濟寧快速路十標(biāo)鋼箱梁工程施工方案

濟寧市快速路工程-西外環(huán)（金宇路至濟寧大道段）十標(biāo)段：XK1+466.6~XK4+425.6跨京杭運河橋鋼箱梁工程施工方案編制：審核：審批：二○二○年一月濟寧市快速路工程十標(biāo)段鋼箱梁施工方案94-目錄TOC\o"1-2"\h\u第一章編制說明 41.1編制范圍 41.2編制目的 41.3編制依據(jù) 4第二章工程概況 62.1工程概述 62.2西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁 62.3鋼箱梁主要材料 6第三章總體布置及工期安排 73.1總體施工組織布置及規(guī)劃 73.2勞動力組織計劃 123.3制造進度計劃及保證工期措施 14第四章施工技術(shù)方案 164.1材料檢驗及管理 164.2鋼梁制造方案及技術(shù)措施 174.3運輸方案 794.4鋼梁安裝方案及技術(shù)措施 87第五章工期保證措施 1275.1工期保證體系 1275.2保證工期的措施 1275.3保證措施 128第六章質(zhì)量目標(biāo)、保證體系及保證措施 1316.1質(zhì)量方針、目標(biāo)及控制依據(jù) 1316.2質(zhì)量管理組織 1326.3質(zhì)量保證措施 1336.4我公司在項目竣工驗收階段的管理 1396.5我公司在項目保修階段的管理 140第七章安全生產(chǎn)目標(biāo)及保證措施 1427.1安全生產(chǎn)目標(biāo)、方針及管理依據(jù) 1427.2安全管理組織機構(gòu)及職責(zé) 1437.3安全保證體系 1467.4施工安全管理控制程序 1467.5施工安全保證措施 147第八章應(yīng)急預(yù)案 1518.1編制目的 1518.2專項應(yīng)急預(yù)案及現(xiàn)場處理方案 1518.3應(yīng)急處理程序 1598.4建立應(yīng)急組織體系 1598.5事故等級及應(yīng)急級別 1608.6預(yù)警預(yù)防機制 1618.7應(yīng)急響應(yīng) 1628.8應(yīng)急演練計劃 1638.9應(yīng)急預(yù)案保證措施 1648.10總結(jié) 165第九章雨季、夜間施工保障措施 1669.1防風(fēng)雨措施 1669.2夜間施工保障措施 167第十章環(huán)境保護措施 16710.1環(huán)境保護 16710.2水土保持措施 16910.3垃圾清理外運 170第十一章文明施工保證措施 17211.1組織保證 17211.2文明施工措施 172第十二章與甲方、監(jiān)理、設(shè)計間的協(xié)調(diào) 17212.1與甲方、監(jiān)理單位的協(xié)調(diào)配合措施 17212.2與設(shè)計單位的配合 17312.3鋼結(jié)構(gòu)施工與土建的協(xié)調(diào) 17412.4與其它施工單位的施工配合 174第一章編制說明1.1編制范圍該施工方案僅適用于濟寧市內(nèi)環(huán)高架及連接線項目-西外環(huán)（金宇路至濟寧大道段）快速路十標(biāo)段：XK1+466.6~XK4+425.6西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程鋼箱梁制造、運輸及安裝施工環(huán)境條件，所采用的施工方案、工藝，選用的施工機具、運輸機械，該工程竣工交付使用后，自動失效。1.2編制目的為了貫徹執(zhí)行黨和國家“安全第一，預(yù)防為主”的安全生產(chǎn)方針和有關(guān)職業(yè)健康安全和環(huán)境的法律法規(guī)，以系統(tǒng)安全的思想為基礎(chǔ)，從項目部的整體出發(fā)，把管理重點放在事故預(yù)防的整體效應(yīng)上，實行全員、全過程、全方位的安全管理，使項目部達到最佳安全狀態(tài)，確保安全生產(chǎn)、確保員工身心健康、實現(xiàn)項目部安全績效指標(biāo)，在社會上樹立良好的品質(zhì)和形象，為濟寧市內(nèi)環(huán)高架及連接線項目-西外環(huán)（金宇路至濟寧大道段）快速路十標(biāo)段：XK1+466.6~XK4+425.6西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程鋼箱梁施工提供技術(shù)依據(jù)。特編制此施工方案。1.3編制依據(jù)1、濟寧市內(nèi)環(huán)高架及連接線項目-西外環(huán)（金宇路至濟寧大道段）快速路十標(biāo)段：XK1+466.6~XK4+425.6西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程投標(biāo)文件2、引用標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范1）濟寧市內(nèi)環(huán)高架及連接線項目-西外環(huán)（金宇路至濟寧大道段）快速路十標(biāo)段：XK1+466.6~XK4+425.6西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程設(shè)計圖紙；2）本單位所擁有的技術(shù)裝備力量、機械設(shè)備狀況、管理水平、工法及科技成果和多年積累的工程施工經(jīng)驗；3）國家及地方關(guān)于安全生產(chǎn)和環(huán)境保護等方面的法律法規(guī)；4）《危險性較大的分部分項工程安全管理辦法》建質(zhì)[2018]31號；5）國家相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范：《鐵路鋼橋制造規(guī)范》Q/CR9211-2015《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTG/TF50-2011《公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》JTGF80/1-2017《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001《公路鋼箱梁橋面鋪裝設(shè)計與施工指南》（交公便字[2006]274號）《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》CJJ2-2008《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-2008《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》GB/T714-2015《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700-2006《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、螺母、墊圈》GB/T1228~1231-2006《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》JT/T772-2008《鐵路鋼橋保護涂裝及涂料供貨技術(shù)條件》TB/T1527-2011《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923-2011《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-2002《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》GB/T985.1-2008《鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備》GB/T2975-1998《重要用途鋼絲繩標(biāo)準(zhǔn)》GB8918-2006《建筑施工起重吊裝工程安全技術(shù)規(guī)范》JGJ276-2012《建筑施工臨時支撐結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范》JGJ300-2013《工程測量規(guī)范》GB50026-2007《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)范》JTGF90-2015《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》JGJ46－2005《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》GB50300-2013第二章工程概況2.1工程概述濟寧市內(nèi)環(huán)高架及連接線項目—西外環(huán)（金宇路至濟寧大道段）快速路十標(biāo)段（XK1+466.6~XK4+425.6）包含地面道路、主線高架、2對平行匝道、西外環(huán)改擴建京杭運河橋。西外環(huán)改擴建京杭運河橋采用雙幅橋設(shè)計，分別位于既有西外環(huán)跨京杭運河橋東、西兩側(cè)，橋梁長度為232m。梁型采用（61+110+61）m鋼結(jié)構(gòu)連續(xù)梁，兩側(cè)接西外環(huán)主線高架橋，單幅橋?qū)?3.0m，橋面總面積為6032㎡。2.2西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁主橋上部結(jié)構(gòu)采用（61+110+61）m變高連續(xù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)，單箱單室，跨中和邊支點梁高為2.5m，中支點梁高6.0m，正交異性鋼橋面板。頂板厚16~22mm，腹板厚16~28mm，底板厚16~36mm，頂、腹、底板均設(shè)縱向加勁肋，腹板設(shè)豎向加勁肋，鋼結(jié)構(gòu)連續(xù)梁為全焊結(jié)構(gòu)（頂板U肋間連接采用栓接）。頂面設(shè)單向2%橫坡，底面水平設(shè)置?？v橋向所有橫梁保持鉛錘，縱橋向伸縮縫處斷面保持鉛錘。2.3鋼箱梁主要材料主梁采用Q420qD、Q345D，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2015）。其他附屬結(jié)構(gòu)采用Q355D，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591-2018）。所有中厚板（板厚≥20m）按正火狀態(tài)交貨，其余薄板（板厚<20mm）可按控軋狀態(tài)交貨。