鋼吊車梁鋼梯鋼平臺等鋼構(gòu)件施工方案工藝方法及技術(shù)措施

鋼吊車梁鋼梯鋼平臺等鋼構(gòu)件施工方案工藝方法及技術(shù)措施庫房鋼吊車梁、鋼檢修平臺、鋼梯等金屬構(gòu)件均采取加工廠制作、現(xiàn)場安裝的方法，鋼吊車梁安裝采用汽車吊吊裝，鋼梯、平臺欄桿等金屬構(gòu)件均采用人工安裝、汽車吊配合。1.1.1.1.1.鋼構(gòu)件加工制作(1).材料驗收：結(jié)構(gòu)鋼材須提供材料質(zhì)量保證書以及型鋼的出廠合格證。其材料要求應(yīng)滿足GB1591-88的規(guī)定。材料入庫后，由專職質(zhì)量員作外觀檢查，嚴禁出現(xiàn)分層及大面積凹形麻坑等現(xiàn)象，主要鋼材應(yīng)做力學(xué)試驗及焊接試驗，試驗合格后方可投入生產(chǎn)。⑵.放樣放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得技術(shù)部門簽證的設(shè)計變更文件，不得擅自修改、放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對。丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。放樣應(yīng)在平整的放樣臺上進行，凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1：1的比例放出實樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖；樣桿、樣板的測量必須平直，如有彎曲，必須在使用前予以矯正。樣桿、樣板制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預(yù)放各種加工預(yù)量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號。放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗；樣桿、樣板應(yīng)按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。放樣和樣板/樣桿的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸±0.5對角線1.0長度、寬度長度0?+0.5，寬度0?一0.5孔距±0.5組孔中心線距離±0.5⑶.號料號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。號料時，復(fù)核材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料。凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正；根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量；因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。按照樣桿、樣板的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。號料與樣板（樣桿）允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準線（裝配或加工）±0.5對角線1.0加工樣板的角度±20"當(dāng)精度要求較高構(gòu)件的鋼材號料時宜用針劃線，劃線寬度約0.3mm，較長的直線段為0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。（4）.矯正成型鋼材的初步矯正，只對影響號料質(zhì)量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。鋼材的機械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應(yīng)有凹陷，凹痕及其他損傷。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900°C）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為Q345的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。⑸.組裝1） 在組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關(guān)技術(shù)文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，當(dāng)合格無誤后方可施工。2） 組裝焊接處的連接接觸面及沿邊緣30?50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等必須在組裝前清除干凈。3） 板材、型材需要焊接拼接時，應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進行校正；構(gòu)件整體組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、矯正后進行。4）構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)先行涂裝、焊接，經(jīng)檢查合格后方可組裝；完全封閉的內(nèi)表面可不涂裝。5）構(gòu)件組裝應(yīng)在適當(dāng)?shù)墓ぷ髌脚_及裝配胎模上進行。6）組裝焊接構(gòu)件時，對構(gòu)件的幾何尺寸應(yīng)依據(jù)焊縫等收縮變形情況，預(yù)放收縮余量。7）胎模或組裝大樣定型后須經(jīng)自檢，合格后質(zhì)檢人員復(fù)檢，經(jīng)認可后方可組裝。8）構(gòu)件相鄰節(jié)間的縱向焊縫，以及其他構(gòu)件同一截面的多條對接焊縫拼縫均應(yīng)錯開200mm以上，或按工藝要求9）構(gòu)件組裝時的連接及緊固，宜使用活絡(luò)夾具緊固器具。10）拆取組裝卡夾具時，不得損傷母材，可用氣割方法割除，切割后并磨光殘留焊疤。11）構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。⑹.焊接1）焊接設(shè)備焊接方法焊接設(shè)備電流和極性單弧或多弧手工或機械埋弧焊直流電源直流反接單弧自動

