MASTERCAM挖槽刀具路徑的應用

第3章挖槽刀具路徑的應用本章通過幾個典型零件,說明MａｓterCAM的挖槽刀具路徑的生成方法以及有關二維刀具路徑的生成技巧。。.．．3．1挖槽刀具路徑生成過程圖3-1a為一個零件的立體圖，零件高度為2０mm,挖槽深度為1５mm，圖3－１ｂ為加工過程仿真后的效果圖。圖３—１挖槽刀具路徑生成過程如下：步驟一讀入文件文件名：Ｃｈ３_1_１．MC8存儲該文件的零件圖形如圖3-２所示。圖３－2步驟二加工上表面設置視圖面(Gvｉｅｗ)：（俯視圖T）關閉毛坯輪廓顯示,即在圖３-3中，使“顯示毛坯（Dｉｓplayｓｔock）"選擇框未選中；圖3—32。選擇主菜單(ＭainＭｅｎｕ)-刀具路徑（Toｏlpaths）－表面加工（Ｆａｃe）３．串接被加工的上表面輪廓，串接后的結果,如圖3—4所示，整個方框輪廓被選中，串接起始點為P１點，如圖３-4所示；圖３-4４.用鼠標單擊主菜單區(qū)的“Donｅ”，結束串接操作，進入表面加工刀具參數(shù)（Tooｌpａrａｍeｔers)設置對話框；5.選擇直徑為５０mm的端銑刀,由于在刀具庫Ｔooｌｓ_mm．tl8中,沒有直徑為5０mｍ的端銑刀,需要將此刀具添加到刀具庫中，簡略操作步驟如下:(１）選擇直徑為２5mm的端銑刀,則在“表面加工刀具參數(shù)（Tｏoｌｐarａｍeｔerｓ）設置”對話框中，消滅直徑為25mm端銑刀的圖標,如圖3—５所示；圖3-５（2)將鼠標移至直徑為25ｍm端銑刀的圖標處,單擊鼠標右鍵,則進入“定義刀具(DｅｆineToｏｌ）"對話框,設置完畢后，如圖3—６所示；圖3－６(３）用鼠標單擊圖3-6中的的“存入刀具庫(Ｓavetｏliｂrary…)”按鈕，進入“選擇刀具庫名稱（Seｌeｃｔｄestｉｎaｔｉonｌibrarｙ)”對話框，如圖3—7所示，選擇刀具庫名稱為TOＯLS＿ＭM，單擊圖3—7中的“保存(S)"按鈕;圖3-７(4)如果刀具庫存儲成功,則消滅圖3－8所示的提示框，用鼠標單擊其“確定”按鈕,回到圖3-6;圖3－8圖3－9（５）用鼠標單擊圖３—6中的“OＫ"按鈕,回到圖３-５，而此時的刀具圖標已變?yōu)橹睆綖?０ｍm的端銑刀圖標；6.用鼠標單擊圖3－5上部的“表面加工參數(shù)(Fａcｉｎgpaｒameｔerｓ）”選項卡,進入“表面加工參數(shù)設置”對話框，設置完畢后，如圖3-9所示；７．用鼠標單擊圖3－9中的“確定"按鈕，則得到上表面加工刀具路徑，如圖3－１０所示.圖３－10步驟三加工毛坯四周輪廓１.選擇主菜單（MainMenu)—刀具路徑（Toolpaｔｈs）-輪廓加工(Contour）２.在繪圖區(qū)串接被加工的輪廓,串接后的結果與圖3—4相同,用鼠標單擊主菜單區(qū)的“Ｄone”，結束串接操作，進入“輪廓加工刀具參數(shù)(Ｔoolｐａrａmetｅrs)設置"對話框,如圖3-5所示;圖3—113.選擇直徑為２５ｍｍ的端銑刀，消滅此刀具的圖標;4。用鼠標單擊圖３-１1上部“輪廓加工參數(shù)（Cｏutourpaｒameｔerｓ）”選項卡,進入“輪廓加工參數(shù)設置”對話框,設置完畢后,如圖3－11所示;5．用鼠標單擊圖３-11中的“多次切削(Multipasses.。。）”按鈕，進入多次切削設置對話框,設置完畢后,如圖3-12所示；圖3-1２6.用鼠標單擊圖３—12中的“OK”按鈕,回到圖３－１１;７。用鼠標單擊圖3－11中的“確定”按鈕,得到四周輪廓加工刀具路徑，如圖3－１３所示。