鋼板采用平板，不得采用卷板。對于厚度大于20mm的鋼板，應(yīng)按《厚鋼板超聲波檢驗方法》（GB/T2970-2016）對鋼板逐張進行檢測，鋼板質(zhì)量應(yīng)符合Ⅱ級要求，并提供生產(chǎn)鋼板的性能基礎(chǔ)試驗的證明資料。第三章總體布置及工期安排3.1總體施工組織布置及規(guī)劃3.1.1工程內(nèi)容鋼箱梁原材料采購，全橋結(jié)構(gòu)件工廠加工制作及預(yù)拼裝，結(jié)構(gòu)件運輸至招標(biāo)人施工現(xiàn)場，鋼箱梁現(xiàn)場安裝所需的臨時支架（胎具）安裝（包含材料及施工），鋼箱梁現(xiàn)場拼裝至成橋，所有原材料及制作安裝所需的檢驗檢測和試驗及相關(guān)報告，根據(jù)相關(guān)規(guī)范所要求的涂裝及其他附屬工程。3.1.2工程特點及工作部署該橋鋼構(gòu)件具有以下特點：（1）鋼箱梁節(jié)段數(shù)量大。（2）桿件鋼板對焊接的要求高。（3）結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鋼結(jié)構(gòu)中各種桿件焊裝定位復(fù)雜。（4）焊縫密集，熔透焊縫數(shù)量多，焊接質(zhì)量要求高，焊接變形對幾何精度影響較大.（5）桿件精度要求高，制作精度直接影響安裝精度。根據(jù)工程特點，擬定該項目在我公司武漢漢南生產(chǎn)基地進行箱梁節(jié)段制作。構(gòu)件單元件全部在鋼結(jié)構(gòu)車間加工和組焊，在拼裝場地進行節(jié)段組拼及試拼裝，在涂裝廠房進行噴砂除銹和涂裝，構(gòu)件制作成節(jié)段成品后，通過公路運輸方式運往橋位拼裝場。3.1.3施工總體目標(biāo)3.1.3.1質(zhì)量目標(biāo)(1)創(chuàng)國家優(yōu)秀質(zhì)量，達國際先進水平。(2)嚴(yán)格遵守各項設(shè)計要求和相關(guān)技術(shù)規(guī)范，使各項指標(biāo)全部達到規(guī)定，做到讓業(yè)主放心、讓監(jiān)理工程師滿意。(3)成品交驗合格率達100%。3.1.3.2創(chuàng)優(yōu)方針以GB/T19001-2000和ISO9001:2000國際標(biāo)準(zhǔn)作指導(dǎo)，以企業(yè)質(zhì)量宗旨為準(zhǔn)則，不負(fù)業(yè)主重托，嚴(yán)格質(zhì)量管理，確保每道工序受控，建造業(yè)主滿意工程。3.1.3.3創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)爭創(chuàng)部優(yōu)工程。3.13.4安全目標(biāo)杜絕較大(及以上)施工安全事故；控制和減少一般責(zé)任事故。3.1.3.5工期目標(biāo)本工程擬自開工日到竣工日，比業(yè)主要求工期提前10天完成本工程全部內(nèi)容。3.1.3.6成本控制目標(biāo)嚴(yán)格將成本控制在合同價格內(nèi)。3.1.3.7環(huán)境保護目標(biāo)嚴(yán)格執(zhí)行國家和地方行政法規(guī)及濟寧市內(nèi)環(huán)高架及連接線項目-西外環(huán)（金宇路至濟寧大道段）快速路十標(biāo)段：XK1+466.6~XK4+425.6西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程環(huán)境保護的有關(guān)規(guī)定，確保滿足設(shè)計文件的要求及有關(guān)規(guī)定。3.1.4施工總體平面布置及規(guī)劃近幾年，我公司對鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)設(shè)備進行了多次的技改和添置，已擁有鋼材預(yù)處理線、數(shù)控激光切割機、60mm平板機、銑邊機、刨邊機、鋼板折彎機、坡口機、U肋成型設(shè)備、焊接機器人、H型鋼矯正機、數(shù)控鉆床、90t龍門起重機、60t橋式起重機、400噸全路面起重機等鋼梁制造的關(guān)鍵設(shè)備，以保證我公司鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品年產(chǎn)量達15萬噸。根據(jù)本項目施工類型和工程量，所有擬投入的機械設(shè)備都有一定的富余量或可同效替代的機械設(shè)備，這些備用的機械設(shè)備性能良好，就位合理，隨時處在待命狀態(tài)，確保施工不因機械設(shè)備的原因而受影響。（1）場地情況：a）室內(nèi)場地：本部有大型制造廠房10跨，漢南開發(fā)區(qū)新建廠房6跨。室內(nèi)總生產(chǎn)面積約100000㎡。b）室外場地：公司設(shè)有4個大型拼裝場、2個中型拼裝場，配備有相應(yīng)的起重設(shè)備，大型設(shè)備的拼裝、檢驗及調(diào)試極為方便，拼裝場地占地面積在40000㎡以上。c）生產(chǎn)基地設(shè)有大型拼裝場地和大型起重設(shè)備，能滿足大截面、大噸位鋼梁拼裝的要求。（2）產(chǎn)品運輸：公司位于有“九省通衢”之稱的武漢市，水路、鐵路及公路運輸極為方便，公司產(chǎn)品可通過長江實現(xiàn)江海聯(lián)運，拼裝場地設(shè)置鐵路專用線連接京廣鐵路，另外通過318國道及107國道，本公司的產(chǎn)品也可通公路運輸直達全國各地。為了全面完成本工程項目，分制造、涂裝、拼裝工區(qū)，合理利用生產(chǎn)場地完成任務(wù)，各工區(qū)根據(jù)劃分的任務(wù)配備相應(yīng)的人員和設(shè)備，在項目經(jīng)理部的統(tǒng)一指揮下，合理安排、密切合作、相互協(xié)調(diào)，優(yōu)質(zhì)高效地完成工作任務(wù)。根據(jù)工程結(jié)構(gòu)特點，計劃在公司漢南生產(chǎn)基地廠區(qū)進行本橋鋼結(jié)構(gòu)單元件制造，現(xiàn)場進行鋼梁拼裝及節(jié)段組拼。漢南廠制造及預(yù)拼裝場地如下：（圖1，加工制造車間照片）（圖2，100噸門機試拼場地）（圖3，防腐涂裝場地）（圖4，桿件存放場地）廠房布置圖：廠內(nèi)平面布置圖廠區(qū)效果圖3.1.5總體施工方案根據(jù)西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程鋼箱梁制造、加工工程鋼結(jié)構(gòu)特點，充分考慮制作、運輸?shù)纫蛩兀詥卧橹虚g產(chǎn)品，進行全盤管理，采用成熟技術(shù)組織生產(chǎn)，按工序定人員、定設(shè)備、定作業(yè)對象、定工藝方案、定場地的原則組織生產(chǎn)。根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)安裝步驟要求，選用相對應(yīng)的制造方案保證工廠制造與工地安裝相匹配，鋼箱梁、橋塔制造成成品節(jié)段運輸至施工現(xiàn)場進行橋位組拼安裝。根據(jù)架設(shè)進度，運至現(xiàn)場架設(shè)。3.1.6施工組織措施3.1.6.1施工準(zhǔn)備階段組織措施該項目合同簽訂后，我公司迅速成立項目經(jīng)理部，主要管理人員和技術(shù)人員按照投標(biāo)書所述，迅速投入到本項目工作中。認(rèn)真審核施工圖紙，根據(jù)施工圖紙?zhí)岢霾少徚蠁危幹茖嵤┬允┕すに嚭瓦M行焊接工藝評定試驗。編寫各種針對性的保證措施；結(jié)合工程施工特點，編寫技術(shù)管理辦法和實施細(xì)則。對施工管理、工程技術(shù)人員和參建職工進行施工技術(shù)交底和培訓(xùn)。3.1.6.2施工階段組織措施嚴(yán)格按照監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的施工組織設(shè)計安排施工，項目部編制年、季、月施工計劃并按周檢查計劃執(zhí)行情況。施工全過程按網(wǎng)絡(luò)計劃管理，確保關(guān)健工序按計劃進行。建立健全質(zhì)量管理制度，質(zhì)量獎罰措施，深入開展全面質(zhì)量管理教育，使參戰(zhàn)員工更深刻認(rèn)識人、機、料、法、環(huán)五大因素對工程質(zhì)量的重大影響，加強質(zhì)量監(jiān)控，不斷提高工程質(zhì)量。逐級建立和完善安全生產(chǎn)責(zé)任制，做到分工明確，責(zé)任到人。編制安全技術(shù)措施，并在施工前由技術(shù)或安全專職干部向有關(guān)人員進行安全、技術(shù)交底，堅持經(jīng)常和定期安全檢查，及時發(fā)現(xiàn)事故隱患，堵塞事故漏洞，預(yù)防安全事故。3.1.6.3竣工驗收階段組織措施認(rèn)真履行投標(biāo)承諾與合同中關(guān)于竣工文件編制和交工驗收的有關(guān)條款、規(guī)定。專人負(fù)責(zé)收集、整理竣工資料，嚴(yán)肅、認(rèn)真、實事求是地編制竣工驗收所需的竣工文件(含電子文檔及書面文檔)。項目部技術(shù)負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)嚴(yán)格掌握竣工驗收標(biāo)準(zhǔn)，確認(rèn)施工項目已按照合同約定完成設(shè)計文件和施工圖紙規(guī)定的工程內(nèi)容，符合建筑工程質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，在自檢的基礎(chǔ)上，經(jīng)過監(jiān)理單位認(rèn)定合格后，及時向發(fā)包人提交“工程竣工驗收報告”和“工程施工情況報告”，并做好資料移交及迎接竣工驗收系列準(zhǔn)備工作。3.2勞動力組織計劃本項目為我公司重點工程，為了更好的完成該項目，我公司充分考慮本工程的特點，綜合考慮工期目標(biāo)和施工工藝方法等，以結(jié)構(gòu)合理、高效精干、技術(shù)素質(zhì)高、專業(yè)對口、施工經(jīng)驗豐富、各工種搭配科學(xué)合理的原則進行勞動力配備。選派施工經(jīng)驗豐富、綜合素質(zhì)高，并經(jīng)過相關(guān)知識培訓(xùn)的管理干部、專業(yè)技術(shù)人員和技術(shù)工人投入本工程施工。考慮到本工程數(shù)量大、各專業(yè)施工隊伍交叉施工等特點，按照本工程施工總進度計劃，制定勞動力使用計劃分專業(yè)、按進度組織進場退場，實行“計劃組織，重點控制”的原則。勞動力數(shù)量根據(jù)本工程工期要求及工程數(shù)量確定。