整體式和組合

式，采用組合拉刀，不僅可以節(jié)省刀具材料，

而且可以簡(jiǎn)化拉刀的制造，并且當(dāng)拉刀刀齒磨

損或損壞后，能夠方便地進(jìn)行調(diào)節(jié)及更換。整

體式主要用于中小型尺寸的高速鋼整體式拉刀；裝配式多用于大尺寸和硬質(zhì)合金組合拉刀。拉刀可以用來(lái)加工各種截面形狀的通孔、直線或曲線的外表面。圖9-2所示為拉削加工的典型工件截面形狀。圖9-2拉削加工的各種內(nèi)外表面9.2

拉刀的組成與拉削方式圖9-3圓孔拉刀的組成（1）

頭部拉刀與機(jī)床的聯(lián)接部分，用以?shī)A持拉刀、傳遞動(dòng)力。頸部頭都與過(guò)渡錐之間的聯(lián)接部分，此處可以打標(biāo)記(拉刀的材料、尺寸規(guī)格等)。過(guò)渡部分頸部與前導(dǎo)部分之間的錐度部分，起對(duì)準(zhǔn)中心的作用；使拉刀易于進(jìn)人工件孔。前導(dǎo)部用于引導(dǎo)拉刀的切削齒正確地進(jìn)人工件孔，防止刀具進(jìn)入工件孔后發(fā)生歪斜，同時(shí)還可以檢查預(yù)加工孔尺寸是否過(guò)小，以免拉刀的第一個(gè)刀齒負(fù)荷過(guò)重而損壞。切削部擔(dān)負(fù)切削工作，切除工件上全部的拉削余量，由粗切齒、過(guò)渡齒和精切齒組成。校準(zhǔn)部用以校正孔徑、修光孔壁，以提高孔的加工精度和表面質(zhì)量，也可以作精切齒的后備齒。后導(dǎo)部用于保證拉刀最后的正確位置，防止拉刀在即將離開(kāi)工件時(shí)，因工件下垂而損壞已加工表面和刀齒。尾部用于支撐拉刀，防止其下垂而影響加工質(zhì)量和損壞刀齒。只有拉刀既長(zhǎng)又重才需要。1、切削角度1）前角γo。根據(jù)工件材料選擇。后角αo。為使刀齒前刀面重磨之后，直徑變小較慢，以及延長(zhǎng)拉刀的使用壽命，拉刀的后角應(yīng)取較小值。主偏角主切削刃在基面的投影與進(jìn)給（齒升）方向之間的夾角在基面內(nèi)測(cè)量。除成形拉刀外，各種拉刀的主偏角多為90°。

4）副偏角副切削刃在基面的投影與進(jìn)給（齒升）方向之間的夾角，在基面內(nèi)測(cè)量。2、拉刀切削部分幾何參數(shù)齒升量——即切削部前、后刀齒(或組)高度之差。齒距——即兩相鄰刀齒之間的軸向距離。容屑槽深度——從齒頂?shù)饺菪疾鄄鄣椎木嚯x。齒厚——從切削刃到齒背棱的軸向距離。齒背角——齒背與切削平面的夾角。6）刃帶寬度——沿軸向測(cè)量的刀齒

=0°部分的寬度。刃帶用于在制造拉刀時(shí)控制刀齒直徑，也為了增加拉刀校準(zhǔn)齒前刀面的可重磨次數(shù)，提高拉刀使用壽命，有了刃帶，還可提高拉削過(guò)程穩(wěn)定性。9.2.2

拉削方式在拉削過(guò)程中，拉削余量在各個(gè)刀齒上切下順序和方式，稱這種圖形為“拉削圖形”，拉削圖形又叫拉削方式。它決定著每個(gè)刀齒切下的切削層的截面形狀。拉削圖形選擇的合理與否，直接影響到刀齒負(fù)荷的分配、拉刀的長(zhǎng)度、拉削力的大小、拉刀的磨損和耐用度、工件表面質(zhì)量、生產(chǎn)率和制造成本等。拉削圖形基本上分為分為分層式和分塊式兩大類，分層式包括同廓式和漸成式兩種；分塊式常用的有輪切式。9.2.2.1分層式拉削分層拉削是拉刀的刀齒把拉削余量一層一層地依次切去，每個(gè)刀齒根據(jù)齒升量的多少切去一層余量。分層式拉削的切削厚度（齒升量）小，所以拉削過(guò)程較為平穩(wěn)，拉削表面質(zhì)量較高；但單位切削力大，需要的切削齒數(shù)目多，拉