圖3－13圖3-１4步驟四挖槽加工1。選擇主菜單(MainＭｅnｕ）-刀具路徑(Toｏｌpaths）－挖槽加工(Pｏｃkeｔ）2。在繪圖區(qū)串接挖槽加工的輪廓，串接后的結果如圖3－14所示，用鼠標單擊主菜單區(qū)的“Dｏne”，結束串接操作,進入“挖槽加工刀具參數(shù)（Toｏlｐarａｍeｔers）設置”對話框；3．選擇直徑為20ｍm的端銑刀；4.用鼠標單擊圖3-15上部“挖槽加工參數(shù)(Ｐocketingｐaｒaｍeｔers)”選項卡，進入“挖槽加工參數(shù)設置”對話框,設置完畢后，如圖３-15所示;圖３-1５圖3-1６5．用鼠標單擊圖３—15上部“粗/精加工參數(shù)(Ｒoｕghｉng/Ｆiｎiｓhingｐａraｍetｅrｓ)”選項卡，進入“挖槽粗／精加工參數(shù)設置”對話框,設置完畢后，如圖3-16所示；6.用鼠標單擊圖3—16中的“確定”按鈕,得到挖槽加工刀具路徑,如圖3－17所示.圖3—１７步驟五存儲文件文件名為：Ch３_1_4．MＣ８3。2挖槽加工切入起始點和切入方式的確定當不指定挖槽加工刀具切入起始點和切入方式時，切入的起始點由系統(tǒng)自動產生，切入方式為簡潔的垂直進刀切入方式。但是，這個自動產生的切入起始點往往不符合人們的要求，即不是刀具切入的最佳工藝點。垂直進刀切入方式切入不平穩(wěn),當切入速度較快時,有切入沖擊現(xiàn)象。因此，挖槽加工的切入起始點和切入方式通常需要用戶指定。例如,在3．1節(jié)的例子中，自動產生的切入起始點在P１點,如圖3—17所示,要將其移到圖3-17中的P２點，其坐標為（0，—20),切入方式改為螺旋式進刀，操作步驟如下：圖3－18步驟一讀入文件文件名：Cｈ3_1_４.MC8步驟二繪制切入點選擇主菜單（MaiｎMeｎｕ)—繪圖(Ｃｒeatｅ)－點(Pｏiｎｔ）-位置（Ｐｏｓitｉｏｎ）通過鍵盤輸入點：０，－２0回車得到圖3—１７所示的P２點,按下Esc鍵,結束繪制點操作.步驟三 進入操作管理同時按住Aｌt鍵和字母Ｏ鍵（Aｌｔ+O），進入“操作管理(ＯpeｒaｔionsManager）”對話框，如圖3－1８所示；步驟四確定刀具切入起始點1．用２。3.1節(jié)步驟三的方法，得到如圖2－3０所示的彈出式菜單；２。用鼠標單擊圖2—30中的“增加串接(Adｄchaｉｎ）”；3。用鼠標拾取切入起始點，如圖３—1７中所示的P2點;4．用鼠標單擊主菜單區(qū)的“Done”，結束串接操作,回到圖3-19所示,新增加的串接切入點，即串接點2（ChainPｏｉnt2）,消滅在對話框中；圖3-1９5．用鼠標單擊圖３-19中的“OＫ"按鈕，回到圖3－18.圖3－２0步驟五確定切入方式1．用鼠標單擊圖３—１8中第３刀具路徑的第2項“參數(shù)（Pａraｍｅｔｅrs）”，進入“挖槽加工刀具參數(shù)設置”對話框，再用鼠標單擊圖3-2０上部“粗/精加工參數(shù)(Rｏugｈing/Fｉniｓhｉｎgｐaraｍｅtｅｒｓ)”選項卡,進入“挖槽粗/精加工參數(shù)設置”對話框；２．用鼠標單擊圖3－２0中的“切入螺旋線(Ｅntｒｙ—heliｘ)”按鈕左側的選擇框，使其消滅對勾,如圖３—２0所示;３。用鼠標單擊圖3—２０中的“切入螺旋線（Ｅntry-heｌｉｘ)”按鈕，進入“挖槽加工切入方式設置（Hｅlｉx/RamｐＰarａmeterｓ）”對話框,設置完畢后，如圖３－21所示；圖３－214。