線平衡分析與瓶頸改善方法

現(xiàn)代工業(yè)工程應(yīng)用實(shí)務(wù)提要在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國(guó)市場(chǎng)，價(jià)格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場(chǎng)，其周期之短、降價(jià)之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競(jìng)爭(zhēng)能力。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢(shì)迅速占領(lǐng)美國(guó)汽車市場(chǎng)，引發(fā)了美日之間長(zhǎng)達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營(yíng)效率極限化被美國(guó)學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長(zhǎng)遠(yuǎn)影響。

獲得歷史性機(jī)遇的中國(guó)制造業(yè)如何實(shí)現(xiàn)由粗放管理向精細(xì)管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場(chǎng)、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級(jí)的速度而痛苦萬分的時(shí)候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。JustInTime課程一現(xiàn)場(chǎng)IE概論課程二認(rèn)識(shí)浪費(fèi)和效率課程三方法研究之程序分析課程四方法研究之動(dòng)作分析課程五動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與流程經(jīng)濟(jì)原則課程六作業(yè)測(cè)定與效率管理課程七線平衡分析與瓶頸改善課程八標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理目錄1、線平衡分析2、瓶頸改善線平衡分析與瓶頸改善1、線平衡分析線平衡LineBalancing線平衡是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性某生產(chǎn)線的線平衡分析-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間人數(shù)112020211818312929412525511919合計(jì)5111111瓶頸工序252029損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間作業(yè)速度分析圖某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例循環(huán)時(shí)間CT=工序最長(zhǎng)純工時(shí)=29s平衡損失率=1-線平衡率=23.45%線平衡率=—————————×100%=76.55%各工序純工時(shí)總和人數(shù)×循環(huán)時(shí)間線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎(jiǎng)金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金125%獎(jiǎng)金00效率個(gè)別效率合格個(gè)別效率高個(gè)別效率低個(gè)別效率低能力需求：100件/H例某生產(chǎn)線的線平衡分析-2例工序名稱人數(shù)正常作業(yè)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間人數(shù)準(zhǔn)備12626配線24221組裝13232配線25025調(diào)整13434合計(jì)12318216瓶頸工序302034損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間檢查38428調(diào)整11818完成13232某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時(shí)間CT=工序最長(zhǎng)純工時(shí)=34s平衡損失率=1-線平衡率