碼頭現(xiàn)澆面層標準化施工工藝標準

碼頭現(xiàn)澆面層標準化施工工藝標準1、工程概況xxxxxx工程碼頭總長1309m,面層共19個分段?；炷敛捎帽盟突炷练侄翁鴤}澆筑方法。2、適用范本工藝適用于xxxxxx工程。3、工藝流程和施工方法3.1現(xiàn)澆面層工藝流程：3.2.1梁頂和板縫碎施工各結(jié)構(gòu)段面板安裝完成后，即進行梁頂和板縫碎施工。清理梁槽內(nèi)雜物、沖洗干凈，并調(diào)整好梁頂和板縫外伸鋼筋后再裝設(shè)梁頂鋼筋和板縫鋼筋。板縫模板采用18nlm膠合板和木方組合反吊在預(yù)制面板上。注意吊筋的安放位置，盡可能成一條直線，并避開板縫鋼筋位置，使鋼筋能均勻間距分布?，F(xiàn)澆懸臂板模板采用［32槽鋼、18mm膠合板和10*15木方組合反吊在預(yù)制面板的外伸鋼筋上。澆筑稅時將橫梁和梁頂面第二層鋼筋完全覆蓋；板縫碎頂面標高低于面板lOninio碎初凝后立即覆蓋土工布灑淡水保濕養(yǎng)護14天以上。當碎強度達到lOMPa以上（一般24?36h左右）后，進行梁頂和板縫碎鑿毛處理。3.2.2現(xiàn)澆面層鋼筋裝設(shè)鋼筋裝設(shè)前清理預(yù)制板、梁頂和板縫上的雜物，并沖洗干凈。根據(jù)設(shè)計要求，在面板上標注各種規(guī)格的鋼筋位置線。各結(jié)構(gòu)段，從岸側(cè)向江側(cè)逐步裝設(shè)和綁扎鋼筋，所有鋼筋扎絲頭均向內(nèi)按入保護層以內(nèi)。鋼筋接長采用10d單面電弧焊，同一斷面內(nèi)接頭數(shù)量不得大于50虬鋼筋裝設(shè)后，根據(jù)設(shè)計坡面和保護層厚度要求測設(shè)鋼筋頂面高程，用①14mm鋼筋按2000*2000mm的間距植入預(yù)制板，將面層鋼筋焊接頂撐在預(yù)制板上。澆筑面層碎時，嚴禁施工人員直接踩踏面層鋼筋，在每個澆筑帶的兩側(cè)用5cm跳板鋪設(shè)60cm寬的人行通道，防止鋼筋震動對碎產(chǎn)生影響。面層鋼筋應(yīng)按照設(shè)計坡度嚴格控制鋼筋頂面標高與設(shè)計標高線一致，加強保護層厚度的設(shè)置和澆筑混凝土前的檢查。必須對現(xiàn)澆面層保護層厚度進行實測，采用標高控制條（頂面標高）兩端帶細線或水平尺配以直尺（固定厚度的塞尺）進行鋼筋頂面到設(shè)計標高的厚度量測。對偏差超標位置進行重新支墊并加固，全部合格后，方可進行混凝土澆筑。3.2.3現(xiàn)澆面層分條澆筑模板工藝現(xiàn)澆面層分條澆筑時，兩側(cè)支立的側(cè)模既作為模板又作為標高控制條和壓輻行走的通道，因此施工中嚴格控制模板頂面標高精度和模板邊線順直度及穩(wěn)定性。模板為：采用鋼筋支架和口50mm（主筋凈保護層為6cm）方鋼，每次支模長度為各分段長度，測設(shè)模板邊線時，各邊均加寬10mm,澆筑砂后采用砂輪切割機修整切邊5mm,切割深度不小于50mm,其多余部分進行修邊處理。在支模時用經(jīng)緯儀進行每分條兩邊邊線的放線控制，各結(jié)構(gòu)分段的分條線保持順直。