減少電鍍件表面氣泡

怎么樣才能減少壓鑄件電鍍起泡??發(fā)布時間:2008-6-2411:38:39來源：互聯(lián)網(wǎng)?表面起泡。缺陷表征：壓鑄件表面有突起小泡。壓鑄出來就發(fā)現(xiàn)。拋光或加工后顯露出來。噴油或電鍍后出現(xiàn)。產(chǎn)生原因：孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。氣孔產(chǎn)生原因：a金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內部產(chǎn)生孔洞。b涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。c合金液含氣量過高，凝固時析出。當型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔?？s孔產(chǎn)生原因：a金屬液凝固過程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產(chǎn)生縮孔。b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷，見圖2。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。熱裂紋：a當鑄件厚薄不均，凝固過程產(chǎn)生應力；b過早頂出，金屬強度不夠；c頂出時受力不均d過高的模溫使晶粒粗大；e有害雜質存在。以上因素都有可能產(chǎn)生裂紋。當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。解決缺陷方案：控制氣孔產(chǎn)生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固?？赏ㄟ^合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產(chǎn)生。對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是銖0.003%。注意廢料帶來的雜質元素。對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現(xiàn)。對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產(chǎn)生；相關的壓鑄工藝參數(shù)作調整；降低模溫?，F(xiàn)象：鍍鉻后表面有明顯的起泡化學分析：發(fā)現(xiàn)有害元素鉛含量為0.016%，超過標準3倍（0.004%）。極易造成壓鑄件晶間腐蝕。金相分析：起泡處電鍍層與金屬基體脫離，電鍍層起泡的位置有明顯的水紋（在顯微狀態(tài)下呈裂紋狀）。缺陷產(chǎn)生分析原因：鉛含量過高，使金屬顆粒之間的邊界層內發(fā)生腐蝕而破碎，電鍍時受晶間腐蝕部位膨脹而將鍍層頂起來。鑄件表面有水紋、冷隔紋，電鍍溶液滲入裂紋中，在烘干時轉化為蒸氣，造成頂起鍍層而形成氣泡。解決辦法：提高合金化學成份，特別是有害雜質鉛。熔煉操作時防止廢料把雜質帶入。提高模具溫度和加大澆口速度可以減少水紋產(chǎn)生。案例二：同樣的零件，同樣的缺陷，卻有不同的產(chǎn)生原因。鑄件：有線電視接頭現(xiàn)象：鑄件a和鑄件b在電鍍后都出現(xiàn)起泡鑄件a化學分析：含鉛量為0.016%有害雜質鉛超出標準。金相分析：出現(xiàn)晶間腐蝕結論：精簡腐蝕導致起泡鑄件b化學分析：含鉛量0.004%，合金成分符合要求金相分析：鑄件表面出現(xiàn)冷隔裂紋結論：冷隔裂紋導致起泡案例三：浴室配件（支架座）現(xiàn)象：鑄件表面脹起，帶有微裂紋化學分析：合金成份符合要求金相分析：發(fā)現(xiàn)大量氣孔缺陷原因：a,過早開模頂出鑄件;b.頂出時模溫可能過高由于鑄件內部存在