3.2.1項目技術(shù)人員配置表人數(shù)專業(yè)合計廠內(nèi)制造工地鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)人員541其中：工程師以上321機械及電氣技術(shù)人員321其中：工程師以上321材料試驗技術(shù)人員321其中：工程師以上321檢測技術(shù)人員321其中：工程師以上321焊接技術(shù)人員422其中：工程師以上321涂裝技術(shù)人員321其中：工程師以上321安全人員321其中：工程師以上3213.2.2施工人員配備根據(jù)施工進度要求，結(jié)合工程特點及公司勞動力情況，對施工操作人員的投入作了如下的安排。序號工種按工程制作場地投入勞動力情況合計工廠橋位施工1組裝工158232劃線工（含測量）5163切割工5274鉆工4155刨工4156電焊工1510257修整工6288噴砂工8089打磨工81910涂裝工841211裝吊工54912行車/吊車司機42613探傷工22414輔助工527根據(jù)本工程施工計劃，按制作場地工序及工作量配備各工種操作工人，考慮3班倒作業(yè)，并在制作各階段根據(jù)工作量大小隨時調(diào)整。擬投入本工程的施工人員具有豐富的本職工作經(jīng)驗，絕大多數(shù)人參加過國內(nèi)重點建設(shè)項目的制造工作，是一支高素質(zhì)的隊伍。3.3制造進度計劃及保證工期措施3.3.1制造進度安排原則（1）滿足招標(biāo)文件總工期安排，并適度提前工期。（2）確保工期與質(zhì)量安全兼顧原則。（3）以技術(shù)資料、工程量清單提供的工程數(shù)量為依據(jù)，進行合理的工作計劃并實施，確保實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的管理目標(biāo)。（4）科學(xué)劃分施工單元，以阻止均衡法施工為基本方法，采取平行、流水、平衡的作業(yè)方法，超前謀劃，積極運作，確保按期完工。3.3.2總工期及開、竣工日期交貨時間：2020年4月至2020年9月（根據(jù)現(xiàn)場安裝要求分期交貨）；計劃開工時間：2020年1月1日；計劃交貨開始時間：2020年4月15日；計劃交貨完成時間：2020年8月30日；總工期：約8個月。3.3.3施工總體計劃3.3.3.1橫道圖本工程主橋鋼結(jié)構(gòu)計劃工期約8個月，起始日期以合同簽訂之日起算。因為本鋼結(jié)構(gòu)工程屬濟寧市重點工程，業(yè)主根據(jù)綜合計劃有可能要求工期提前的情況下，我公司將在工程實施過程中充分考慮到為滿足業(yè)主和監(jiān)理單位要求可能出現(xiàn)的完工日期變更情況，及時作出應(yīng)急響應(yīng)，制定出相應(yīng)的工程變更進度計劃表并報業(yè)主審批。武橋重工股份有限公司鋼結(jié)構(gòu)制造加工第四章施工技術(shù)方案4.1材料檢驗及管理4.1.1材料檢驗為保證鋼結(jié)構(gòu)制造用材料符合設(shè)計圖紙的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，對用于本橋的所有材料進廠后都將對其質(zhì)量、規(guī)格、性能和數(shù)量等進行準(zhǔn)確而全面的驗證。對用于鋼結(jié)構(gòu)上的鋼材、焊材和涂裝材料進行復(fù)驗。鋼材復(fù)驗程序見下圖鋼材復(fù)驗程序圖4.1.2材料管理材料必須專料專用，物資部門發(fā)料和分廠號料必須嚴(yán)格按工藝部門所列的排料表（圖）的材質(zhì)、規(guī)格進行。對焊接材料，制造廠應(yīng)制定管理辦法，防止混料。為確保材料進廠后在材料復(fù)驗、入庫、存放等環(huán)節(jié)中全過程受控，所有參與物資供應(yīng)的人員嚴(yán)格按“西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程鋼箱梁制造質(zhì)量保證體系”和公司質(zhì)量體系程序文件要求執(zhí)行，全面履行各自職責(zé)。負(fù)責(zé)鋼材驗收并提交驗收證書（包括材料品名、數(shù)量、質(zhì)量檢驗證書及驗貨時間），并將所有“質(zhì)量檢查合格單”報監(jiān)理工程師備查。材料復(fù)驗合格后入庫，由質(zhì)檢部門在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)；在實物指定位置作明顯檢驗合格標(biāo)識。本工程材料專料專用，嚴(yán)格執(zhí)行材料領(lǐng)退制度，對于檢驗不合格材料及時反饋給業(yè)主和供貨單位并立即換料或退料，以免使用過程中混用。涂裝材料存放于專用倉庫中，配備有整套的消防設(shè)備。涂裝材料將注明使用期限，確保不使用過期的產(chǎn)品。為確保材質(zhì)管理的可追溯性，用于本橋上的所有鋼材、型材、焊材和涂裝材料進廠檢驗和復(fù)驗合格后，納入公司物資供應(yīng)計算機網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)進行管理。鋼材在搬運、堆放及加工過程中，如發(fā)現(xiàn)材料有夾渣、夾層、重皮、厚薄不均、表面裂紋、氣孔等質(zhì)量問題應(yīng)剔出另行堆放，并將問題及時向質(zhì)量技術(shù)部門報告。鋼板裝卸應(yīng)使用專用吊具，采用鋼絲繩兜吊時，鋼板邊緣應(yīng)加保護。鋼板堆放應(yīng)距地面200m以上，支承均實，堆碼平穩(wěn)，防止發(fā)生永久變形和損傷。4.2鋼梁制造方案及技術(shù)措施第一部分：總體方案1、鋼箱梁制造總體方案根據(jù)西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程鋼箱梁的設(shè)計特點，結(jié)合其他鋼箱梁的制造經(jīng)驗，該橋制作分為以下四個工藝階段：單元件制作節(jié)段組裝、匹配預(yù)拼裝鋼箱梁的現(xiàn)場組拼及工地焊接、鋼箱梁頂板U肋的栓接等橋位防腐涂裝鋼箱梁工藝保證措施制定合理的焊接工藝，減少結(jié)構(gòu)變形造成的誤差推廣應(yīng)用先進的焊接方法，保證焊接質(zhì)量設(shè)計合理的胎架和工裝，保證結(jié)構(gòu)尺寸的一致性制定合理的裝配工藝，保證結(jié)構(gòu)的安裝精度2、重難點分析及工藝措施本橋有以下特點：1、主線鋼箱梁寬度大，縱橫向分段多，焊接量大，焊接變形不易控制。2、鋼箱梁焊接要求高，加工難度大。針對本橋特點，采用以下工藝措施：1、部分位置采用三維放樣，建立三維模型。2、采用N+1(N≥2)大拼胎架，梁段組拼與預(yù)拼裝一體化制造。3、控制零件下料切割精度、胎架制造精度、單元件制造精度、梁段組拼精度。4、采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，嚴(yán)格按工藝參數(shù)及焊接順序進行操作。5、工地焊接嚴(yán)格控制焊接程序，適時監(jiān)控橋體線型，確保達到設(shè)計規(guī)范要求。3、制造總體工藝流程施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備鋼構(gòu)件制作配置調(diào)試設(shè)備準(zhǔn)備復(fù)驗材料準(zhǔn)備預(yù)處理下料頂板單元制作底板單元制作腹板單元制作橫隔板單元制作附屬結(jié)構(gòu)制作涂裝標(biāo)識包裝運輸技術(shù)交底技術(shù)準(zhǔn)備培訓(xùn)考試人員準(zhǔn)備施工圖紙材料清單工藝方案工藝試驗檢驗細(xì)則工藝裝備制作安裝工裝準(zhǔn)備平面試拼栓接固定報驗橋面橋位作業(yè)對接口調(diào)整縫口除銹貼襯墊焊接探傷預(yù)拼裝4、檢驗程序流程圖精密切割精密切割下料、加工表面質(zhì)量寸切割面及垂直度矯正線型平面度鋼板、型鋼等主材原材料化學(xué)力學(xué)油漆焊材組裝箱梁組焊幾何精度焊縫部位除銹(油)焊接外觀無損探傷火焰、機械矯正修整幾何精度消除應(yīng)力修磨母材焊縫鋼箱梁試拼裝大拼切割尺寸除銹涂裝打砂、修磨清理涂油漆涂裝體系外觀干膜厚度幾何精度對接坡口接口匹配化學(xué)力學(xué)附著力、力學(xué)性能等各項技術(shù)指標(biāo)頂?shù)赘拱鍖咏訋缀纬叽缃涌谄ヅ浜缚p外觀涂油漆外觀干膜厚度高強螺栓焊縫探傷第二部分：鋼箱梁制造工藝規(guī)程1、鋼箱梁節(jié)段拼裝原則根據(jù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)特點，結(jié)合運輸、現(xiàn)場施工要求，西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁縱向劃分為17種廠內(nèi)制造單元，制造單元在專用的拼裝胎架上進行連續(xù)匹配拼裝制造。制造過程中重點控制梁段的線型、長度及接口處的箱口尺寸。分段立面及頂面圖鋼梁斷面分段圖濟寧跨京杭運河鋼箱梁節(jié)段

編號規(guī)格（mm）件數(shù)單重

（T）節(jié)段

編號規(guī)格（mm）件數(shù)單重

（T）長寬高長寬高GL1-111820295085048GL5-411350295085048GL1-21182035002500437GL6-111850295085048GL1-31182036002500437GL6A-21185035003000442GL1-411820295085048GL6B-21185035003000432GL2-112000295085048GL6A-31185036003000442GL2-21200035002580435GL6B-31185036003000432GL2-31200036002580435GL6-411850295085048GL2-412000295085048GL7-1150002950850410GL3-112000295085048GL7A-21500035002200438GL3-21200035003155441GL7B-21500035002200430GL3-31200036003155441GL7A-31500036002410438GL3-412000295085048GL7B-31500036002410430GL4-1150002950850410GL7-4150002950850410GL4A-21500035002200442GL8-112000295085048GL4B-21500035002200431GL8-21200035003365439GL4A-31500036002500442GL8-31200036003365439GL4B-31500036002500431GL8-412000295085048GL4-4150002950850410GL9-114000295085049.3GL5-111350295085048GL9-21400035002750445GL5A-21135035003000450GL9-31400036002750445GL5B-21135035003000443GL9-414000295085049.3GL5A-31135036003000450GL101800127002500216GL5B-311350360030004432、鋼箱梁結(jié)構(gòu)簡介a．