模板支立方法：采用稅沖擊鉆在預(yù)制板上打孔，孔深50mm,孔內(nèi)插①14鋼筋，作為控制面層標高的標高條及固定槽鋼的支架?？?0111111方鋼與支架橫向鋼筋在標高調(diào)整準確后點焊，防止方鋼移動。分條側(cè)模采用在口50加方鋼內(nèi)側(cè)掛細鋼絲網(wǎng)片，并與標高條鋼筋貼緊，用鉛絲綁扎牢固。3.2.4現(xiàn)澆面層碎施工設(shè)計面層混凝土強度等級為C30,校內(nèi)添加聚丙烯稅增強纖維，每立方碎中摻0.91kg纖維。面層須拉毛處理。3.2.5碎的提供和運輸面層混凝土采用陸拌C30混凝土，用橄欖車運輸?shù)浆F(xiàn)場，用地泵配合澆筑。為防止役運輸中出現(xiàn)震動離析現(xiàn)象，在碼頭面層施工期間，需定期對臨時道路進行維護，保證道路暢通、平整。3.2.6砂攤鋪、振搗、整平與抹面面層碎通過地泵直接入模，采用人工攤鋪和初平。用中70型振搗棒結(jié)合平板式振動器振搗密實，并用木制振動梁振動提漿，用長輻筒（①250）輻壓整平壓漿，最后用6m鋁合金直尺刮平。在混凝土振動、提漿及找平后，如表面有泌水現(xiàn)象，則采用海棉或土工布吸除，嚴禁采用干灰吸水?；炷撩鎸幽婀に?混凝土攤鋪平倉、振搗密實、滾壓提漿和刮尺找平后，先采用機械抹面2遍，再由人工采用鐵抹收面2?3遍，抹面后要求表面基本無鐵抹痕跡。局部邊角部位及預(yù)埋件周圍采用人工進行收面。碎面層與護邊角鋼、模板交接處的處理：人工壓光收面，混凝土面層與角鋼之間無高差，界面清晰，并完全清理角鋼上的殘留混凝土漿，再用潮濕土工布擦洗護邊角鋼及預(yù)埋件表面，避免水泥漿液干硬后再次清理時損傷防腐油漆。3.2.7混凝土表面拉毛工藝采用①1.2mm或①1.5mm尼龍棒制作拉毛工具，拉毛工具寬30cm、自由長度25cm,尼龍棒呈雙層排列，各尼龍棒之間排列整齊緊密，根部固定部位的二層尼龍棒之間采用1mm厚度的塑料板或包裝箱紙板隔離，尼龍棒必須平直無彎曲、自由端部切割整齊。每個拉毛工具最多僅使用一個澆筑帶，每次拉毛后必須用水清洗，再次使用前甩干尼龍棒上的積水，使用間隙拉毛工具采用潮濕的土工布覆蓋,不得在陽光下暴曬，防止尼龍棒變形。拉毛控制標準:拉毛紋路平行于排架軸線，采用鋁合金方鋼作控制條,拉毛工具順控制條拖動；拉毛深度為0.8-1mm左右，且拉毛紋路清晰、完整和均勻，不起砂無明顯毛邊。拉毛時機的掌握：視混凝土表面水份揮發(fā)情況確定拉毛時機，一般用手指觸摸后混凝土表面漿液無明顯粘手現(xiàn)象時，即可進行人工拉毛處理。施工過程中，可提前試拉，如拉毛過深則抹平等待一段時間后再拉毛，直至拉毛深度和均勻度符合要求。2.8混凝土養(yǎng)護面層碎養(yǎng)護采用覆蓋塑料薄膜和土工布灑水保濕的養(yǎng)護方法，在役終凝后即覆蓋塑料薄膜和土工布灑淡水濕潤養(yǎng)護，養(yǎng)護時間在14天以上。養(yǎng)護由專人負責（2人），在養(yǎng)護期內(nèi)土工布保持濕潤，并做好碎養(yǎng)護記錄。2.9切縫及灌縫處理面層中的切縫分為橫縫和縱縫，切縫由專人負責進行，現(xiàn)場配備切縫設(shè)備2套，同時備足刀片。切縫具體按如下要求進行：（1）縱縫：為保證碼頭整條縱向縫的順直，在各澆筑帶完成且達到5?8MPa時（36小時左右）進行切割修邊處理，切割深度不小于50nlln,最大切割寬度5mm（要求模板順直）。