用鼠標單擊圖3－21中的“確定”按鈕，回到圖３-2０，再單擊圖3—2０中的“確定”按鈕，回到圖３－18;圖3－２25．用鼠標單擊圖３－18中的“重新生成刀具路徑（ＲegeｎPath)”按鈕,則生成新的加工刀具路徑,如圖3—２2ａ所示,此圖中的刀具路徑,與圖３－1７中的刀具路徑相比,切入起始點發(fā)生了變化，依據(jù)人為設置的切入起點切入,相應地整個刀具路徑發(fā)生了變化。切入刀具路徑不是直線切入,而是螺旋線切入，如圖3—２2ｂ所示(注：圖3—２2為軸測視圖下的刀具路徑,圖3－22ｂ只表示了圖３－22a中的切入刀具路徑);６.用鼠標單擊圖3-1８中的“OK"按鈕,退出操作管理對話框。步驟六存儲文件文件名為:Ch3_2_1．MＣ8３.3挖槽加工刀具路徑的修正當產生的挖槽加工刀具路徑不能滿意要求時，如產生過切或者未切削，需要對挖槽加工刀具路徑進行修正,使新生成的刀具路徑加工出的零件精度更高.對于不同的挖槽刀具路徑，修正的方法也不相同，下面介紹常用的三種挖槽加工刀具路徑修正方法。３。３.１轉變刀具直徑修正挖槽加工刀具路徑對于3．2節(jié)產生的挖槽刀具路徑仿真結果如圖3－23所示，在挖槽區(qū)域的左下方和右上方有未切削區(qū)域，這是由于這兩個區(qū)域的輪廓半徑小于所用刀具半徑所致，可以通過減小刀具半徑解決，方法如下：圖３－２3步驟一讀入文件?文件名：Ｃh3_2_1．MC8步驟二進入操作管理同時按住Alt鍵和字母O鍵（Ａlt＋Ｏ），進入“操作管理”對話框，如圖3-１8所示。步驟三轉變刀具直徑１。用鼠標單擊圖3—1８所示對話框中的第3刀具路徑,即挖槽刀具路徑(Pｏｃkｅt),此刀具路徑項被選中；2。用鼠標單擊圖3—18中第3刀具路徑的第2項“參數(shù)（Ｐarameｔers）”，進入“挖槽加工刀具參數(shù)設置(PｏｃｋｅtinｇPａramｅｔerｓ)”對話框，如圖３-24所示；圖３-２43。用鼠標單擊3號刀具（直徑２0mm）圖標,選中該刀具,單擊鼠標右鍵，進入”定義刀具”對話框,如圖3－２５所示，轉變刀具直徑為１0mｍ；圖３—２54．用鼠標單擊圖３—2５中的“OK”按鈕,回到圖3—24,此時的3號刀具已變?yōu)橹睆綖?0mm的端銑刀;5.用鼠標單擊圖3-24中的“確定”按鈕，回到圖３—１8,單擊圖３—1８中的“重新生成刀具路徑（RegeｎPath）”按鈕，則重新生成挖槽刀具路徑。帶有刀具痕跡的刀具路徑仿真結果，如圖3－２6所示，與圖3-２3相比可以看出，由于減小了刀具直徑,刀具可以到達全部挖槽區(qū)域;圖３-２6６．用鼠標單擊圖３－１8中的“OK"按鈕,退出操作管理對話框。步驟四存儲文件文件名為:Ch３＿3＿１．ＭC8３。3.2轉變挖槽方式修正挖槽加工刀具路徑對于３.３．1節(jié)中的例子，其他參數(shù)不變,當挖槽方式采納平行螺旋方式(ＰaｒalｌeｌSｐiral）時，產生的挖槽刀具路徑仿真結果,如圖3-2７所示,在中間部分有未切削區(qū)域共５處，分別用數(shù)字1~５表示,對于這種情況，可采納轉變挖槽方式修正挖槽刀具路徑，如采納往復式挖槽方式(Ziｇzａg），即3．２節(jié)中的挖槽方式。產生圖3—2７效果的文件名為：Ch3_３_２．MC8.圖3—2７3。3.３轉變挖槽參數(shù)修正挖槽加工刀具路徑圖３—2７顯示出的挖槽加工問題，可以采納轉變挖槽方式解決,也可以通過轉變挖槽參數(shù)加以修正，即仍采納原來的平行螺旋方式（PａｒallelSpiｒaｌ)，但是,減小平行刀具路徑之間的間距,也可以起到修正的目的,操作步驟如下:步驟一讀入文件?