鋼箱梁由頂板、底板、腹板、橫隔板、U肋和縱向加勁等組成，結(jié)構(gòu)示意圖見下圖：b.主要焊縫形式船型角焊縫對接焊縫角焊縫3、任務(wù)分解為了確保焊接質(zhì)量，控制焊接變形，保證幾何精度，拱肋制造將采用如下工藝原則：焊接邊緣全部采用精密加工外露邊緣全部采用精密切割采用單元制造法控制焊接變形采用控制焊接順序和反變形法來實現(xiàn)。根據(jù)以上原則，將鋼箱梁節(jié)段的制造子項任務(wù)分解如下：腹板腹板單元元元件腹板縱向加勁肋頂板單元頂板U肋底板單元元底板I肋隔板單元鋼箱梁制造節(jié)段段隔板人孔加勁板加勁肋鋼箱梁節(jié)段制作子項任務(wù)分解圖4、鋼箱梁節(jié)段制作工藝流程(1)節(jié)段制作工藝流程總圖鋼板預(yù)處理鋼板預(yù)處理零件的下料及加工底板單元隔板單元腹板單元懸臂隔板單元頂板單元箱梁節(jié)段鋼箱梁節(jié)段制作工藝流程總圖（2）零件下料、加工、矯正a、所有零件均需精確放樣，按工藝要求預(yù)留焊接收縮余量、加工余量。b、采用等離子或火焰下料，橫隔板、橫肋等異形零件采用激光或等離子下料。c、零件加工符合工藝要求，冷彎曲加工作業(yè)在車間內(nèi)進行，環(huán)境溫度不低于-5℃。d、鋼板采用校平機進行矯平，采取熱矯時，其加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃；自然冷卻，嚴(yán)禁過燒、錘擊和水冷。e、零件下料、加工、矯正允許偏差符合規(guī)范要求。多頭門式切割下料數(shù)控等離子切割下料刨邊機加工坡口斜面銑加工坡口5、單元件制作a、單元件板對接為坡口熔透焊，在專用胎架上進行，采用埋弧自動焊焊接。b、單元件組裝焊接采用CO2氣體保護焊，以減少焊接變形，保證各構(gòu)件焊接質(zhì)量及外表成型美觀。（1）單元件制作—頂、底板單元件工藝流程項目參考示例項目參考示例頂?shù)装鍐卧M焊頂?shù)装宄瑢捫鑼樱瑢雍缚p為坡口熔透焊，焊后檢測。單元件組拼在反變形胎架或亞船型胎架上進行。U肋采用先鉆孔后與面板焊接。相鄰U肋之間預(yù)加0.5mm收縮量（根據(jù)實際測量調(diào)整收縮值）。U肋采用CO2氣體保護焊，兩端預(yù)留200mm不焊。板單元采用火焰矯正，加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃。對外形尺寸、焊接質(zhì)量進行檢查，合格后做標(biāo)識并吊運至其它工位或存放區(qū)。（2）單元件制作—腹板單元件工藝流程項目參考示例項目參考示例腹板單元件組焊（3）單元件制作—隔板單元件工藝流程項目參考示例項目參考示例6、鋼箱梁節(jié)段制作—構(gòu)件制造工藝流程鋼箱梁節(jié)段采用多節(jié)段連續(xù)制造，胎架尺寸最大為15m*60m，一輪拼裝完后調(diào)整好尺寸后吊開其余節(jié)段僅留最后一個節(jié)段參與到下一輪試拼。鋼箱梁在預(yù)拼裝場地進行預(yù)拼裝時，當(dāng)發(fā)現(xiàn)節(jié)段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時，即可在預(yù)拼裝場地進行尺寸修正和調(diào)整匹配件尺寸，避免在高空調(diào)整，減少高空作業(yè)難度，確保鋼箱梁順利架設(shè)。項目參考示例項目參考示例（1）拼裝前的準(zhǔn)備a）編寫詳細(xì)的節(jié)段預(yù)拼裝工藝、預(yù)拼裝順序、各安裝階段的放樣、模擬標(biāo)高計算、測量和檢查方法等，并報請監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。b）提交節(jié)段預(yù)拼裝的零、部件及節(jié)段應(yīng)是經(jīng)驗收合格的產(chǎn)品；并在節(jié)段進行預(yù)拼裝之后再進行涂裝。c）鋼箱梁預(yù)拼裝場地應(yīng)有足夠的面積，預(yù)拼裝場地應(yīng)有足夠的承載力，以保證在整個預(yù)拼裝過程中臨時支墩不發(fā)生沉降。支墩高度的設(shè)置，應(yīng)根據(jù)設(shè)計拱度及焊接變形影響綜合考慮。（2）預(yù)拼裝的工藝流程a）使用全站儀、激光經(jīng)緯儀等工具在預(yù)拼裝場地勘劃出預(yù)拼各節(jié)段的控制點地標(biāo)，控制點包括節(jié)段端口線與外輪廓的交點，拱軸中心線與節(jié)段端口線的交點等各控制點，各控制點由計算機放樣給出；根據(jù)各控制點，制造預(yù)拼裝胎架。b）將預(yù)拼的基準(zhǔn)節(jié)段用平板車運到預(yù)拼裝場地，以第一個節(jié)段端部為基準(zhǔn)，在預(yù)拼胎架上調(diào)整各控制點，使之達到要求，對照各控制點的地標(biāo)劃線切割節(jié)段拱頂?shù)挠嗔?，修正端口，余量切割用火焰切割機切割.c）將預(yù)拼的第二個節(jié)段運至預(yù)拼裝地，調(diào)整各控制點，符合要求后，裝配嵌補加勁肋，用沖釘和工裝螺栓及拼接板將節(jié)段間的加勁肋連接，合格后焊接嵌補加勁肋。d）按上面要求依次預(yù)拼其它節(jié)段直至本次預(yù)拼節(jié)段預(yù)拼完。e）節(jié)段預(yù)拼裝的偏差應(yīng)符合規(guī)范要求中的驗收條件。f）節(jié)段標(biāo)記、標(biāo)識的制作：節(jié)段預(yù)拼裝檢測合格后，按工藝要求在繪制各類標(biāo)記。主要標(biāo)記有：端口橫向檢查線、節(jié)段橋上吊裝時標(biāo)高測量點。在節(jié)段腹板上，裝焊鋼字節(jié)段編號，以便節(jié)段在存放、吊裝過程中易于辨別。（3）鋼箱梁的檢測及測量方法a）根據(jù)西外環(huán)改擴建京杭運河橋鋼箱梁工程鋼箱梁的設(shè)計圖紙、技術(shù)規(guī)范以及現(xiàn)行相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求，編制該橋鋼箱梁制作檢驗規(guī)則、無損檢測工藝規(guī)程等工藝文件，并征得監(jiān)理工程師同意，作為檢測依據(jù)。b）所有用于該橋制作檢測的設(shè)備工具如全站儀、激光經(jīng)緯儀、測厚儀、超聲波探傷儀、X光片機、鋼卷尺、鋼板尺、焊角規(guī)、游標(biāo)卡尺等均需進行計量，并在計量有效期內(nèi)且處于完好狀態(tài)。c）構(gòu)件下料、加工，頂、底板單元件、橫隔板單元件的首制件嚴(yán)格執(zhí)行首制件評審制度，并將檢測結(jié)果報監(jiān)理工程師認(rèn)可后方能批量生產(chǎn)。第一次節(jié)段預(yù)拼完成后，召開首制節(jié)段評審會，評審?fù)ㄟ^后方能組織后續(xù)批量施工。（4）存放 鋼箱梁分段存放采用枕木支撐單層存放，布置200×1000×1000mm的墊木及50×1000×1000mm的橡膠墊塊。鋼箱梁節(jié)段在存放場地存貯時，應(yīng)按工地架設(shè)順序編號，并按運輸順序安排位置。將先運輸?shù)墓?jié)段放在外面，后運輸?shù)墓?jié)段放在里面。詳細(xì)板單元拼裝以單節(jié)段為例進行說明：頂板單元件上胎架定位，各個控制點對合地樣，根據(jù)地樣檢查頂板上的橫隔板、腹板定位尺寸，以便定位；火焰矯正使其與胎架模板密貼，用馬板固定。根據(jù)頂板上隔板安裝線安裝隔板單元件，定位，矯正，定位焊固定。橫隔板定位安裝注意與腹板單元的垂直度，并用角鋼做斜支撐。項目參考示例項目參考示例頂板上胎架安裝橫隔板合頂板上的腹板安裝定位線安裝兩側(cè)腹板單元件，矯正。腹板與頂板及隔板采用定位焊固定。依次安裝底板單元件，火焰矯正，使其與隔板及腹板密貼，定位焊固定。安裝挑臂隔板單元件、裝飾板及側(cè)板。調(diào)整頂板高差安裝腹板項目參考示例項目參考示例安裝腹板焊縫打磨檢查腹板垂直度安裝底板定位方法：底板通過胎架地樣吊線定位，腹板通過地樣點和端口線定位，隔板通過底板及腹板上定位線定位，腹板、隔板通過吊線使其與地面鉛錘。梁段組拼后，對地樣檢查長寬及端口尺寸、標(biāo)高，解除底部馬板約束，檢查底板與胎架是否密貼，間隙不超過1mm，各項檢查合格后轉(zhuǎn)入焊接程序。梁段焊接順序：施焊順序安排的目的為減少焊接變形、控制鋼箱梁節(jié)段形位尺寸，減少鋼箱梁構(gòu)件應(yīng)力集中。施焊順序的原則，橫向從中心向兩側(cè)對稱施焊，縱向以梁段幾何中心為基準(zhǔn)向兩側(cè)對稱施焊。安排多名焊工同時以對稱中心線為基準(zhǔn)，進行對稱焊接首先焊接中間隔板單元與腹板的焊縫（立向上焊），再焊接隔板單元與底板兩側(cè)焊縫，接著焊接腹板單元與頂?shù)装宓暮缚p，再焊接隔板單元與頂板的焊縫；依此類推從中心往兩邊分別焊接兩側(cè)對稱的腹板與隔板形成的框架的焊縫。注意不得焊接工地節(jié)段處的頂、底、隔板與腹板的焊縫。焊接變形及控制：焊接完成一個框架單元，進行自檢，對局部變形進行矯正，方可進行后續(xù)焊接施工。由于兩隔板間除腹板外無其它縱向連接結(jié)構(gòu)，所以根據(jù)首制桿件的焊接收縮及變形情況，可施加工藝支撐，進行變形控制。工藝支撐設(shè)置在兩腹板之間，作為臨時固定結(jié)構(gòu)。整體焊接完成，專檢人員進行尺寸檢查和線形檢查，根據(jù)施工圖放樣，對變形部位進行矯正處理。7、各工序制作要點（1）節(jié)段制作——腹板單元子項制作要點腹板在下料前，其鋼板需要經(jīng)過預(yù)處理，以達到鋼板整平、臨時防腐和消除軋制殘余應(yīng)力，為下料和制作提供條件。機加工開出腹板零件的對接坡口，采用埋弧自動焊機焊接腹板的對接焊縫，并按要求進行探傷檢查。用打磨機修磨對接焊縫余高，并矯正焊接對接焊縫引起的焊接變形。在平臺上劃出腹板線形曲線，使用半自動切割機進行火焰精密切割下料。根據(jù)焊接、加工、矯正等工序要求，下料時預(yù)留一定的工藝余量。下料后應(yīng)首先矯正熱切割引起的變形。在平臺上劃出縱向加勁肋基準(zhǔn)線。在組裝平臺上拼焊腹板和腹板縱肋形成腹板單元。按照腹板單元的檢測項點檢查其各項指標(biāo)，為組裝桿件做好準(zhǔn)備。注：上蓋板兩長邊為外露邊緣，采用精密切割。