刀較長(zhǎng)，刀具的成本高，生產(chǎn)率低，且在拉削有硬皮的鑄、鍛件時(shí)，拉刀的切削齒磨損較快。分層式拉削又可分為兩小類。(1)采用同廓式拉削時(shí)，為了使切屑容易卷曲和切削力，在每個(gè)切削齒上都開(kāi)有如圖9-5所示的交錯(cuò)分布的窄的分屑槽。采用這種拉削方式能達(dá)到較小

的表面祖糙度值。但單位切削力大，且需要較多的

刀齒才能把余量全都切除，拉刀較長(zhǎng)，刀具成本高，生產(chǎn)率低，并且不適于加工帶硬皮的工件。但同廓拉削的拉刀加工平面、圓孔和形狀簡(jiǎn)單的成形表面時(shí)，刀齒廓形簡(jiǎn)單，容易制造，并且能獲得較好的加工表面，因而一般也常采用。但其它形狀的廓形制造時(shí)比較困難。(2)漸成式拉削法按如圖9-6所示漸成式拉削法設(shè)計(jì)的拉刀，刀齒廓形與被拉削表面的形狀不

同，被加工表面的最終形狀和尺寸是由各刀齒

切出的表面連接而成。因此，每個(gè)刀齒可制成

簡(jiǎn)單的直線或圓孤，拉刀制造比較方便，缺點(diǎn)

是在工件已加工表面上可能出現(xiàn)副切削刃的交

接痕跡，因此加工出的工件表面質(zhì)量較差。鍵

槽、花鍵槽及多邊孔常采用這種拉削方式加工。圖9-4成形式拉削圖形圖9-5同廓拉削拉刀的分屑槽圖9-6漸成式拉削圖形9.2.2.2分塊式拉削圖9-7分快式拉刀外形圖9-8輪切式拉刀截形及拉削圖形9.2.2.3綜合式拉削圖9-9綜合拉削圖形1-第一刀齒；2-第二刀齒；3-第三刀齒；4-第四刀齒；5-第五刀齒；6-第六刀齒綜合式拉削集中了分層式拉削與輪切式拉削的優(yōu)點(diǎn)，即粗切齒和過(guò)渡齒制成輪切式結(jié)構(gòu)，精切齒則采用分層式結(jié)構(gòu)。這樣，既縮短了拉刀長(zhǎng)度，保持較高的生產(chǎn)率，又能獲得較好的工件表面質(zhì)量。圖9-9所示為綜合式拉刀結(jié)構(gòu)及拉削圖形。粗切齒采取不分組的輪切式拉刀結(jié)構(gòu)，即第一個(gè)刀齒分段地切去第一層金屬的一半左右，第二個(gè)刀齒比第一個(gè)刀齒高出一個(gè)齒升量，除了切去第二層金屬的一半左右外，還切去第一個(gè)刀齒留下的第一層金屬的一半左右，因此，其切削厚度比第一刀齒的切削厚度大一倍。后面的刀齒都以同樣順序交錯(cuò)切削，起到把粗切余量切完為止。第五齒和第六刀齒就按分層拉削工作，但第五刀齒不僅要切除本圈的金屬層，還要切除第四圈中剩下的一半。精切刀齒齒升量較小，校正齒無(wú)升量。綜合輪切式拉刀刀齒的齒升量分布較合理，拉削過(guò)程較平穩(wěn)，加工表面質(zhì)量高。它既縮短了拉刀長(zhǎng)度，提高了生產(chǎn)率，又能獲得較好的加工質(zhì)量。但綜合輪切式拉刀的制造較困難。我國(guó)生產(chǎn)的圓孔拉刀較多地采用這種結(jié)構(gòu)。拉刀設(shè)計(jì)主要內(nèi)容：工作部分和非工作部分結(jié)構(gòu)參數(shù)設(shè)計(jì)；拉刀強(qiáng)度和拉床拉力校驗(yàn)；繪制拉刀工作圖9.3圓拉刀設(shè)計(jì)—、工作部分設(shè)計(jì)主要考慮生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量。同時(shí)要控制拉刀制造成。確定拉削圖形目前我國(guó)圓孔拉刀多采用綜合式拉削，并已列為專業(yè)工具廠的產(chǎn)品確定拉削余量A拉削余量應(yīng)保證去除前道工序的加工誤差和表面破壞層的前提下，拉削余量盡量小的原則。具體確定拉削余量應(yīng)根據(jù)拉前孔的狀態(tài)來(lái)定。1）按經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算拉前孔為鉆孔或擴(kuò)孔時(shí)按公式拉前孔為鏜孔或鉸孔時(shí)按公式L─拉削長(zhǎng)度，mm；拉削余量A圖9-10圓孔拉削余量2）已知拉前孔直徑和拉后孔直徑時(shí)可用拉前孔的最小值與拉后孔的最大值來(lái)計(jì)算拉削余量。Dm

