線平衡分析與瓶頸改善方法

現(xiàn)代工業(yè)工程應(yīng)用實務(wù)提要在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競爭能力。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

獲得歷史性機(jī)遇的中國制造業(yè)如何實現(xiàn)由粗放管理向精細(xì)管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。JustInTime課程一現(xiàn)場IE概論課程二認(rèn)識浪費和效率課程三方法研究之程序分析課程四方法研究之動作分析課程五動作經(jīng)濟(jì)原則與流程經(jīng)濟(jì)原則課程六作業(yè)測定與效率管理課程七線平衡分析與瓶頸改善課程八標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理目錄1、線平衡分析2、瓶頸改善線平衡分析與瓶頸改善1、線平衡分析線平衡LineBalancing線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性某生產(chǎn)線的線平衡分析-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人數(shù)112020211818312929412525511919合計5111111瓶頸工序252029損失時間作業(yè)時間作業(yè)速度分析圖某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例循環(huán)時間CT=工序最長純工時=29s平衡損失率=1-線平衡率=23.45%線平衡率=—————————×100%=76.55%各工序純工時總和人數(shù)×循環(huán)時間線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例某生產(chǎn)線的線平衡分析-2例工序名稱人數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人數(shù)準(zhǔn)備12626配線24221組裝13232配線25025調(diào)整13434合計12318216瓶頸工序302034損失時間作業(yè)時間檢查38428調(diào)整11818完成13232某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=工序最長純工時=34s平衡損失率=1-線平衡率