所有縱縫不再進行二次切割處理，防止出現(xiàn)掉邊現(xiàn)象。（2）橫縫：現(xiàn)澆橫梁頂部邊緣和排架與排架中。面層抹面結(jié)束后即用墨線彈出需切縫的位置。橫縫切縫深30mm,縫寬5mm。橫縫切割時，嚴格按排架軸線測設(shè)各澆筑塊切割縫，并保證全斷面所有橫縫順直。切縫時間控制：最低氣溫在15℃以上時，混凝土澆筑后的24h內(nèi)應(yīng)完成切割，氣溫在10?5℃時混凝土澆筑后48小時內(nèi)完成切縫?，F(xiàn)場切割時，需觀察切縫處碎邊緣光潔度，如出現(xiàn)啃邊現(xiàn)象，可暫緩切縫，待砂強度提高后再切縫。切縫機械必須完好，尤其時刀片夾具必須牢固穩(wěn)定，刀片旋轉(zhuǎn)無偏心，同時應(yīng)及時更換刀片，一般切縫200nl即更換一次刀片。面層切縫采用黑色聚胺脂專用材料進行灌縫處理。灌縫前清除縫內(nèi)夾雜的砂石、凝結(jié)的水泥等，確?？p內(nèi)部清潔，灌縫深度為30nlm。4、質(zhì)量控制要點及質(zhì)量通病的防治1軌道槽碎施工：根據(jù)設(shè)計要求，測設(shè)鋼軌M30預(yù)埋錨固螺栓軸線和螺栓頂面高程，根據(jù)螺栓軸線和高程，采用口100X5033.5方鋼框架（@500mm打中32孔）作定位框，定位每根螺栓位置和高程，每根螺栓用2根①12L=300mni的鋼筋焊接固定在軌道梁外伸鋼筋上，焊接定位時保持螺栓垂直。軌道槽與預(yù)制面板之間的碎澆筑高度低于面板10mm,并外露頂層主筋（與碎頂面凈距不小于30mll1）。由于軌道槽碎頂面與兩側(cè)碎之間存在一定高差，在軌道槽兩側(cè)的面層鋼筋側(cè)面采用3X3mni孔鋼絲網(wǎng)作模板，保證軌道槽碎頂面振搗密實。碎振搗時，嚴禁振搗棒振動預(yù)埋M30螺栓。2預(yù)埋件安裝施工碼頭面層上的預(yù)埋件較多，施工中嚴格按照設(shè)計圖紙加工和安裝，碎澆筑前對各類預(yù)埋件進行軸線、標高的復(fù)核驗收，保證預(yù)埋件位置和高程符合設(shè)計。1）電纜槽安裝電纜槽安裝前按設(shè)計理論中心線進行測量放線。安裝時采用預(yù)先在電纜槽槽口設(shè)置的搭肩進行拼裝，對局部線型超出要求的進行調(diào)整，在縱向線條滿足要求后對接頭位置焊接并進行位置的加固，保證電纜槽安裝的順直、平整，和在於的澆筑過程中不發(fā)生松動或位移。電纜槽焊接拼縫采用手工打磨，打磨后立即進行冷噴鋅處理。2）其他預(yù)埋件安裝碼頭面層的泄水孔、護邊角鐵等預(yù)埋件按設(shè)計圖紙進行安裝；泄水孔的安裝方向保持一致，泄水孔蓋板頂不應(yīng)高出面層碎，面板預(yù)留孔位應(yīng)嚴格對中。安裝前進行測量放線，保證安裝的位置、標高準確，并進行加固。3）預(yù)埋件保護措施為防止預(yù)埋件在施工過程中的污染及鍍鋅層受到破壞，所有預(yù)埋件在安裝后都必須進行保護。螺栓類涂牛油外裹雙層土工布。在碎澆筑過程中沾上的水泥漿必須及時清理干凈。4.3.