max─拉后孔的最大直徑，mmDw

min─拉前孔的最小直徑，mm3）拉削余量也可以查表確定確定齒升量fz、齒數(shù)和刀齒直徑齒升量的確定原則：粗切齒齒升量fz1，為了縮短拉刀長(zhǎng)度，應(yīng)該盡量加大，使得各刀齒切除總余量的%60－%80左右。精切齒齒升量fzⅢ，按拉削表面質(zhì)量要求選取，一般fzⅢ＝0.01－0.02mm過(guò)渡齒齒升量fzⅡ在各齒上是變化的，變化規(guī)律在

fz1與fzⅢ之間遞減。校準(zhǔn)齒齒升量一般取0。是最好起修光和校準(zhǔn)拉削表面作用。拉削余量確定后，齒升量越大，齒數(shù)就越小，拉刀就越短，生產(chǎn)效率可以提高。但齒升量不

能過(guò)大，過(guò)大會(huì)拉斷拉刀。粗切齒、精切齒、過(guò)渡齒的齒升量各不相同，其齒升量的確定見(jiàn)圖9-7（P159）。精切齒取小值，粗切齒取大值，過(guò)渡齒的齒升量由粗切齒逐漸過(guò)渡到精切齒。最小齒升量的限制：由于刀刃鈍圓半徑的存在，齒升量最小不能小過(guò)0.005mm。否則擠壓嚴(yán)重。拉刀上各齒齒數(shù)的確定過(guò)渡齒一般取zⅡ=4－8；精切齒齒數(shù)zⅢ=3－7，校準(zhǔn)齒齒數(shù)為zⅣ=5－10；粗切齒的確定采用公式計(jì)算各齒直徑確定的方法圓孔拉刀第一個(gè)粗切齒不設(shè)齒升量，主要用來(lái)修正預(yù)加工孔的不確定性。因此，第一個(gè)粗切齒的直徑應(yīng)等于預(yù)加工孔的最小直徑。其余粗切齒直徑為前一刀齒直徑加上2倍的齒升量。依此類推。最后一個(gè)精切齒的直徑與校準(zhǔn)齒的直徑相同。過(guò)渡齒的齒升量逐步減少，直到接近或等于精切齒的齒升量。拉刀切削齒直徑的排表方法是，先確定第一個(gè)粗切齒的直徑和最后一個(gè)精切齒的直徑再分別按向前向后的順序逐齒確定其他切削齒直徑。校準(zhǔn)齒無(wú)齒升量，各齒直徑相同。為了使拉刀有較高的使用壽命，校準(zhǔn)齒直徑應(yīng)等于工件拉后孔允許的最大直徑。考慮到拉削過(guò)后孔的直徑可能產(chǎn)生擴(kuò)張或收縮，所以，校準(zhǔn)齒直徑應(yīng)當(dāng)按照公式選取。具體一次拉削是會(huì)產(chǎn)生擴(kuò)張還是收縮，主要取決于：拉削薄壁件和韌性大的金屬材料時(shí)易產(chǎn)生收縮。受拉刀制造精度、拉刀長(zhǎng)度、拉削條件等因素影響，一般拉削后孔會(huì)擴(kuò)張。具體校準(zhǔn)齒的直徑還是應(yīng)查手冊(cè)確定。4、幾何參數(shù)選擇前角γ0：根據(jù)加工材料性能選取，其規(guī)律是材料的強(qiáng)度硬度低時(shí)前角選大些，切脆性材料前角選小些。一般取10－150特殊情況：?jiǎn)蚊纨X拉刀（鍵槽拉刀、平面拉刀、角度拉刀等）前角不超過(guò)15°否則刀齒容易扎入件，使拉削表面質(zhì)量下降，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成崩齒或使拉刀刀齒折斷。小直徑小齒距的拉刀，由于刃磨砂輪對(duì)前刀面的干涉，前角值要小于15°。高速拉削時(shí)，為防止拉削沖擊而崩刃，前角要比一般拉削小2°—5°。校準(zhǔn)齒前角應(yīng)取小些，為制造方便，也可與切削齒相同。表9-1拉刀前角后角α0：拉削時(shí)切削厚度很小，按照切削原理后角的選擇原則，應(yīng)取較大后角。但由于內(nèi)拉刀重磨前刀面，如后角取得大，刀齒直徑就會(huì)減小的很快，拉刀使用壽命會(huì)顯著縮短。因此，內(nèi)拉刀切削齒后角都選得很小，校準(zhǔn)齒后角比切削齒的更小，見(jiàn)表16.3特殊情況：當(dāng)拉削彈性大的材料時(shí)，為減小切削力，后角可取得較大些。外拉刀的后角可取大些。后角過(guò)大，刀齒直徑↓↓，拉刀壽命↓表9-2拉刀后角與刃帶刃帶后角αb1刃帶寬ba：拉刀各刀齒均留有刃帶，以便于制造拉刀時(shí)控制刀齒直徑；校準(zhǔn)齒的刃帶還可以保證沿前刀面重磨時(shí)刀齒直徑不變。一般取αb1