嚴(yán)格控制對接高低差和直線度控制縱肋與腹板邊緣、縱肋與縱肋之間距離，確保箱體組裝精度嚴(yán)格控制對接高低差和直線度控制縱肋與腹板邊緣、縱肋與縱肋之間距離，確保箱體組裝精度拱肋節(jié)段腹板對接腹板單元縱肋組裝要求（2）、節(jié)段制作——頂板、底板單元子項制作要點頂、底板在下料前，其鋼板需要經(jīng)過預(yù)處理，以達到鋼板整平、臨時防腐和消除軋制殘余應(yīng)力，為下料和制作提供條件。機加工開出頂?shù)装辶慵膶悠驴?，采用埋弧自動焊機焊接板的對接焊縫，并按要求進行探傷檢查。在平臺上劃出頂?shù)装遢喞€，使用半自動切割機進行火焰切割下料。根據(jù)焊接、加工、矯正等工序要求，下料時預(yù)留一定的工藝余量。下料后應(yīng)首先矯正熱切割引起的變形。在平臺上精密劃出頂?shù)装蹇v肋基準(zhǔn)線和邊緣加工線。在刨邊機上加工兩長邊及其坡口。在組裝平臺上拼焊頂?shù)装蹇v肋形成板單元。按照頂?shù)装鍐卧臋z測項點檢查其各項指標(biāo)，為組裝鋼箱梁節(jié)段作準(zhǔn)備。單元件組拼在反變形胎架或亞船型胎架上進行。相鄰U肋之間預(yù)加0.5mm收縮量（根據(jù)實際測量調(diào)整收縮值）。U肋采用CO2氣體保護焊全熔透焊接，兩端預(yù)留200mm不焊。板單元采用火焰矯正，加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃。對外形尺寸、焊接質(zhì)量進行檢查，合格后做標(biāo)識并吊運至其它工位或存放區(qū)?？刂瓶v肋/U肋與頂、底邊緣、縱肋與縱肋之間距離，確保箱體組裝精度控制縱肋/U肋與頂、底邊緣、縱肋與縱肋之間距離，確保箱體組裝精度頂?shù)装鍖禹椖繀⒖际纠椖繀⒖际纠齍肋焊接反變形胎架頂、底板對接焊縫（3）、節(jié)段制作——隔板單元子項制作要點隔板在下料前，其鋼板需要經(jīng)過預(yù)處理，以達到鋼板整平、臨時防腐和消除軋制殘余應(yīng)力，為下料和制作提供條件。采用CAD放樣編程，在數(shù)控切割機上火焰精密切割下料。根據(jù)焊接、加工等工序要求，下料時預(yù)留一定的工藝量。下料后應(yīng)首先矯正熱切割引起的變形，然后對四角圓弧部位進行打磨。用雙面銑床加工隔板周邊。在組裝平臺上拼裝焊接隔板和隔板加勁板形成隔板單元。嚴(yán)格控制焊接后隔板平面度，保證截面精度嚴(yán)格控制垂直邊垂直度，保證截面精度嚴(yán)格控制焊接后隔板平面度，保證截面精度嚴(yán)格控制垂直邊垂直度，保證截面精度節(jié)段隔板加工要求隔板加勁板組裝要求隔板分段后用馬板、點焊等措施加以固定，待鋼箱梁拼裝完成后拆解隔板分段后用馬板、點焊等措施加以固定，待鋼箱梁拼裝完成后拆解隔板分段要求修整焊接形成的焊接變形。按照隔板的檢測項點檢查其的各項指標(biāo)，為組裝構(gòu)件做好準(zhǔn)備。8、臨時吊耳及匹配件臨時吊耳用于鋼箱梁節(jié)段的吊裝，分制造節(jié)段吊耳和吊裝節(jié)段吊耳，在節(jié)段大拼組焊完成后，按照胎架地樣定位安裝，耳板與頂板焊接為坡口熔透焊，焊接完成后，經(jīng)外觀檢查合格后，進行磁粉和超聲波探傷，嚴(yán)禁出現(xiàn)裂紋等缺陷。匹配件在廠內(nèi)試拼完成后，用沖釘和螺栓精確連接，匹配安裝?，F(xiàn)場大拼時通過匹配件精確定位。吊耳示意圖匹配件示意圖9、工地橋位拼裝a、根據(jù)設(shè)計要求，鋼箱梁廠內(nèi)制造完成后，以散件形式發(fā)往工地?，F(xiàn)場拼裝所有要求必須與廠內(nèi)制造一致。所有桿件必須在與廠內(nèi)要求一致的胎架上進行。項目參考示例項目參考示例胎架示意圖b、鋼箱梁節(jié)段吊裝上橋后，用經(jīng)緯儀測量定位，相鄰節(jié)段頂、底、腹板間平面對齊及間隙調(diào)整到位后，螺栓連接定位匹配件，將相鄰節(jié)段連接，對接焊縫底部貼陶瓷襯墊并完成焊接。焊接采用CO2氣體保護焊焊接或者CO2打底焊，埋弧焊蓋面。c、工地焊接順序：先焊接橫向環(huán)焊縫，后焊接縱向焊縫；縱、橫向從中心向兩端對稱焊接。詳細(xì)次序：從中間向兩端對稱焊接橫隔板和腹板間立角焊縫→從中間向兩端對稱焊接橫隔板和頂?shù)装彘g角焊縫→從中間向兩端對稱焊接腹板、地袱對接焊縫→從中間向兩端對稱焊接頂?shù)装鍣M向?qū)雍缚p→從中間向兩端對稱焊接頂?shù)装蹇v向?qū)雍缚p→加勁肋嵌補段焊接。橫隔板與頂?shù)装彘g角焊縫可采取對稱分段焊接，減少焊接變形。d、焊接過程中，隨時監(jiān)控鋼箱梁頂?shù)装寰€形，防止累計偏差過大。e、焊接完成后，檢測焊縫質(zhì)量，合格后清理焊縫部位，進行防腐涂裝。橋位作業(yè)工藝流程焊接部位焊接方式備注橫向?qū)雍缚pCO2氣體保護半自動焊＋埋弧自動焊單面焊雙面成形焊接工藝縱向?qū)雍缚p對接焊縫的焊接方法和工藝措施焊接流程如下圖：焊接準(zhǔn)備焊接準(zhǔn)備焊接報檢焊縫二次無損檢驗焊縫無損檢驗焊縫缺陷返修焊接部位清理焊接f、焊縫采用匹配裝置進行焊接的定位，焊接時各道焊縫間應(yīng)打磨干凈，避免夾渣等缺陷的產(chǎn)生。匹配裝置匹配裝置g、橋位對接焊縫的焊接全部采用單面焊雙面成形的工藝，背面墊陶質(zhì)襯墊，采用底層CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊蓋面進行。第三部分：焊接1、焊接工藝評定試驗1.1、試驗流程針對該項目的結(jié)構(gòu)特點及質(zhì)量要求，按照“等強度、等韌性”原則，依據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）、《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）進行焊接工藝評定試驗。試驗內(nèi)容見下圖。焊接工藝評定試驗內(nèi)容焊接工藝評定試驗流程見圖1.1-2：不合格時反饋不合格時反饋送交工程師審查批準(zhǔn)編制焊接工藝評定試驗任務(wù)書編制焊接工藝指導(dǎo)書試件焊接理化及性能試驗編制焊接工藝評定報告試驗總結(jié)、評審、報批編制焊接工藝規(guī)程圖1.1-2焊接工藝評定流程圖1.2焊接材料表1.2-1焊接方法及擬采用的焊接材料序號焊接方法焊材型號（牌號）應(yīng)用范圍1埋弧自動焊（Q420qD）CHW-SGQ+SJ105Q鋼板對接焊縫，鋼箱梁工地頂板對接焊縫蓋面焊等焊縫。2CO2氣體保護焊實芯焊絲（Q345qD）CHW-50C6工廠腹板、隔板、縱肋等角焊縫的平位焊接等。（Q420qD）CHW-55Q3CO2氣體保護焊藥芯焊絲(Q345qD)CHT71NiQ工廠立位焊、橫位焊角焊縫，工地對接焊縫及角焊縫等。（Q420qD）CHT81NiQ4藥皮焊條手工電弧焊(Q345qD)CHE507Q工件的定位焊縫及修補焊，和其它難以施焊的位置焊縫。（Q420qD）CHE557Q（1）埋弧自動焊焊材技術(shù)要求CHW-SGQ焊絲化學(xué)成份、熔敷金屬力學(xué)性能（配合焊劑SJ105Q）企標(biāo)牌號化學(xué)成份力學(xué)性能CMnSiSPNiRmReLA-40℃KV2％MPaMPa％JCHW-SGQ0.04-0.121.5-2.00.10.0150.020.15-0.65404402047注：表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。SJ105Q（F55A4）化學(xué)成份、熔敷金屬力學(xué)性能企標(biāo)化學(xué)成份力學(xué)性能SiO2+TiO2CaO+MgOAl2O3+MnOCaF2PSRmReLA-40℃KV2％MPaMPa％J////0.040.035404402047注：表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。（2）氣保焊實芯焊絲技術(shù)要求CHW-50C6焊絲化學(xué)成份、熔敷金屬力學(xué)性能企標(biāo)牌號化學(xué)成份力學(xué)性能CMnSiSPRmReLA-30℃KV2％MPaMPa％JCHW-50C60.06~0.151.40~1.850.80~1.150.0250.0255104202227注：1.表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。CHW-55Q焊絲化學(xué)成份、熔敷金屬力學(xué)性能企標(biāo)牌號化學(xué)成份力學(xué)性能CMnSiSPNiRmReLA-40℃KV2％MPaMPa％JCHW-55Q0.04-0.121.0-1.60.35-0.80.0150.020.2-0.75404402047注：1.表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。（3）氣保焊藥芯焊絲技術(shù)要求CHT71NiQ焊絲熔敷金屬化學(xué)成份、力學(xué)性能企標(biāo)牌號化學(xué)成分力學(xué)性能CSiMnPSNiRm(MPa)Rel(MPa)A(%)-40℃KV2(J)CHT71NiQ0.180.90.6-1.750.0250.020.1-0.505104002247注：1.表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。CHT81NiQ焊絲熔敷金屬化學(xué)成份、力學(xué)性能企標(biāo)牌號化學(xué)成分力學(xué)性能CSiMnPSNiRm(MPa)Rel(MPa)A(%)-40℃KV2(J)CHT81NiQ0.120.800.6-1.500.0250.0200.8-1：1.表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。（4）焊條技術(shù)要求CHE507Q熔敷金屬化學(xué)成份、力學(xué)性能和擴散氫含量企標(biāo)牌號化學(xué)成份力學(xué)性能CSiMnPSRmReLA-40℃KV2［H］甘油法％MPaMPa％Jml/100gCHE507Q0.100.601.0-1.600.0200.01051039022472.0注：表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。CHE557Q熔敷金屬化學(xué)成份、力學(xué)性能和擴散氫含量企標(biāo)牌號化學(xué)成份力學(xué)性能CSiMnPSRmReLA-40℃KV2［H］甘油法％MPaMPa％Jml/100gCHE557Q0.120.801.0-1.600.0200.01554044020475.0注：表中數(shù)據(jù)單值化學(xué)成份為最大值，力學(xué)性能為最小值。1.3焊接設(shè)備焊接工藝評定試驗根據(jù)焊接方法和自動化程度不同采用不同的焊接設(shè)備，且與實際產(chǎn)品一致。