控制面層裂縫的措施為有效的控制面層碎裂縫的產(chǎn)生，施工中切實做好以下幾點：4.3.1精心試拌碎配合比，保證稅配置質(zhì)量根據(jù)設(shè)計強度和選用的硅澆筑工藝，項目部做好配合比設(shè)計的試拌工作，選取最優(yōu)配合比。同時在平臺局部區(qū)域開展現(xiàn)澆面層典型施工，通過典型施工進一步判定碎配合比。4.3.2聚丙烯硅增強纖維的應(yīng)用纖維具有一定的防裂功能，對減少面層的通病一龜裂問題有較好作用，因此在配合比設(shè)計時摻入纖維，減少面層龜裂，特別是限制碎面層施工過程的塑性裂縫的發(fā)生，從而提高面層質(zhì)量。3.3保證原材料質(zhì)量粗骨料選用級配好并經(jīng)清洗過的碎石，嚴格控制含泥量與石粉的含量，不得使用含泥量及石粉含量高的碎石（要求〈設(shè)）。同時盡可能采用顆粒粒徑較大、針片狀含量盡可能少的粗骨料（要求〈7%）。細骨料采用細度模數(shù)在2.6以上的中粗砂，優(yōu)先選用清潔不含雜質(zhì)的優(yōu)質(zhì)河砂。選擇與水泥相匹配、盡量降低用水量的高效減水劑，降低佐水化熱。3.4控制碎的坍落度嚴格控制碎的坍落度，面層碎施工過程中坍落度控制在100?140mm（即120mm±20mm）?，F(xiàn)場值班試驗人員加大原材料特別是砂的含水量測定頻次，及時調(diào)整用水量，同時加密現(xiàn)場坍落度的檢查測量，保證碎的均勻性。3.5做好抹面工作和稅養(yǎng)護施工時隨時掌握碎的硬化情況，確認抹面時間，確保抹面質(zhì)量。同時采用抹面機、刮光機等機械設(shè)備與人工相結(jié)合的抹面工藝。碎終凝后，立即覆蓋土工布進行養(yǎng)護，并保證位在養(yǎng)護期內(nèi)處于潮濕狀態(tài)。3.6控制鋼筋高程嚴格控制面層鋼筋頂面標高，保證碎保護層厚度誤差在10mm以內(nèi)。3.7及時切縫采用分塊施工方式，并及時進行割縫工作，在砂達到一定強度lOMpa左右后立即割縫，以提前釋放稅收縮應(yīng)力，從而達到減少碎表面裂縫的產(chǎn)生。特殊氣候條件下的施工技術(shù)措施4.4.1防雨措施及時收聽天氣預(yù)報，周密安排施工，盡量避免在下雨和大風天氣澆筑面層。雨后施工時，增加骨料含水率的測定次數(shù)，隨時調(diào)整拌和用水量，保證碎水灰比和坍落度在允許范圍內(nèi)。雨后及時清除積水，防止周邊雨水流入正在澆筑的校內(nèi)。4.4.2高溫季節(jié)施工措施在氣溫超過30℃施工時，及時調(diào)整施工時間，避開中午高溫時段施工，充分利用下午氣溫下降時開始澆筑碎，施工前在預(yù)制面板上灑適量的水濕潤。同時在骨料上灑水降溫，降低硅入模溫度。熱天施工時，碎澆筑抹面完成后，及時覆蓋土工布，終凝后及時灑水養(yǎng)護并保持足夠的濕度。做好充分的準備工作，加快施工各個環(huán)節(jié)的銜接，盡量壓縮澆筑、攤鋪等各工藝環(huán)節(jié)所耗費的時間。割縫時間視碎的強度增長情況比常溫時段提早進行。5護輪坎泄水孔位置的控制對護輪坎位置應(yīng)對孔底邊緣標高進行嚴格控制，預(yù)埋管口應(yīng)圓滑緊貼模板。護輪坎泄水孔的預(yù)埋位置應(yīng)在澆筑混凝土前采取反壓等固定措施