常見的焊接缺陷內(nèi)部缺陷

常見的焊接缺點(diǎn)〔內(nèi)部缺點(diǎn)〕：〔1〕未焊透：母體金屬接頭處中間〔X坡口〕或根部〔V、U坡口〕的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透減少了焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度，在未焊透的缺口和端部會(huì)形成應(yīng)力集中點(diǎn)，在焊接件承受載荷時(shí)容易造成開裂。因素分析造成未焊透的重要因素是：對(duì)口間隙過(guò)小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。防治方法⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行原則規(guī)定，最佳間隙不不大于2㎜。⑵對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-?火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程?的規(guī)定，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)規(guī)定。普通壁厚不大于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不不大于30°，不不大于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。⑶鈍邊厚度普通在1㎜左右，如果鈍邊過(guò)厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對(duì)于單V型坡口，可不留鈍邊。⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇適宜的線能量、焊接速度和操作手法。⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力?！?〕未熔合：固體金屬與填充金屬之間〔焊道與母材之間〕，或者填充金屬之間〔多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間〕局部未完全熔化結(jié)合，或者在點(diǎn)焊〔電阻焊〕時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起，有時(shí)也常伴有夾渣存在。因素分析造成未熔合的重要因素是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。防治方法⑴適宜加大焊接電流，提高焊接線能量；⑵焊接速度適宜，不能過(guò)快；⑶純熟操作技能，焊條〔槍〕角度對(duì)的?！?〕氣孔：在熔化焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前將來(lái)得及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或外表形成的空穴或孔隙，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔、鏈狀氣孔、密集氣孔〔涉及蜂窩狀氣孔〕等，特別是在電弧焊中，由于冶金過(guò)程進(jìn)展時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固，冶金過(guò)程中產(chǎn)生的氣體、液態(tài)金屬吸取的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)憤怒體，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會(huì)在高溫下分解出氣體等等，這些氣體來(lái)不及析出時(shí)就會(huì)形成氣孔缺點(diǎn)。盡管氣孔較之其它的缺點(diǎn)其應(yīng)力集中趨勢(shì)沒(méi)有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，減少了焊縫金屬的有效截面積，從而造成焊縫的強(qiáng)度減少。根本因素是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。防治方法防止方法重要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，重要有下列幾點(diǎn)：⑴焊條規(guī)定進(jìn)展烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??；⑵焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì)；⑶焊件周邊10～15㎜范疇內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑷注意周邊焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)；⑸氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量適宜；⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的時(shí)機(jī)；⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度適宜；⑻焊接線能量適宜，焊接速度不能過(guò)快；⑼按照工藝規(guī)定進(jìn)展焊件預(yù)熱。某鋼板對(duì)接焊縫X射線攝影底片

V型坡口，手工電弧焊，未焊透某鋼板對(duì)接焊縫X射線攝影底片

V型坡口，手工電弧焊，密集氣孔〔4〕夾渣與夾雜物：熔化焊接時(shí)的冶金反響產(chǎn)物，例如非金屬雜質(zhì)〔氧化物、硫化物等〕以及熔渣，由于焊接時(shí)未能逸出，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱為夾渣或夾雜物。視其形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀，其外形普通是不規(guī)那么的，其位置可能在焊縫與母材交界處，也可能存在于焊縫內(nèi)。另外，在采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時(shí)，鎢極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)那么成為高密度夾雜物〔俗稱夾鎢〕。因素分析⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中檔；⑵電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線能量小、焊速快等，造成熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。防治方法⑴焊件焊縫破口周邊10～15㎜外表范疇內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；⑶焊條按照規(guī)定烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；⑷盡量使用短弧焊接，選擇適宜的電流參數(shù)；⑸焊接速度適宜，不能過(guò)快。W18Cr4V〔高速工具鋼〕-45鋼棒