1）埋弧自動焊采用ZXG-1000R弧焊整流器配MZ1-1000-1焊機。2）氣體保護焊采用NBK-500焊機、OTC牌DX500S焊機、焊接小車。3）焊條電弧焊采用ZX5-630焊機。焊接電源均采用直流反極性接法。1.4焊接主要工藝措施表1.4-1焊前熱及道間溫度板厚（mm）熱溫度（℃）熱范圍（mm）道間溫度（℃）定位焊、手弧焊、氣體保護焊埋弧焊對接角接≤28≥5≥55～2005～200＞28～4060～120≥5≥8060～20025～2001.5試件母材的準(zhǔn)備（1）試件下料前，應(yīng)收集核查鋼材的爐批號及相應(yīng)的質(zhì)量證明書，并根據(jù)材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)對所用材料進行化學(xué)成分及力學(xué)性能復(fù)驗。試件材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)和復(fù)驗結(jié)果應(yīng)符合GB/T714-2015《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》及設(shè)計文件要求。（2）試件坡口采用機械加工，若條件不允許可采用火焰切割，切割后坡口面及周圍須打磨光亮至露出金屬光澤；組裝前，焊接區(qū)母材表面作除銹、除塵處理。（3）試件組裝，兩端安裝引/熄弧板。1.6試件焊接（1）本工程擬用焊接方法和焊接參數(shù)見表1.6-1表1.6-1焊接方法和焊接參數(shù)焊接方法焊材規(guī)格焊接位置焊接電流電弧電壓焊道厚度氣體流量(焊接速度）(l/min)CO2氣體保護焊Φ1.2mm平焊220~300A28~34V15~35cm/min15~20橫、立、仰焊140~180A手工電弧焊Φ4.0mm平焊140~160A/3~5mm/道/橫、立、仰焊120~160A/3~5mm/道/埋弧自動焊Φ4.0mm平焊、船位焊500-650A28~36V35-45cm/min/（2）主要的焊接工藝措施1）各種焊絲應(yīng)具有一定的挺度，焊絲表面的鍍銅應(yīng)均勻致密，焊絲表面應(yīng)無水分和油污。2）焊劑中不允許混入熔渣和臟物，重復(fù)使用的焊劑應(yīng)用鋼絲網(wǎng)篩過濾。3）焊條表面應(yīng)無水分和油污，嚴(yán)禁使用受潮、變質(zhì)以及藥皮開裂、焊芯生銹的焊條。焊條、焊劑必須按表1.6-2規(guī)定烘干使用。表1.6-2焊接材料的烘焙參數(shù)焊接材料烘干溫度保溫時間保存溫度說明焊條300～350℃2h100～150℃焊材從保溫箱中取出4h以上應(yīng)重新烘干，焊劑隨用隨取。焊劑300～350℃2h100～150℃4）焊工（包括定位焊），必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。5）焊接前應(yīng)檢查并確認(rèn)所使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。6）施焊應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，焊工應(yīng)按照焊接試驗作業(yè)指導(dǎo)書進行作業(yè)，不得隨意變更參數(shù)。7）焊接工作宜在室內(nèi)進行，施焊時，環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃，空氣相對濕度不應(yīng)高于80%。環(huán)境溫度低于5℃時，原不要求熱的接頭應(yīng)進行熱處理，熱溫度60~150℃。相對濕度高于80%時，焊前應(yīng)用烤槍對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、焊劑在空氣中暴露時間不宜超過2小時。室外作業(yè)時，宜在晴天進行，遇到風(fēng)雨時，應(yīng)設(shè)擋風(fēng)板和遮雨棚。8）焊接選用直流電源，采用反極性連結(jié)（即工件接負(fù)極）。9）焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。多道焊時應(yīng)將前道熔渣清除干凈，并經(jīng)檢查確認(rèn)無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。10）焊接盡量采用多道焊，手工焊接時，焊條作適當(dāng)橫向擺動。11)熱及層間溫度要求：<28mm板可不熱，但當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，原不要求熱的接頭也應(yīng)進行熱處理，熱溫度80~120℃?！?8～60mm板熱，熱溫度80~120℃。層間溫度不低于熱溫度，控制在150℃～180℃左右，且不超過250℃。12)零件加工及組裝，其坡口角度、鈍邊尺寸和組裝間隙應(yīng)滿足試件圖要求，并做好檢測記錄。13)焊接時應(yīng)做好過程記錄。（包括：環(huán)境溫度、濕度、坡口角度、組裝間隙、焊接電流、電壓及速度、焊道厚度等）。1.7試件焊縫檢驗焊縫檢驗標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）和設(shè)計文件要求。所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外觀檢查和內(nèi)部超聲波探傷。焊縫外觀成形應(yīng)良好，無氣孔、夾渣、咬邊、未填滿弧坑等缺陷。焊接完成24小時后做超聲波探傷檢驗，超聲波按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）規(guī)定檢測，對接焊縫和全熔透角焊縫質(zhì)量等級應(yīng)達到Ⅰ級，對接焊縫超聲波探傷合格后，還須進行射線探傷，探傷比例為接頭數(shù)量的10%，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)達GB3323-2005規(guī)定的照相等級B級/焊縫內(nèi)部質(zhì)量Ⅱ級。非全熔透角焊縫應(yīng)沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為Ⅱ級。1.8焊接接頭性能試驗8.1接頭試驗項目根據(jù)設(shè)計文件要求，接頭焊接試驗項目如表1.8-1所示。表1.8-1接頭性能試驗項目試樣型式試驗項目試樣數(shù)量試驗方法對接接頭接頭拉伸（拉板）試驗1按《焊接接頭機械性能試驗方法》（GB2649-2654）的規(guī)定。焊縫金屬拉伸試驗1焊縫金屬沖擊試驗3熱影響區(qū)或熔合線沖擊②3接頭側(cè)彎試驗①1接頭硬度1全熔透角接接頭焊縫金屬拉伸試驗1接頭硬度1低溫沖擊試驗3T型角接接頭焊縫金屬拉伸試驗1接頭硬度1注：①彎曲角α=180°，角焊縫不進行側(cè)彎試驗。②缺口開在熱影響區(qū)即熔合線外1.0mm處各3個。D級鋼在-20℃環(huán)境做低溫沖擊試驗。1.8.2焊接試驗結(jié)果要求（1）根據(jù)設(shè)計文件要求，鋼板焊接接頭的力學(xué)性能，其中屈服強度不低于基材標(biāo)準(zhǔn)值；延伸率不低于基材標(biāo)準(zhǔn)值。當(dāng)試驗結(jié)果低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，則允許從同一試件上再取一個試樣重新試驗，若試驗結(jié)果不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，且符合上述判定標(biāo)準(zhǔn)，則仍可判為合格，否則，判為不合格。（2）接頭側(cè)彎試驗結(jié)束后，若試樣受拉面上的裂紋總長不大于試樣寬度的15%，且單個裂紋長度不大于3mm，則判為合格；當(dāng)試驗結(jié)果未滿足上述要求，則允許從同一試件上再取一個試樣重新試驗，若試驗結(jié)果滿足上述要求，則仍判為合格，否則，判為不合格。（3）接頭V型缺口低溫沖擊試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符合下表要求。表1.8-2接頭沖擊試驗要求基材試驗溫度（℃）沖擊功（J）Q345qD-20≥34Q420qD-20≥47若沖擊試驗的每一組（3個）試樣試驗結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且任一試驗結(jié)果不低于0.7倍的規(guī)定值，則判為合格；當(dāng)試驗結(jié)果未滿足上述要求，允許從同一試件上再取一組（3個）試樣重新試驗，若總計6個試驗結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且低于規(guī)定值的試驗結(jié)果不多于3個（其中，不得有2個以上的試驗結(jié)果低于0.7倍的規(guī)定值，也不得有任一試驗結(jié)果低于0.5倍規(guī)定值），則仍可判為合格，否則，判為不合格。（4）當(dāng)焊接接頭的硬度值不大于HV380時，則判為合格，否則，判為不合格。（5）力學(xué)性能試驗結(jié)束后，若發(fā)現(xiàn)試樣斷口上有超差的缺陷，應(yīng)查明產(chǎn)生該缺陷的原因并決定試驗結(jié)果是否有效。（6）每一評定應(yīng)作一次宏觀斷面酸蝕試驗，試驗方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕試驗方法》（GB226-1991）的規(guī)定；焊縫成型系數(shù)應(yīng)為1.3～2.0。通過斷面檢查還應(yīng)滿足以下要求：①對接焊縫必須全熔透。②雙面焊全熔透對接焊縫根部熔合部分應(yīng)大于2mm。③坡口角焊縫的焊縫有效深度達到設(shè)計要求。④T形角焊縫焊角尺寸達到設(shè)計要求。（7）焊接接頭機械性能的試樣的制取和試驗標(biāo)準(zhǔn)見表1.8-3。表1.8-3焊接接頭機械性能試樣的制取和試驗標(biāo)準(zhǔn)試驗項目制取和試驗標(biāo)準(zhǔn)備注對接焊縫接頭拉伸（拉板）試驗GB2651對接焊縫接頭側(cè)彎試驗GB2653對接焊縫低溫沖擊試驗GB2650焊縫金屬拉伸試驗GB2652接頭硬度試驗GB2654熔透角焊縫低溫沖擊試驗取樣位置見圖5.7.1V形缺口在焊縫金屬V形缺口在熱影響區(qū)（熔合線外1mm）圖1.8.1全熔透角焊縫沖擊試樣取樣位置1.8.3焊接工藝評定報告內(nèi)容焊接工藝評定報告的內(nèi)容應(yīng)包括：母材和焊接材料的質(zhì)保書和復(fù)驗報告；焊接工藝評定指導(dǎo)書；施焊記錄；焊縫外觀和無損檢測結(jié)果；接頭機械性能試驗結(jié)果；宏觀斷面酸蝕試驗結(jié)果；結(jié)論等。