=0，ba：粗切齒0-0.05mm，精切齒0.1-0.15mm，校準(zhǔn)齒0.3-0.5mm5、確定齒距，容屑槽與分屑槽1)齒距P齒距大，同時(shí)工作的齒數(shù)就少，拉削平穩(wěn)性就降低，生產(chǎn)效率就降低。反之，齒距小，同時(shí)工作的刀齒數(shù)就大，拉削平穩(wěn)性好轉(zhuǎn)，拉削力增加，生產(chǎn)效率提高，拉刀強(qiáng)度受到威脅。一般可用經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：計(jì)算出的齒距就取接近的標(biāo)準(zhǔn)值P確定后，工作齒數(shù)Ze用下式計(jì)算：(略去小數(shù))工件內(nèi)有空刀槽時(shí)用下式(右圖)：(略去小數(shù))Ze確定后，過(guò)渡齒數(shù)、精切齒數(shù)和校準(zhǔn)齒齒數(shù)參考下表：按公式計(jì)算出的齒距應(yīng)當(dāng)元整為標(biāo)準(zhǔn)值。過(guò)渡齒齒距與粗切齒相同；精切齒齒距可做成粗切齒齒距的0.7倍；精切齒齒距與校準(zhǔn)齒齒距相同；當(dāng)拉刀總長(zhǎng)度允許時(shí)為了制造方便，也可制成各齒齒距完全相等。齒距一般不規(guī)定公差。為提高拉削表面質(zhì)量，避免拉削過(guò)程中產(chǎn)生周期性振動(dòng)，拉刀也可制成不等齒距。2)

容屑槽拉削屬于封閉式切削，切下的切屑全部容納在容屑槽里，因此，容屑槽應(yīng)當(dāng)足夠的大。在保證拉刀強(qiáng)度的條件下，根據(jù)齒距可選用基本槽形、深槽形、淺槽形，以適應(yīng)容屑的不同需求。常用的容屑槽形式見(jiàn)圖所示。直線齒背型 圓弧齒背型 直線加長(zhǎng)齒背型直線齒背型。這種槽形的齒背與前刀面均為直線，與槽底圓弧圓滑過(guò)渡，其特點(diǎn)是：容屑空間較小，形狀簡(jiǎn)單，制造容易。曲線齒背型。這種槽形有兩段圓弧和前刀面組成，容屑空