對(duì)接電阻焊縫中的夾渣斷口照片

鋼板對(duì)接焊縫X射線攝影底片

V型坡口，手工電弧焊，局部夾渣鋼板對(duì)接焊縫X射線攝影底片

V型坡口，手工電弧焊，兩側(cè)線狀?yuàn)A渣鋼板對(duì)接焊縫X射線攝影底片

V型坡口，鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊，夾鎢〔5〕裂紋：焊縫裂紋是焊接過(guò)程中或焊接完畢后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)的金屬局部破裂的體現(xiàn)。焊縫金屬?gòu)娜刍癄顟B(tài)到冷卻凝固的過(guò)程通過(guò)熱膨脹與冷收縮變化，有較大的冷收縮應(yīng)力存在，并且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過(guò)程而產(chǎn)生組織應(yīng)力，更加上母材非焊接部位處在冷固態(tài)狀況，與焊接部位存在很大的溫差，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等，這些應(yīng)力的共同作用一旦超出了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形，超出材料的強(qiáng)度極限那么造成開裂。裂紋的存在大大減少了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn)，成為構(gòu)造斷裂的來(lái)源。裂紋可能發(fā)生在焊縫金屬內(nèi)部或外部，或者在焊縫附近的母材熱影響區(qū)內(nèi)，或者位于母材與焊縫交界處等等。根據(jù)焊接裂紋產(chǎn)生的時(shí)間和溫度的不同，能夠把裂紋分為下列幾類：a.熱裂紋〔又稱結(jié)晶裂紋〕：產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻結(jié)晶過(guò)程中，重要發(fā)生在晶界上，金相學(xué)中稱為沿晶裂紋，其位置多在焊縫金屬的中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處，呈縱向或橫向輻射狀，嚴(yán)重時(shí)能貫穿到外表和熱影響區(qū)。熱裂紋的成因與焊接時(shí)產(chǎn)生的偏析、冷熱不均以及焊條〔填充金屬〕或母材中的硫含量過(guò)高有關(guān)。b.冷裂紋：焊接完畢后冷卻到低溫或室溫時(shí)出現(xiàn)的裂紋，或者焊接完畢后通過(guò)一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋〔這種冷裂紋稱為延遲裂紋，特別是諸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生這類延遲裂紋，也稱之為延遲裂紋敏感性鋼〕。冷裂紋多出現(xiàn)在焊道與母材熔合線附近的熱影響區(qū)中，其取向多與熔合線平行，但也有與焊道軸線呈縱向或橫向的冷裂紋。冷裂紋多為穿晶裂紋〔裂紋穿過(guò)晶界進(jìn)入晶?！?，其成因與焊道熱影響區(qū)的低塑性組織承受不了冷卻時(shí)體積變化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力而開裂，或者焊縫中的氫原子互相結(jié)合形成分子狀態(tài)進(jìn)入金屬的細(xì)微孔隙中時(shí)將造成很大的壓應(yīng)力連同焊接應(yīng)力的共同作用造成開裂〔稱為氫脆裂紋〕，以及焊條〔填充金屬〕或母材中的磷含量過(guò)高等因素有關(guān)。c.再熱裂紋：焊接完畢后，如果在一定溫度范疇內(nèi)對(duì)焊件再次加熱〔例如為消除焊接應(yīng)力而采用的熱解決或者其它加熱過(guò)程，以及返修補(bǔ)焊等〕時(shí)有可能產(chǎn)生的裂紋，多發(fā)生在焊結(jié)過(guò)熱區(qū)，屬于沿晶裂紋，其成因與顯微組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān)。對(duì)接焊縫上的縱向外表裂紋與外咬邊的熒光磁粉檢測(cè)顯示照片〔照片來(lái)源：日本EISHINKAGAKUCO.,LTD〕合金鋼板對(duì)接焊縫X射線攝影底片