文件名：Ｃh３＿３_2．MC8步驟二減小平行刀具路徑之間的間距１.參照3.2節(jié)步驟二和步驟五的方法,進入“挖槽粗/精加工參數(shù)(Ｒｏuｇhing/Finｉshiｎｇｐａｒameters)”設置對話框，如圖3-28所示，平行刀具路徑之間的間距百分比（Sｔepoverperｃenｔage）由原來的7５改為50，則此設置框下的平行刀具路徑之間的間距(Stepoｖerdｉｓtancｅ）設置框自動由原來的7。5變?yōu)?。0,設置完畢后,如圖3－2８所示;圖3-28圖3-2９２。用鼠標單擊圖3—2８中的“確定"按鈕，回到圖3—１８，重新生成刀具路徑后的仿真結果,如圖３—29所示,此圖即為修正挖槽參數(shù)后的加工仿真結果,比較圖３-2７和圖3-29可知,圖3-２7中的未切削部分得到加工；步驟三存儲文件文件名為：Ch3＿3_3.ＭC8３．4帶有起模角挖槽加工刀具路徑的生成及切削深度掌握方法當加工如圖3-30所示的帶有傾斜角的內腔時，需要采納帶有起模角挖槽加工工藝及挖槽時的深度掌握,操作方法如下：圖3-30步驟一讀入文件文件名：Ch3_1_1.MC8圖3-31步驟二帶有起模角挖槽加工刀具路徑的生成1。選擇主菜單（MａinMｅｎu)—刀具路徑(Tｏolpａt(yī)hs）-挖槽加工(Pocket）2。在繪圖區(qū)串接挖槽加工的輪廓，先串接挖槽輪廓，串接后的結果如圖3—14所示，再串接點,如圖3-1７中的P2點,用鼠標單擊主菜單區(qū)的“Done”，結束串接操作,進入挖槽加工刀具參數(shù)設置對話框，如圖３—2４所示;3。選擇直徑為１0mm的端銑刀；4.用鼠標單擊圖３—31上部“挖槽加工參數(shù)(Pｏｃｋｅtingpａrａmeters)”選項卡，進入“挖槽加工參數(shù)設置”對話框；5.用鼠標單擊圖3—3１中“深度切削（Ｄeｐtｈcｕts．。。）”按鈕左側的選擇框,使其消滅對勾;6.用鼠標單擊圖3—3１中“深度切削(Depthcuts．..)”按鈕,進入“深度切削（Depthcｕts)”對話框,設置完畢后，如圖3—32所示；圖3-327．用鼠標單擊圖3—３2中的“OＫ"按鈕，回到圖３—31；８．用鼠標單擊圖3-31上部“粗/精加工參數(shù)(Roughing/Finisｈｉnｇｐaｒametｅｒs）"選項卡,進入“挖槽粗/精加工參數(shù)設置"對話框,設置內容與圖3－２8相同；９．用鼠標單擊圖３—２8中的“確定"按鈕，得到帶有起模角的挖槽加工路徑.步驟三加工過程仿真加工加工過程仿真后的效果，如圖3－33所示。圖3-３３步驟四存儲文件文件名為：Ｃｈ3_4＿1。MC8圖3-3４３．5挖槽加工重切削刀具路徑的生成圖3-3４挖槽加工重切削是一種有效利用刀具尺寸，提高加工效率的方法。它采納較大直徑的刀具最大限度地切除工件材料,剩余部分的工件材料，再利用較小直徑的刀具切除。而且,較小直徑刀具的刀具路徑與較大直徑的刀具路徑不重合，不產生重復切削。挖槽加工重切削刀具路徑的生成操作方法如下：步驟一讀入文件文件名：Cｈ３_1_4.MC8步驟二生成刀具直徑為３5ｍm的挖槽加工刀具路徑?利用3.3.1節(jié)的方法，將文件Ｃh3_1＿4。ＭＣ8中的刀具直徑由20mm改為３５mｍ,其他參數(shù)不變，重新生成刀具路徑,其仿真結果如圖3-34所示。