2、焊接工藝2.1一般要求(1)承包人在工廠或工地首次焊接工作之前，或材料、工藝在施工過程中有變化時，必須分別進行焊接工藝評定試驗。焊接工藝評定應(yīng)符合《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）附錄C的規(guī)定。(2)焊接工藝應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得隨意改變焊接參數(shù)。焊接材料應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定確定，焊劑、焊條應(yīng)按產(chǎn)品說明書烘干使用，對儲存期較長的焊接材料，使用前應(yīng)重新按標(biāo)準(zhǔn)檢驗。CO2氣體保護焊的氣體純度應(yīng)大于99.5%。(3)焊接工作宜在室內(nèi)或防風(fēng)、防曬設(shè)施內(nèi)進行，焊接環(huán)境的相對濕度應(yīng)小于80%；焊接環(huán)境的溫度，對低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼不應(yīng)低于5℃，普通碳素結(jié)構(gòu)鋼不應(yīng)低于0℃。主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接。(4)施焊前應(yīng)清除焊接區(qū)的有害物。施焊時母材的非焊接部位嚴(yán)禁焊接引弧，焊接后應(yīng)及時清除熔渣及飛濺物。多層焊接時宜連續(xù)施焊，且應(yīng)控制層間溫度，每一層焊縫焊完后應(yīng)及時清理檢查，應(yīng)在清除藥皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一層。2）定位焊應(yīng)符合下列規(guī)定:(1)所采用焊接材料的型號應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。施焊前應(yīng)按施工圖及工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等，如不符合要求應(yīng)處理改正。(2)定位焊焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，焊縫長應(yīng)為50~100mm，間距應(yīng)為400~600mm，焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的1/2。焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，否則應(yīng)處理改正；如有焊縫開裂應(yīng)查明原因，清除后重焊。3）埋弧自動焊應(yīng)在設(shè)計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧。焊接中不應(yīng)斷弧，如有斷弧應(yīng)將停弧處刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨圓順。4）焊縫磨修和返修焊時應(yīng)符合下列規(guī)定:(1)焊件上的引板、產(chǎn)品試板或臨時連接件應(yīng)采用氣割切除，并磨平切口，且不應(yīng)損傷母材。(2)焊腳尺寸、焊波或余高等超出表5.6-14規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊應(yīng)修磨勻順，所有表面的修磨均應(yīng)沿主要受力方向進行，使磨痕平行于主要受力方向。(3)焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊進行返修焊。采用自動焊返修焊縫時，應(yīng)將清除焊縫部位的兩端刨成1:5的斜坡后再進行焊接。返修焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩次。(4)焊接缺陷宜采用碳弧氣刨清除，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并采用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。焊接裂紋的清除范圍除應(yīng)包括裂紋全長外，尚應(yīng)由裂紋端外延50mm。(5)缺焊焊縫長度超過周長的1/4或因其他項點不合恪的圓柱頭焊釘應(yīng)予更換重新焊接。缺焊長度未超過周長的1/4時可采用小直徑低氫焊條補焊，補焊時應(yīng)熱50~80℃，并應(yīng)從缺焊焊縫端部10mm外引、熄弧，焊腳尺寸應(yīng)不小于6mm。（6）.返修焊宜采用原焊接方法，也可以采用焊條電弧焊或CO2氣體保護焊，根據(jù)鋼板材質(zhì)選用相應(yīng)的焊條或焊絲。（7）返修焊后的焊縫應(yīng)修磨勻順，并按原質(zhì)量要求重新復(fù)檢。11）同一部位的焊縫返修不允許超過兩次。缺陷修補方法見表2.1。表2.1缺陷修補方法序號缺陷種類修補方法1焊縫裂紋及彎曲加工時的邊緣裂紋查明原因提出防止措施，清除裂紋，按補焊工藝補焊后修磨勻順2誤引弧對于直接φ≤4mm，深不大于0.5mm的缺陷，要用砂輪修磨勻順；φ＞4mm，深大于0.5mm的缺陷，補焊后用砂輪磨平3未焊透、夾渣、氣孔、凹坑等用碳弧氣刨等清除后補焊并修磨勻順4焊縫表面高低不平（含焊接接頭處）用砂輪修磨勻順5咬邊深度小于1mm的用砂輪修磨勻順，深度大于1mm的，補焊后用砂輪修磨勻順6焊瘤用砂輪磨掉或用氣刨清除掉后修磨勻順7燒穿清除熔渣，并用手弧焊補焊燒穿缺口2.2焊材使用要求1）焊接材料統(tǒng)一管理，由專職機構(gòu)負(fù)責(zé)質(zhì)量證明書的檢查和焊接材料復(fù)驗等，不合格的焊接材料不得進入生產(chǎn)車間。2）焊條、焊劑和氣體保護焊實芯焊絲、藥芯焊絲熔敷金屬擴散氫含量均要求5ml/100g。CO2氣體純度不低于99.5%，焊接時氣路中應(yīng)接入CO2流量計（采用瓶裝CO2氣體時，流量計應(yīng)能夠加熱）。3）焊條、焊劑必須烘干后方可使用，烘干的焊接材料隨取隨用，外置超過4小時的焊接材料應(yīng)重新烘干后使用，烘干和保存溫度見表2.2-1。表2.2-1焊材烘干和保存溫度焊接材料烘干溫度保溫時間保存溫度說明焊條300～350℃2h100～150℃焊材從保溫箱中取出4h以上應(yīng)重新烘干，焊劑隨用隨取。焊劑300～350℃2h100～150℃注：如果某種焊接材料說明書規(guī)定的烘干溫度與以上規(guī)定不同，以該產(chǎn)品說明書為準(zhǔn)。4）焊絲上的油、銹必須清除干凈。5）應(yīng)由專職管理員負(fù)責(zé)焊接材料的保管、發(fā)放、烘干，并對焊接材料的烘干、保溫、發(fā)放、回收進行登記。6）不同類型的焊接材料原則上應(yīng)分別烘干，如果焊接材料具有明顯的區(qū)別標(biāo)識且烘干溫度范圍相同，允許同爐烘干。7）烘干后的焊接材料應(yīng)在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)保存。焊工在領(lǐng)用焊條時應(yīng)使用事先已經(jīng)加熱至規(guī)定保存溫度的保溫筒。8）焊劑中不得混入熔渣和臟物，重復(fù)使用時小于60目細(xì)粉粒的量不得超過總量的5%。9）使用過程中，應(yīng)注意保持焊接材料的識別標(biāo)識，當(dāng)整捆的焊絲用完一部分后，應(yīng)將該焊絲的標(biāo)簽附于剩余焊絲上，防止混淆。10）陶質(zhì)襯墊應(yīng)在干燥環(huán)境下存放，防止受潮。2.3焊接方法1）鋼板對接焊縫采用埋弧自動焊。2）節(jié)點板與弦管、腹桿等角焊縫采用CO2氣體保護半自動焊。3）工地對接、角接焊縫采用藥芯焊絲CO2氣體保護焊。3、超聲波錘擊為消除焊縫殘余應(yīng)力，提高構(gòu)件的抗疲勞性能，對接頭板端部圓弧部位等進行超聲波錘擊處理。3.1一般規(guī)定1）錘擊操作者應(yīng)熟悉超聲錘擊設(shè)備的使用性能，并通過培訓(xùn)，嚴(yán)格按照《產(chǎn)品使用說明書》操作。2）錘擊應(yīng)在焊縫外觀、無損檢驗及變形修整合格、按要求進行圓弧端打磨后。3）超聲錘擊前應(yīng)清除熔渣、飛濺等雜物，需要錘擊的部位錘擊前不得被潮濕。4）超聲錘擊時盡量保持錘擊搶與焊趾垂直，力度達到相當(dāng)于俯錘時錘體自重產(chǎn)生的力度，且錘坑均勻覆蓋焊趾和規(guī)定錘擊部位。5）錘擊部位不得出現(xiàn)皺疊和裂紋。6）超聲錘擊后，不得對被錘擊部位進行磨修等擾動錘擊效果的任何處理。3.2超聲錘擊工藝流程焊接焊接外觀檢查和無損探傷清除焊趾熔渣、飛濺錘擊檢查實施超聲錘擊處理圓弧端打磨后上色3.3錘擊區(qū)域錘擊部位為焊道之間內(nèi)凹部位及其兩側(cè)焊趾，注意端部圓弧部位錘擊區(qū)域應(yīng)沿中間焊縫錘擊區(qū)域向端部均勻過渡。3.4錘擊槍角度根據(jù)錘擊部位不同，分別將錘頭對準(zhǔn)焊趾線、焊道間內(nèi)凹溝槽線、端部板厚方向涂抹顏色部位。錘頭與水平板面夾角為60°~70°，見圖3.4-1圖3.4-1錘擊深度示意3.4錘擊速度和錘擊方法錘頭沿著焊趾或焊道移動最佳線速度每分鐘約0.5～1米，勻速進行，每段往復(fù)處理4～5遍。對焊縫端頭板厚方向無法沿著焊趾或焊道錘擊的部位，應(yīng)順著鋼板正反面焊趾起源處對側(cè)面涂抹顏色部位進行平行往復(fù)滿錘，錘擊遍數(shù)4～5遍。3.6錘坑深度錘擊后錘坑深度0.1~0.2mm，兩側(cè)焊趾和焊道間錘坑寬度≥4mm，焊趾處錘坑示意見圖3.6-1。圖3.6-1錘擊深度示意3.7驗收標(biāo)準(zhǔn)錘擊完成后要對錘擊區(qū)域進行檢查。在實際工藝處理過程中，可制幾塊錘擊處理過并符合要求的標(biāo)準(zhǔn)樣板，讓檢查人員對照檢查。評判標(biāo)準(zhǔn)如下：（1）焊趾和焊道間內(nèi)凹部位通過目測檢查錘過的焊趾和內(nèi)凹線部位，應(yīng)出現(xiàn)光亮、圓滑、勻順的凹弧溝。（2）焊縫端頭板厚方向部位目測檢查涂抹顏色的部位應(yīng)被光亮的均勻麻點覆蓋。要特別注意檢查鋼板棱角部位。如檢查發(fā)現(xiàn)有漏錘區(qū)域，必須進行補錘。