間大，便于切屑卷曲。深槽或齒距較小或拉削韌性材料時(shí)采用。3）加長(zhǎng)齒背形。這種槽形底部由兩段圓弧和一段直線組成。當(dāng)齒距P>16mm時(shí)可選用。此槽形容屑空間大，適用于拉刀長(zhǎng)度大或帶空刀槽的工件。容屑槽尺寸應(yīng)滿足容屑條件。由于切屑在容屑槽里卷曲和填充不可能很緊密，為保證容屑，容屑槽的有效容積必須大于切屑所占的體積，兩者體積之比稱為容屑系數(shù)用K來(lái)表示。因此，K為>1的數(shù)值。由于切屑在寬度方向變形很小，故容屑系數(shù)可用容屑槽和切屑的縱向截面積之比來(lái)表示，見(jiàn)圖16.19。設(shè)計(jì)拉刀時(shí)，許用容屑系數(shù)【K】必須認(rèn)真選擇其大小與工件材料性質(zhì)、切削層截形和拉刀磨損有關(guān)。加工一般鋼件【K】=2.5—5.5。加工鑄鐵、青銅【K】=2—2.5?！綤】值的最終確定應(yīng)根據(jù)《復(fù)雜刀具設(shè)計(jì)手冊(cè)》《切削用量手冊(cè)》來(lái)合理選取。如選擇不當(dāng)會(huì)造成拉刀拉斷。所以一定要非常慎重。當(dāng)許用容屑系數(shù)【K】確定之后，根據(jù)切削厚度可確定容屑槽深度h。容屑槽深度h用公式9-5（P162）計(jì)算。計(jì)算出的槽深結(jié)果應(yīng)元整為稍大一級(jí)的標(biāo)準(zhǔn)槽深h值。3)分屑槽分屑槽的作用在于將切屑分割成較小寬度的窄切屑，以便于切屑的卷曲、容納和清除。拉刀的分屑槽，前后刀齒上應(yīng)交錯(cuò)磨出。綜合式拉刀粗切齒、過(guò)渡齒采用圓弧形分屑槽，精切齒采用角度形分屑槽?；⌒尾郏豪鲗挾刃?，槽轉(zhuǎn)角處強(qiáng)度高，散熱快，適用于分塊拉削刀齒上。角度槽和直行槽：槽數(shù)多，制造容易，適用于分層拉削刀齒上。分屑槽圖9-12分層式拉刀常用的分屑槽圖9-13輪切式拉刀的分屑槽設(shè)計(jì)分屑槽時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：分屑槽的深度必須大于齒升量，否則不起分屑作用。圓弧形分屑槽的槽寬應(yīng)小于刀刃寬度。分屑槽的兩側(cè)刃和底刃應(yīng)具有足夠的后角。分屑槽的槽數(shù)應(yīng)保證切屑寬度合適，使切屑易卷曲。為便于測(cè)量直徑，分屑槽的槽數(shù)應(yīng)取偶數(shù)。在拉刀最后一個(gè)精切齒上不做分屑槽。拉削鑄鐵等脆性材料時(shí)，切屑呈崩碎狀，

也不必做分屑槽。分屑槽槽數(shù)和尺寸的具體數(shù)值可參考有關(guān)資料。6．切削齒的齒數(shù)與直徑切削齒的齒數(shù)包括粗切齒、過(guò)渡齒和精切齒。根據(jù)已選定的拉削余量A和齒升量af

，可按下式計(jì)算：求出的齒數(shù)要按四舍五入的原則進(jìn)行圓整，一般過(guò)渡齒取3～5個(gè)，精切齒取3～7個(gè)。其余為粗切齒。拉刀的第一個(gè)切削齒通常沒(méi)有齒升量，這是為了避免因拉削余量不均勻或金屬內(nèi)含有雜質(zhì)而承受過(guò)大的偶然負(fù)荷，而損壞刀齒。最后一個(gè)精切齒的直徑等于校準(zhǔn)齒的直徑。切削齒的直徑應(yīng)獻(xiàn)寶一定的制造公差，一般取-0.008～-0.02mm。最后一個(gè)精切齒的直徑偏差應(yīng)與校準(zhǔn)齒相同。二、非工作部分設(shè)計(jì)1