V型坡口，氣體保護(hù)焊-鎢極氬弧焊，橫裂紋厚度14mm低合金鋼板對(duì)接焊縫X射線攝影底片，X型坡口，自動(dòng)焊，縱向裂縫〔照片來(lái)源：?焊縫射線攝影典型缺點(diǎn)圖譜?X秀一X澤豐李偉編著〕〔6〕偏析：在焊接時(shí)因金屬熔化區(qū)域小、冷卻快，容易造成焊縫金屬化學(xué)成分分布不均勻，從而形成偏析缺點(diǎn)，多為條狀或線狀并沿焊縫軸向分布?！?〕咬邊與燒穿：這類缺點(diǎn)屬于焊縫的外部缺點(diǎn)。當(dāng)母體金屬熔化過(guò)分時(shí)造成的穿透〔穿孔〕即為燒穿。在母體與焊縫熔合線附近由于熔化過(guò)強(qiáng)也會(huì)造成熔敷金屬與母體金屬的過(guò)渡區(qū)形成凹陷，即是咬邊。根據(jù)咬邊處在焊縫的上下面，可分為外咬邊〔在坡口開口大的一面〕和內(nèi)咬邊〔在坡口底部一面〕。咬邊也能夠說(shuō)是沿焊縫邊沿低于母材外表的凹槽狀缺點(diǎn)。其它的焊縫外部缺點(diǎn)尚有：焊瘤：焊縫根部的局部突出，這是焊接時(shí)因液態(tài)金屬下墜形成的金屬瘤。焊瘤下常會(huì)有未焊透缺點(diǎn)存在，這是必須注意的。內(nèi)凹或下陷：焊縫根部向上收縮低于母材下外表時(shí)稱為內(nèi)凹，焊縫蓋面低于母材上外表時(shí)稱為下陷。焊瘤、內(nèi)凹或下陷因素分析造成這些缺點(diǎn)的因素是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過(guò)高，熔池存在一種地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺點(diǎn)時(shí)，電弧的推力不夠也是重要因素。防治方法⑴對(duì)口間隙符合原則規(guī)定，普通為2～3㎜；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等辦法設(shè)法修整到規(guī)定規(guī)定。⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合規(guī)定的進(jìn)展打磨修整至規(guī)定規(guī)定。⑶選擇適宜的焊接線能量以及適宜的焊接速度，控制熔池溫度在適宜的范疇，但是高。⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。溢流：焊縫的金屬熔池過(guò)大，或者熔池位置不對(duì)的，使得熔化的金屬外溢，外溢的金屬又與母材熔合。弧坑：電弧焊時(shí)在焊縫的末端〔熄弧處〕或焊條接續(xù)處〔起弧處〕低于焊道基體外表的凹坑，在這種凹坑中很容易產(chǎn)憤怒孔和微裂紋。焊偏：在焊縫橫截面上顯示為焊道偏斜或扭曲。加強(qiáng)高〔也稱為焊冠、蓋面〕過(guò)高：焊道蓋面層高出母材外表諸多，普通焊接工藝對(duì)于加強(qiáng)高的高度是有規(guī)定的，高出規(guī)定值后，加強(qiáng)高與母材的結(jié)合轉(zhuǎn)角很容易成為應(yīng)力集中處，對(duì)構(gòu)造承載不利。以上的外部缺點(diǎn)多容易使焊件承載后產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)，或者減小了焊縫的有效截面積而使得焊縫強(qiáng)度減少，因此在焊接工藝上普通都有明確的規(guī)定，并且經(jīng)常采用目視檢查即可發(fā)現(xiàn)這些外部缺點(diǎn)。外部缺點(diǎn)一、焊縫成型差1、現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整潔，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫上下不平。2、因素分析焊縫成型差的因素有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)??；焊接中運(yùn)條〔槍〕速度過(guò)快或過(guò)慢；焊條〔槍〕擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)??；焊條〔槍〕施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治方法⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行原則的規(guī)定。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接辦法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能規(guī)定，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條〔槍〕的角度。4、治理方法⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)解決；⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)展打磨、補(bǔ)焊；⑶達(dá)不到驗(yàn)收原則規(guī)定，成型太差的焊縫實(shí)施割口或換件重焊；⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收原則的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照原則施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象管道焊口和板對(duì)接焊縫余高不不大于3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。2、因素分析焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條〔槍〕速度不均勻，過(guò)快或過(guò)慢；焊條〔槍〕擺動(dòng)幅度不均勻；焊條〔槍〕施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治方法⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接辦法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條〔槍〕速度均勻，避免忽快忽慢；⑶焊條〔槍〕擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻；⑷注意保持對(duì)的的焊條〔槍〕角度。4、治理方法⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；⑵對(duì)焊縫進(jìn)展必要的打磨和補(bǔ)焊；⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)解決；⑷技術(shù)員的交底中，對(duì)焊角角度規(guī)定做具體闡明。三、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象焊縫邊沿不勻直，焊縫寬窄差不不大于3㎜。2、因素分析焊條〔槍〕擺動(dòng)幅度不一致，局部地方幅度過(guò)大，局部地方擺動(dòng)過(guò)??；焊條〔槍〕角度不適宜；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3、防治方法⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力；⑵采用對(duì)的的焊條〔槍〕角度；⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制訂必要焊接施工方法。4、治理方法⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克制困難位置焊接的能力；⑵提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量；⑶焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)展檢查，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)展修磨，必要時(shí)進(jìn)展補(bǔ)焊。四、咬邊1、現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度不不大于0.5㎜，總長(zhǎng)度不不大于焊縫長(zhǎng)度的10％或不不大于驗(yàn)收原則規(guī)定的長(zhǎng)度。