4、焊接檢驗4.1外觀檢驗焊縫檢驗除滿足設(shè)計圖紙要求外，還應(yīng)符合下列要求：(1)焊接完畢且待焊縫冷卻至室溫后，應(yīng)對所有焊縫進行外觀檢查，焊縫不應(yīng)有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、漏焊以及超出表4.4-1規(guī)定的缺陷。表4.1-1焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項目簡圖質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(mm)氣孔橫向?qū)雍缚p不允許縱向?qū)雍缚p主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，問距不小于20,但焊縫端部10mm之內(nèi)不允許其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受拉區(qū))不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受壓區(qū))≤0.3縱向?qū)蛹爸饕呛缚p≤0.5其他焊縫≤1.0焊腳尺寸主要角焊縫其他焊縫焊波角焊縫任意25mm范圍內(nèi)高低差≤2.0余高不鏟磨余高的對接焊縫焊縫寬b>12mm時，≤3.0焊縫寬b≥12mm時，≤2.0余高鏟磨后表面橫向?qū)雍缚p不高于母材0.5不高于母材0.3粗糙度50μm注*:手工角焊縫全長10％區(qū)段內(nèi)允許4.2無損檢驗4.2.1基本要求1）無損檢測人員必須持有相應(yīng)的考核組織頒發(fā)的二級及以上等級資格證書，在有效期內(nèi)從事相應(yīng)考核項目的檢驗工作。2）超聲波探傷儀、磁粉探傷儀、射線探傷裝置應(yīng)定期送計量檢驗部門進行檢定，并在檢定有效期內(nèi)使用。4.2.2基本要求1）焊縫經(jīng)外觀檢查合格后方可進行無損檢測，無損檢測應(yīng)在焊接24h后進行。2）箱形桿件棱角焊縫探傷的最小有效厚度為QUOTE(t為水平板厚度，以mm計)，當(dāng)設(shè)計有熔深要求時應(yīng)從其規(guī)定。3）焊縫無損檢測的質(zhì)量分級、檢驗方法、檢驗部位和等級應(yīng)符合規(guī)定，距離--波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應(yīng)符合《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）附錄E的規(guī)定。4）進行局部超聲波探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應(yīng)擴大該條焊縫探傷范圍，必要時可延至全長。進行射線探傷或磁粉探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時應(yīng)加倍檢驗。5）采用超聲波、射線、磁粉等多種方法檢驗的焊縫，應(yīng)達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。6）焊縫的射線探傷應(yīng)符合《鋼熔化焊對接接頭射線照像和質(zhì)量分級》(GB/T3323-2005)的規(guī)定，射線透照技術(shù)等級采用B級(優(yōu)化級)，焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)達到Ⅱ級；磁粉探傷應(yīng)符合《無損檢測焊縫磁粉檢測》(JB/T6061-2007)的規(guī)定。7）焊縫超聲波探傷的距離-波幅曲線靈敏度應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)表4.2.2-2的規(guī)定；其他要求應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）附錄E的規(guī)定。表4.2.2-2焊縫無損檢驗質(zhì)量等級及探傷范圍焊縫質(zhì)量等級板厚mm判廢線定量線評定線對接焊縫Ⅰ、Ⅱ級10～46φ3×40-6dBφ3×40-14dBφ3×40-20dB＞46～80φ3×40-2dBφ3×40-10dBφ3×40-16dB全熔透角焊縫Ⅰ級10～80φ3×40-4dBφ3×40-10dBφ3×40-16dBφ6φ3φ2角焊縫Ⅱ級部分熔透角焊縫10～80φ3×40-4dBφ3×40-10dBφ3×40-16dB貼角焊縫10～25φ1×2φ1×2-6dBφ1×2-12dB＞25～80φ1×2+4dBφ1×2-4dBφ1×2-10dB注：①角焊縫超聲波探傷采用鐵路鋼橋制造專用柱孔標(biāo)準(zhǔn)試塊或與其校準(zhǔn)過的其它孔形試塊；②φ6、φ3、φ2表示縱波探傷的平底孔參考反射體尺寸。8）超聲波探傷缺陷等級評定應(yīng)符合表4.2.2-3的規(guī)定；判定為裂紋、未熔合、未焊透（對接焊縫）等危害性缺陷者，應(yīng)判為不合格。表4.2.2-3長度評定區(qū)缺陷等級評定序號評定等級板厚單個缺陷指示長度多個缺陷的累積指示長度1對接焊縫Ⅰ級10~80t/4，最小可為8在任意9t焊縫長度范圍不超過t2對接焊縫Ⅱ級t/2，最小可為10在任意4.5t焊縫長度范圍不超過t3全熔透角焊縫t/3,最小可為104角焊縫Ⅱ級t/2，最小可為104.3焊接接頭破壞性試驗4.3.1試驗設(shè)計原則：a.破壞性檢驗試驗一般用于主要構(gòu)件的焊縫評定。對接焊縫力學(xué)性能、角焊縫熔透程度、斷口缺陷情況或存在某些缺陷需要通過破壞性試驗評定強度的焊縫；b.承載構(gòu)件的受力焊縫的破壞性強度試驗應(yīng)與受力行為一致；c.有關(guān)規(guī)范規(guī)定或圖紙規(guī)定要求進行破壞性試驗的焊縫；d.試驗項目應(yīng)當(dāng)具有針對性；e.監(jiān)理人可以根據(jù)焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查情況和施焊情況，提出破壞性試驗項目及其特殊要求；f.破壞性試驗設(shè)計應(yīng)在編制焊接工藝設(shè)計時同期完成；4.3.2試件取樣：a.在焊接主要構(gòu)件產(chǎn)品時，應(yīng)增設(shè)焊接試板，從焊接試板取樣進行破壞性試驗，取得焊縫力學(xué)性能資料，用以評定焊縫強度；b.焊接試板應(yīng)滿足如下要求：材料質(zhì)量應(yīng)與母材相同；尺寸應(yīng)足夠切割各項試驗所需試件；對于橫向受拉的對接焊縫，應(yīng)從每5對焊接試板中抽選一對，其它對接焊縫可從每10對焊接試板中抽選一對，供破壞性試驗取樣備用。如監(jiān)理人認(rèn)為有必要，可適量增減抽檢數(shù)量。產(chǎn)品完成后，應(yīng)先對供取樣用的焊接試板作出標(biāo)記，并記錄所在產(chǎn)品部位，然后才能切割，移送試驗部門取樣。4.3.3破壞性試驗項目：a.橫向拉伸試驗：試驗?zāi)康脑谟谠u定焊縫的抗拉強度；試驗應(yīng)按照抗拉試驗規(guī)程進行，保證焊縫受力面與拉力作用線垂直；橫向拉伸試驗得到的抗拉強度應(yīng)不低于母材規(guī)定的最小值，如果第一個試件不能滿足試驗要求，則須對同一試板再做試驗。如果再做試驗的試件仍不能滿足要求，則此焊接接頭應(yīng)拒絕驗收。b.彎曲試驗：對于厚度小于10mm的鋼材對接接頭焊縫，應(yīng)至少取一個焊根進行正面橫向彎曲試驗和一個焊根進行反面橫向彎曲試驗。厚度等于或大于10mm的鋼材焊縫，還應(yīng)進行焊側(cè)橫向彎曲試驗。彎曲模具半徑為試件厚度的4倍。彎曲角度為90。試件彎曲后，應(yīng)認(rèn)真檢查焊縫拉、壓面上出現(xiàn)的變異并作出記錄，注明判斷意見，供驗收備查。試件菱角處出現(xiàn)的輕微撕裂，原則上可不判為質(zhì)量不合格。但是，若出現(xiàn)嚴(yán)重裂縫，甚至焊縫斷裂、張口，認(rèn)為本試件不符合要求。須從同一焊接試板上再取一個試件進行彎曲試驗。若仍達不到要求，則可判定該焊接接頭不符合抗彎要求，應(yīng)拒絕驗收。c.沖擊試驗：主要承受橫向拉應(yīng)力的對接焊縫或直接承受沖擊荷載的承載構(gòu)件之對接焊縫，應(yīng)作焊縫金屬的夏比V型缺口沖擊試驗，取得焊縫抗沖擊韌性指標(biāo)；如果圖紙或焊接工藝提出了焊接熱影響區(qū)(熔合線)的抗沖擊韌性指標(biāo)時，還應(yīng)增加熔合線夏比V型缺口抗沖擊試驗。所測得指標(biāo)應(yīng)與母材標(biāo)準(zhǔn)值相近，以證明焊接溫度未損害母材抗沖擊性能。沖擊試驗所測得指標(biāo)應(yīng)不低于母材指標(biāo)值。4.3.4再次焊接和再次試驗a.承包人應(yīng)及時向監(jiān)理人報送各項破壞試驗結(jié)果。由監(jiān)理人認(rèn)證驗收結(jié)論；b.對已拒絕驗收的不合格焊接接頭，原則上應(yīng)切開重焊，并另作焊接試板板取樣，重復(fù)各項破壞性試驗，直至滿足要求；c.在特定情況下，承包人可以向發(fā)包人提出對少數(shù)難以滿足施焊要求的焊縫、或圖紙不當(dāng)，難以施焊的焊縫，采取補強措施，以保證焊接的承載力。但是，該項要求應(yīng)在發(fā)包人組織設(shè)計、監(jiān)理、同行專家和承包人專家評審?fù)ㄟ^后，方可實施。4.3.5所有焊接接頭破壞性試驗報告都應(yīng)報送監(jiān)理人備查。4.3.6產(chǎn)品試板要求1）產(chǎn)品試板，進探傷合格后進行接頭橫向拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數(shù)量合試驗結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定。2）若試驗結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結(jié)果仍不合格，則應(yīng)先查明原因，然后對該試板代表的焊縫經(jīng)行處理。4.3.7試板數(shù)量要求1）受拉橫向?qū)雍缚p按表4.3.7規(guī)定的數(shù)量制作焊接產(chǎn)品試板。試板材質(zhì)應(yīng)與母材相同。產(chǎn)品試板按I級對接焊縫要求進行超聲波探傷。產(chǎn)品試板經(jīng)外觀和探傷檢驗合格后進行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試件數(shù)量合試驗結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評定的相關(guān)規(guī)定。表4.3.7焊接產(chǎn)品試板數(shù)量焊縫類型接頭數(shù)量產(chǎn)品試板數(shù)量受拉橫向?qū)雍缚p接頭長度≤1000mm32條