柄部、頸部與過(guò)渡錐頸部與過(guò)渡錐總長(zhǎng)：l=H1+H+lc+(l’3-l1-l2)常用拉床L6110、6120、6140：H─拉床床壁厚：60mm、80mm、100mmH1─花盤(pán)厚度，分別為30mm、40mm、50mmlc─卡盤(pán)與床壁間隙，分別為5mm、10mm、15mml’3、l1、l2

─卡盤(pán)與床壁間隙，分別為20mm、30mm、40mml─分別取為125mm、175mm、225mml3

─根據(jù)拉刀直徑取為10～20mm拉刀工作圖通常不標(biāo)l值，而標(biāo)L1：L1=l1+l2+l+l4l1、l2

─柄部尺寸l4

─前導(dǎo)部長(zhǎng)度2前導(dǎo)部、后導(dǎo)部與尾部前導(dǎo)部l4:一般長(zhǎng)徑比L/D>1.5直徑d4=Dwminl4

=L

l4

=0.75L公差f8后導(dǎo)部l5:?(工件表面長(zhǎng)度)<l4

不小于209.3.4拉刀強(qiáng)度及拉床拉力校驗(yàn)1．計(jì)算拉削力對(duì)于綜合式圓孔拉刀2．拉刀強(qiáng)度驗(yàn)算拉削時(shí)產(chǎn)生的拉應(yīng)力σ要小于拉刀材料的許用應(yīng)力[σ]，即：式中Amin一拉刀的危險(xiǎn)斷面面積(m2)，危險(xiǎn)斷面一般在第一個(gè)切削齒的容屑槽處或在頭部；[σ]一拉刀材料的許用應(yīng)力(Mpa)，對(duì)高速鋼[σ]=343～392Mpa；對(duì)于合金鋼[σ]=245Mpa。3．拉床拉力校驗(yàn)拉床新舊程度不同，實(shí)際輸出的拉力也不同。拉削時(shí)產(chǎn)生的最大拉削力，一定要小于拉床的實(shí)際拉力，即式中

F額

一拉床的額定拉力；β一拉床輸出拉力的系數(shù)。對(duì)于新拉床β=0.9，狀態(tài)良好的舊拉床β=0.8，狀態(tài)不良的舊拉床β=0.5～0.7。如果拉刀強(qiáng)度或拉床拉力不足時(shí)，一般采取降低拉刀齒升量或加大齒距以減少同時(shí)工作齒數(shù)等辦法解決。如有可能，也調(diào)換大型號(hào)的拉床加工。9.4矩形花鍵拉刀的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)矩形花鍵拉刀主要用于拉削大徑定心和小鍵定心的矩形花鍵孔。一、刀齒結(jié)構(gòu)有倒角齒、花鍵齒以及呈

前后交錯(cuò)排列的圓孔切削齒，花鍵切削齒、圓孔校準(zhǔn)齒和花鍵校準(zhǔn)齒組成二、前、后導(dǎo)部前導(dǎo)部：常選圓柱形后導(dǎo)部：花鍵形9.5拉刀的合理使用和刃磨1．拉削表面覺(jué)的缺陷與解決方法在拉削過(guò)程中，拉削表面常見(jiàn)的缺陷有以下幾種：(1)劃傷加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部劃傷缺陷時(shí)，應(yīng)主要從使用方面進(jìn)行檢查。例如，刀齒刃口是否有碰傷的缺口；刀齒（尤其是精切齒）上是否有附著的切屑未被清除干凈；拉刀經(jīng)過(guò)多次刃磨后容屑槽的形狀是否造成不光滑的臺(tái)階形，以致使切屑卷曲不順利而擠壞．刀齒和劃傷加工表面等。此外，預(yù)加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰傷刀齒而造成局部劃傷缺陷。

(2)擠亮點(diǎn)是由于刀齒后刀面與已加工表面間產(chǎn)生較劇烈的擠壓摩擦而造成的。常用選擇合適的后角（尤其是粗切齒的后角不應(yīng)太?。┖妄X升量；采用性能良好的切削液，并需澆注充足，以及采取對(duì)硬度高的工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚硪越档推溆捕鹊确椒▉?lái)消除這種缺陷。拉削后的表面上還會(huì)產(chǎn)生一些其它缺陷。

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