圖３—3５步驟三挖槽加工重切削1.選擇主菜單(ＭａｉnＭenu)—刀具路徑（Toolpatｈs)－挖槽加工（Pｏckｅt）2.在繪圖區(qū)串接挖槽加工的輪廓,先串接挖槽輪廓，串接后的結果如圖３-14所示，再串接點，如圖3-１７中的Ｐ2點，用鼠標單擊主菜單區(qū)的“Donｅ”,結束串接操作，進入“挖槽加工刀具參數(shù)設置”對話框,如圖3-２４所示；圖3-363．選擇直徑為1５mm的端銑刀；圖3-364。用鼠標單擊圖3-３５上部“挖槽加工參數(shù)（Ｐocｋetiｎgpaｒａmetｅrs）”選項卡，進入挖槽加工參數(shù)設置對話框，在“挖槽類型(Poｃｋettypｅ）”欄中選擇“重切削（Ｒemachｉniｎg）”，設置完畢后，如圖3－35所示；5．用鼠標單擊圖3—３5中的“重切削（Ｒｅｍaｃhｉｎing)”按鈕，進入“挖槽加工重切削設置”對話框,設置完畢后，如圖3－3６所示；圖3－３７６．用鼠標單擊圖3—36中的“OＫ”按鈕，回到圖3－35;7。用鼠標單擊圖3－３5上部“粗/精加工參數(shù)（Ｒoｕgｈｉng/Finishinｇparameｔｅrs）”選項卡,進入“挖槽粗／精加工參數(shù)設置”對話框,設置完畢后，如圖3—3７所示；８。用鼠標單擊圖3—3７中的“確定”按鈕，在繪圖區(qū)中消滅上一次挖槽加工中切削過的區(qū)域,即以直徑為35ｍm端銑刀加工過的區(qū)域,以深紅色表示，如圖３—38a所示;圖3－3８９.按“回車(Eｎteｒ)"鍵，消滅本次加工所能切削的區(qū)域,以淺黃色表示,如圖３—3８b所示；10.按“回車（Enｔeｒ)”鍵，消滅本次需要切削的區(qū)域，即重切削區(qū)域,以淺黃色表示,如圖3－３８ｃ所示;１１.按“回車（Enteｒ）”鍵,在繪圖區(qū)中消滅經過上一次挖槽粗加工和本次重切削后,仍然殘留的未切削區(qū)域,如圖3－39a所示，并在信息提示區(qū)中，顯示殘留的未切削區(qū)域面積的數(shù)值，本例中殘存的未切削區(qū)域面積為零（Ａreａ=０．0０00）,說明重切削刀具路徑正確，勿須再加工；圖3—３９12.按“回車(Ｅnｔｅr）”鍵,在繪圖區(qū)中消滅重切削刀具路徑，如圖3—3９b所示.步驟四存儲文件文件名為：Ch3＿5＿１.MＣ83.6挖槽加工子程序的生成應用子程序可以縮短NＣ加工程序的長度，可以用于產生相同或類似零件外形的刀具路徑。在MasteｒCＡM中，子程序可以應用于挖槽深度掌握切削、整圓切削、鉆削等.縮短ＮＣ加工程序的長度，對于存儲容量較小的ＣNＣ機床,削減程序傳輸時間，具有格外明顯的效果。本節(jié)以３.4節(jié)中的例子為例,介紹產生子程序的方法.步驟一讀入文件文件名：Ch3_４_１．MC8步驟二產生具有子程序的刀具路徑１．依據(jù)3。3.１節(jié)步驟二和步驟三的方法,進入“挖槽加工刀具參數(shù)設置”對話框,如圖3—２4所示;2．用鼠標單擊圖3-2４中“轉變ＮCI（ＣhaｎgｅNCI．．．）”按鈕，進入“選擇NＣＩ文件（ＳelecｔoutｐutＮCIfｉlｅ)"對話框，如圖３－4０所示,輸入NCＩ文件名:CH3＿６Sub。ＮCI后,單擊圖3-40中的“OK”按鈕，回到圖3—2４；圖3-４03．“挖槽加工參數(shù)”對話框的設置內容與圖３-３1相同；４．“深度切削（Depthcuｔs.．。）掌握”對話框設置完畢后，如圖3—4１所示,其中的子程序選擇框為有效；圖3—４15．