手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工CO2氣體保護焊直流電源直流反接單弧半自動2）焊工資格從事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用經(jīng)業(yè)主監(jiān)理認可的標(biāo)準考試合格的焊工進行焊接；焊工從事的焊接工作必須具有對應(yīng)的資格等級。3）焊接材料①.焊接材料的選擇焊接方法母材規(guī)范焊接材料規(guī)范焊絲或焊條牌號焊劑或氣體適用的場所埋弧焊Q235BHJ502-H10Mn2H10Mn2GH431對接；角接手工焊Q235BE5015J507定位焊、對接；角接氣保焊Q235BER50-GH08MnACO2(100%)定位焊；對接；角接②.材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應(yīng)按材料說明書規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存；如材料說明要求不詳，則按下表要求執(zhí)行：

焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：SH.J507低氫型330—370°C；1小時120C焊劑：h431燒結(jié)型300350C；2小時120C4)焊接工藝參數(shù)①.焊接參數(shù):焊接方法焊材牌號焊接位置焊條(焊絲)直徑(mm)焊接條件焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(cm/min)手工焊條電弧焊SH.J507平焊和橫焊03.290--13022--248--1204.0130--18023--2510--1805.0180--23024--2612--20立焊03.280--11022--265--804.0120--15024--26610CO2氣體保護焊H08MnA平焊和橫焊01.2260—32028—3435—45埋弧自動焊H10Mn2G平焊04.8單層單道焊570—66030—3535—50

焊接方法焊材牌號H431焊接位置平焊角焊焊條(焊絲)直徑(mm)多層單道焊角焊縫焊接條件焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(cm/min)550-66035—5030—35550-66030—3535—50②.預(yù)熱和層間溫度焊前，母材的最小預(yù)熱溫度和層間溫度應(yīng)按下表要求執(zhí)行：母材牌號母材厚度t<20mm20vt<40mm40vt<60mm>60mmQ345B不要求>10C>100C>150Ca.接頭的預(yù)熱溫度應(yīng)不小于上表規(guī)定的溫度，層間溫度不得大于230°C。接頭預(yù)熱溫度的選擇以較厚板為基準，應(yīng)注重保證厚板側(cè)的預(yù)熱溫度，嚴格控制薄板側(cè)的層間溫度。預(yù)熱時，焊接部位的表面用火焰或電加熱均勻加熱，加熱區(qū)域為被焊接頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區(qū)域。預(yù)熱和層間溫度的測量應(yīng)采用測溫表或測溫筆進行測量。當(dāng)環(huán)境溫度（或母材表面溫度）低于0°C（當(dāng)板厚大于30mm時為5°C）而大于-18C時，不需預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將接頭的區(qū)域的母材預(yù)熱至大于21C，焊接期間應(yīng)保持上表規(guī)定的最低預(yù)熱溫度以上。.焊接環(huán)境當(dāng)焊接處于下述情況時，不應(yīng)進行焊接：被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下。采用手工電弧焊作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和CO2氣保護焊（風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒有措施的部位前情況下。焊接操作人員處于惡劣條件下時。5）裝焊工藝.接頭的準備：采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合GB50205—95規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應(yīng)無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物。.定位焊：定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同。定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。C.定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行:母材厚度定位焊焊縫長度(mm)焊縫間距(mm)手工焊自動、半自動(mm)t<2040--5050--60300--40020<t<4050--6050--60300--400t>4050--6060--70300--400d.定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計尺寸的2/3,且不大于8mm,但不應(yīng)小于4mm。e.定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接,如最后進行埋弧焊時,弧坑、氣孔可不必清除.引弧和熄弧板：重要的對接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板,其材料及接頭原則上應(yīng)與母材相同,其尺寸為：手工焊半自動一50X30X6mm；自動焊一100X50X8mm；焊后用氣割割除,磨平割口。.焊縫清理及處理：多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等,可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。從接頭的兩側(cè)進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ缣寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。C.每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應(yīng)距端部大于100mm,弧坑應(yīng)填滿。焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。.工藝的選用：不同板厚的接頭焊接時，應(yīng)按較厚板的要求選擇焊接工藝。不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應(yīng)按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應(yīng)按強度較低材料選配。.變形的控制：下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)置焊接反變形。裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求；使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。在同一構(gòu)件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。.焊后處理：焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物,焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補或打磨，修補后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。對于重要構(gòu)件或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。外露鋼構(gòu)件對接接頭，應(yīng)磨平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度。6）焊縫質(zhì)量要求.焊縫無損檢測要求焊縫質(zhì)量要求本工程中除另外注明的焊縫以外，主要焊縫均為熔透坡口焊縫，焊縫與母材等強。焊縫質(zhì)量等級：主要構(gòu)件為二級，次要構(gòu)件為三級。焊縫檢驗要求所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查對工廠焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽簽率為10％。對所有桿件的對接焊縫進行超聲波探傷，抽簽率為100%。對其它一般熔透焊縫進行超聲波探傷，抽簽率為每條焊縫的20％，并且不得少于200mm。板材厚度小于9mm的角焊縫進行磁粉探傷，抽簽率為20％。C.探傷標(biāo)準超聲波探傷按GB11345-89要求檢驗，焊縫評定等級為BII級；低合金鋼的無損探傷應(yīng)在焊接完成24小時后進行；局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應(yīng)在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于200mm如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，則應(yīng)對該焊縫進行100%的探傷。.焊接缺陷的修復(fù)裂縫：采用MT或PT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補焊。焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標(biāo)，應(yīng)補焊。夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。補焊應(yīng)采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm，并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50°C。因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應(yīng)大于850°C，嚴禁用水進行急冷。7）焊接工藝評定正式焊接之前，對首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工藝按規(guī)范規(guī)定進行焊接工藝評定，評定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進行見證，評定結(jié)果報設(shè)計部門和工程部門認可合格后，制定生產(chǎn)施工焊接用的正式焊接工藝。（7）.除銹與涂裝1）除銹.除銹以采用八輪拋丸機為主，磨料采用鋼丸或棱角砂等。.除銹等級為Sa2.0級，摩擦面抗滑移系數(shù)應(yīng)不小于0.45。.經(jīng)處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)磨光）、焊疤飛濺、污損等，并不允許再行打磨、錘擊或碰撞。.油漆前鋼材表面應(yīng)用干壓縮空氣清理灰塵，用溶劑清理機加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此必須清理干凈被燒壞的油漆，并逐層階梯形補漆。.鋼材表面溫度低于露點以上3C，相對濕度大于85%時，干噴磨料除銹應(yīng)停止進行，油漆停止進行。.除銹處理后，一般應(yīng)在8小時內(nèi)涂刷首道底漆。油漆的調(diào)制和噴涂按使用說明書進行。涂裝作業(yè)一般應(yīng)在室內(nèi)進行，當(dāng)環(huán)境溫度、相對濕度、鋼材表面溫度等要求超過使用說明書時，應(yīng)停止涂裝作業(yè)。2）構(gòu)件的涂裝.在生產(chǎn)加工過程中，表面需預(yù)處理的鋼材可采用鐵紅環(huán)氧酯底漆作為第一道防銹漆防護層。.構(gòu)件涂裝配套：鋼構(gòu)件涂裝按設(shè)計涂裝要求施工。.每道油漆均應(yīng)保證質(zhì)量，外觀檢查無明顯色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷，用漆膜測厚儀測量得厚度應(yīng)達到規(guī)定的要求。.以下部位不油漆：現(xiàn)場焊縫兩側(cè)各30mm范圍內(nèi)。構(gòu)件埋入混凝土部分，構(gòu)件與砼接觸部分。圖紙上規(guī)定的表面不油漆部分。⑻.編號、檢驗、移交1） 構(gòu)件編號應(yīng)與翻樣單編號統(tǒng)一。2） 防腐前應(yīng)考慮編號丟失。3） 構(gòu)件按驗收規(guī)范由質(zhì)安部和加工車間聯(lián)合驗收后方可出場。4） 構(gòu)件轉(zhuǎn)交安裝施工班應(yīng)具備構(gòu)件清單。1.1.1.1.2.構(gòu)件運輸鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件場外運輸采用平板車，鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件場內(nèi)運輸采用簡易運輸推車，剛度較小構(gòu)件應(yīng)采取加固措施。1.1.1.1.3.鋼平臺安裝平臺鋼結(jié)構(gòu)吊裝可采用分段、分次吊裝法，各處先將所有鋼柱安裝完并予校正、固定，第二次對平臺系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)進行吊裝。.吊裝流程：準備工作-鋼柱就位、校正、緊固螺栓-主鋼梁吊裝、校正后與鋼柱焊裝固定—次梁安裝，鋪平臺板—逐跨吊裝—梯段分別安裝就位。.吊裝前準備鋼結(jié)構(gòu)安裝前應(yīng)對建筑物