2、因素分析焊接線能量大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條〔槍〕角度不當(dāng)，焊條〔絲〕送進(jìn)速度不適宜等都是造成咬邊的因素。3、治理方法⑴根據(jù)焊接工程、位置，焊接原則的規(guī)定，選擇適宜的電流參數(shù)；⑵控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接；⑶掌握必要的運(yùn)條〔槍〕辦法和技巧；⑷焊條〔絲〕送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；⑸注意焊縫邊沿與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條〔槍〕角度。4、治理方法⑴對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)展打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收原則規(guī)定；⑵加強(qiáng)質(zhì)量原則的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識(shí)；⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高避免咬邊缺點(diǎn)的操作技能。五、錯(cuò)口1、現(xiàn)象體現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量不不大于10％母材厚度或超出4㎜。2、因素分析焊件對(duì)口不符合規(guī)定，焊工在對(duì)口不適宜的狀況下點(diǎn)固和焊接。3、防治方法⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；⑵對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具；⑶對(duì)于對(duì)口不符合規(guī)定的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。4、治理方法⑴加強(qiáng)原則和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；⑵對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收原則的焊接接頭，采用割除、重新對(duì)口和焊接。六、彎折1、現(xiàn)象由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。2、因素分析⑴安裝對(duì)口不適宜，本身形成一定夾角；⑵焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮；⑶焊接過(guò)程不對(duì)稱施焊。3、防治方法⑴確保安裝對(duì)口質(zhì)量；⑵對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫，預(yù)留反變形余量；⑶對(duì)稱點(diǎn)固、對(duì)稱施焊；⑷采用合理的焊接次序。4、治理方法⑴對(duì)于能夠使用火焰校正的焊件，采用火焰校正方法；⑵對(duì)于不對(duì)稱焊縫，合理計(jì)算并采用預(yù)留反變形余量等方法；⑶采用合理焊接次序，盡量減少焊縫橫向收縮，采用對(duì)稱施焊方法；⑷對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采用補(bǔ)救方法，進(jìn)展割除，重新對(duì)口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象焊接受弧過(guò)程中形成外表凹陷，并常隨著著縮孔、裂紋等缺點(diǎn)。2、因素分析焊接受弧中熔池不飽滿就進(jìn)展收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧狀況預(yù)計(jì)缺少，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn)。3、防治方法⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間；⑵采用對(duì)的的收弧辦法。4、治理方法⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握多個(gè)收弧、?；『徒宇^的焊接操作辦法；⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；⑶對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)展打磨清理并補(bǔ)焊。八、外表氣孔1、現(xiàn)象焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池〔一局部溢出〕，而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫外表形成孔洞。2、因素分析⑴焊接過(guò)程中由于防風(fēng)方法不嚴(yán)格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒(méi)有通過(guò)烘培或烘培不符合規(guī)定，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中本身產(chǎn)憤怒體進(jìn)入熔池；⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)憤怒體進(jìn)入熔池；⑸電弧過(guò)長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等。3、防治方法⑴母材、焊絲按照規(guī)定清理干凈。⑵焊條按照規(guī)定烘培。⑶防風(fēng)方法嚴(yán)格，無(wú)穿堂風(fēng)等。⑷選用適宜的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過(guò)快，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，對(duì)的掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量適宜，氬氣純度符合規(guī)定。4、治理方法⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)歷；⑶對(duì)有外表氣孔的焊縫，機(jī)械打磨去除缺點(diǎn)，必要時(shí)進(jìn)展補(bǔ)焊。九、外表夾渣1、現(xiàn)象在焊接過(guò)程中，重要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。2、因素分析⑴多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；⑵焊接線能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不當(dāng)；⑷前一層焊縫外表不平或焊件外表不符合規(guī)定。3、防治方法⑴加強(qiáng)焊件外表打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)展次層焊接；⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。4、治理方法⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定施焊；⑵對(duì)出現(xiàn)外表夾渣的焊縫，進(jìn)展打磨去除，必要時(shí)進(jìn)展補(bǔ)焊。十、外表裂紋1、現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的外表開裂缺點(diǎn)。2、因素分析產(chǎn)生外表裂紋的因素由于不同的鋼種、焊接辦法、焊接環(huán)境、預(yù)熱規(guī)定、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生外表裂紋的根本因素是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。3、防治方法⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定準(zhǔn)備多個(gè)焊接條件