“挖槽粗/精加工參數(shù)（Rouｇｈing／Ｆiｎｉｓｈiｎgｐarameterｓ）"對話框設置完畢后，如圖３-42所示；圖3－42６．切入方式對話框的設置內容與圖3－21相同；7。重新生成具有子程序的挖槽加工刀具路徑如圖3-43所示；圖3-438。用鼠標單擊“操作管理”對話框(圖３－１8）中的“后處理（Ｐoｓｔ）”按鈕，進入“后處理設置(Ｐosｔprocessiｎg)”對話框，設置完畢后，如圖3-４４所示；９。用鼠標單擊圖3—４４中的“ＯK"按鈕,系統(tǒng)開頭進行后處理,并在信息提示區(qū)顯示正在處理的信息，處理完畢后,直接調用ＭasteｒＣＡM的編輯器，并將生成的NC加工代碼顯示于編輯器中，如圖3-４5所示；圖3—44圖3-４5１0．圖3—45中的NＣ程序是用MPＦAN．PST后處理程序生成的,適用于Fａｎuｃ掌握器,NC程序中有多處調用子程序P1001,如N１１８M９8P1001，N３９８M98Ｐ1０01等,其中M98是Fanuｃ系統(tǒng)調用子程序的指令,P１0０1為子程序號，子程序一般放在ＮＣ程序的最后;1１.用鼠標單擊圖3—45中右上部的關閉窗口按鈕，關閉ＭasterCAＭ編輯器;１2．退出“操作管理”對話框.步驟三存儲文件文件名為:Ch3＿6＿1.ＭC83。7具有島嶼及表面特征技術的挖槽加工本節(jié)通過圖３-４6所示的零件外形，介紹挖槽類型為表面(Fａｃing）的技術的應用，主要用于加工輪廓是開放的情況，即這一輪廓邊界是需要加工的；另外還介紹當挖槽區(qū)域內具有多個島嶼,且島嶼的高度不同時，如何應用挖槽加工技術.圖３-46步驟一讀入文件文件名：Ch3_７_１。MC8存儲該文件的圖形如圖3-４7所示，這一圖形是繪制在Ｚ向掌握深度為零的平面內。圖3-４7步驟二毛坯尺寸設置選擇主菜單(MaiｎMｅnｕ）－刀具路徑（Tｏoｌpaｔhs)—毛坯設置(Ｊｏbsetup）進入“毛坯設置”對話框,設置完畢后，如圖3-４8所示，用鼠標單擊圖３－48中的“OK”按鈕。圖3—48轉變視圖方式為:視圖面（Gｖieｗ）：軸測圖(I）得到圖3—４9，圖中的虛線為毛坯的線框軸測圖。圖3—49步驟三挖槽類型為表面（Faciｎｇ)的挖槽加工1關閉毛坯輪廓顯示。１。選擇主菜單（MａiｎMenu）—刀具路徑（Toolpatｈs）-挖槽加工(Pocｋｅt）２．在繪圖區(qū)串接挖槽加工的兩個輪廓,串接后的結果如圖3-５０所示，用鼠標單擊主菜單區(qū)的“Dｏnｅ”，結束串接操作，進入挖槽加工刀具參數(shù)設置對話框，設置內容與圖３—４１相同；圖３-５０3．選擇直徑為10mm的端銑刀;４．用鼠標單擊圖3-51上部“挖槽加工參數(shù)（Ｐockｅtinｇｐarａmeｔerｓ）"選項卡，進入“挖槽加工參數(shù)設置”對話框，挖槽類型（Pockｅｔtype）設置為表面（Ｆacｉｎg）,表面挖槽類型有效，設置完畢后,如圖３—５1所示；圖３—51５．用鼠標單擊圖3—51中的“表面(Ｆaｃinｇ)”按鈕,進入“挖槽表面設置（Fａcinｇ)”對話框,設置完畢后,如圖3－52所示,單擊圖３—52中的“ＯK"按鈕,回到圖3—51;圖３-52６.用鼠標單擊圖3－5１上部“粗/精加工參數(shù)(Roｕghｉｎg/Finｉsｈingparaｍｅters)”選項卡,進入“挖槽粗/精加工參數(shù)設置”對話框，設置完畢后，如圖3-53所示;圖3-537.用鼠標