煉鋼廠生產工序的選擇

煉鋼廠生產工序的選擇

近年來，隨著中國航天、汽車、造船、裝備制造等行業(yè)的發(fā)展，金屬材料尤其是鋼鐵材料發(fā)揮著重要作用。中國《“十二五”鋼鐵工業(yè)發(fā)展規(guī)劃》明確提出在新形勢下對鋼鐵工業(yè)發(fā)展的要求:加強技術改造,加快技術進步,降低生產成本,提高產品質量,優(yōu)化品種結構。鋼鐵產品性能向著綜合使用性能、高尺寸精度、高表面質量的高端化方向發(fā)展,冶金生產技術應向著節(jié)能減排、高效低耗、改善環(huán)境方向推進,冶金生產流程向著精細化、集成化、綠色化和循環(huán)化的方向演進。如今,中國與日、德、美等鋼鐵強國在冶金工業(yè)的差距主要體現(xiàn)在單體工序生產工藝的精細控制和整體流程的協(xié)調運行等方面,煉鋼廠的精細制造不僅是對單體工序生產工藝進行精細控制,還要對工序裝備進行精細配置與運行,對生產流程運行進行精細管控。煉鋼廠的精細制造是根據(jù)用戶終端產品的質量要求,合理提出對各工序生產原料、設備、工藝、管理等方面的控制要求,通過單體工序生產工藝的精細控制,工序裝備的精細配置與運行,生產流程的精細管控來實現(xiàn)產品的高效率、低成本、穩(wěn)定生產。對于潔凈度要求比較高的鋼種,鋼廠并不是追求純凈度越高越好,而是在滿足用戶質量要求的前提下,追求經(jīng)濟的(適當?shù)?、穩(wěn)定的)潔凈度,追求生產過程的高效率,追求產品的低成本,追求產品性能的穩(wěn)定。煉鋼廠的精細制造是煉鋼廠動態(tài)有序、連續(xù)緊湊、高效協(xié)同生產運行體系的綜合體現(xiàn),它對鋼廠節(jié)能降耗、全面提升生產工藝與自動化控制水平具有重要意義。近年來,一些行業(yè)的精細制造已經(jīng)取得了良好的進展。王志強等針對中國南車集團眉山車輛廠的生產現(xiàn)狀,提出了精細制造的概念,認為精細制造的核心內容就是在生產過程中精益求精、消滅故障,向質量零缺陷進軍,其最終目標就是生產出具有最優(yōu)質量和最低成本的產品,并且對市場需求做出最迅速的響應。2005年萬科集團推出精細制造的理念,將精細制造滲透到萬科設計、施工、營銷的各個環(huán)節(jié),更加強調產品的精與專。周寶東認為電氣制造行業(yè)的精細制造更多意義上是影響制造企業(yè)加工制造水平的多種因素的雜糅,高性能加工設備和人才是實現(xiàn)精細制造的兩個重要因素。金蝶為實現(xiàn)作業(yè)成本的控制,提出了金蝶K/3ERP精細制造解決方案,該方案利用信息化手段對工序能力進行排程,并強化車間作業(yè)的精細化管理,從而為車間現(xiàn)場生產管理提供了全面的支持。鄒志云等認為精細化工生產是以高新技術為基礎,以市場需求為導向,以產品具有特定功能、附加價值高、小批量、多品種、系列化為特點的化工生產過程。奧鋼聯(lián)(VAI)公司經(jīng)過多年的探索與實踐,形成了鋼鐵制造過程的系統(tǒng)控制技術,包括生產計劃與控制(ProductionPlanningandControl)技術、計算機輔助質量控制(VAIQuality)技術、鋼鐵企業(yè)生產計劃、排產和控制系統(tǒng)技術等。日本川崎制鐵公司基于信息系統(tǒng)化的趨勢,建立了煉鋼-熱軋生產管理與控制系統(tǒng),實現(xiàn)了生產計劃與進度的全面控制,生產的協(xié)調運行與控制,產品質量和設備運行狀態(tài)的實時監(jiān)控等,為鋼鐵生產過程的精細制造奠定了基礎。殷瑞鈺院士提出“高效率、低成本潔凈鋼平臺”的概念,指出潔凈鋼平臺是某種以高效率、低成本、穩(wěn)定地生產潔凈鋼的基礎性、通用性、集成性的技術系統(tǒng)(技術模塊群),包括解析、優(yōu)化的鐵水預處理技術、高效、長壽的轉爐(電爐)冶煉技術、快速、協(xié)同的二次冶金技術、高效、恒速的連鑄技術、優(yōu)化、簡捷的“流程網(wǎng)絡”技術和動態(tài)-有序的物流運行技術,是現(xiàn)代煉鋼技術進步的重要方向,對于提升鋼廠的市場競爭力具有重要意義。1裝備和流程角度的精細控制以鋼鐵生產過程的重要區(qū)段煉鋼系統(tǒng)生產過程為例,對鋼鐵生產過程的精細制造進行討論,從煉鋼廠生產工藝的精細控制、工序裝備的精細配置與運行、生產流程的精細管控3個方面歸納并闡述煉鋼廠的精細制造,其架構如圖1所示。煉鋼廠的精細制造是冶金工序功能的解析、優(yōu)化與重組理念(從工藝、裝備和流程角度)在煉鋼區(qū)段的綜合發(fā)展與表現(xiàn),是高效率、低成本潔凈鋼制造平臺的另一種表現(xiàn)形式。煉鋼廠生產過程主要涉及鐵水預處理、煉鋼、二次冶金和連鑄4個生產工序,各工序在生產過程中發(fā)揮著各自的作用。每個工序的功能往往是多元化的,同時某些功能也可以在多個工序中實現(xiàn)。因此,某些功能在不同工序中實現(xiàn)的程度、優(yōu)化匹配以及綜合集成等是煉鋼廠精細制造過程需要解決的問題。煉鋼廠各工序生產工藝的精細控制是針對產品的質量要求,合理分配各工序的冶金功能,在確保各工序完成既定冶金任務的同時,將管理到位理念滲透到各工序的生產過程,從而使最終的產品質量得以保證。通過煉鋼廠各工序生產工藝的精細控制,期望可以在嚴格的作業(yè)時間范圍內穩(wěn)定生產出高質量的產品,并且在這一過程中達到資源的最優(yōu)化利用,并不需要追求各工序生產工藝“過度”的精細控制。本文分別從鐵水預處理、煉鋼、二次冶金和連鑄工序的工藝精細控制闡述煉鋼廠生產工藝的精細控制。1.1藝的精細控制隨著產品市場競爭的不斷加劇,鋼廠為了在高產量下保持高品質、高效率、低成本,廣泛采用鐵水預處理工藝。鐵水預處理工藝已從當初為滿足冶煉低硫或極低硫鋼種的需求,發(fā)展成為煉鐵→煉鋼→凝固過程不可分割的重要環(huán)節(jié),尤其是隨著專用轉爐脫硅、脫磷技術的開發(fā)與進展,正在形成一種全量鐵水三脫預處理工藝。鐵水預處理工序生產工藝的精細控制就是針對相應的鋼種,從預處理效果、成本、效率等方面綜合考慮,合理選擇預處理方式(單一脫硫處理或全量鐵水三脫處理),減輕轉爐冶煉過程的冶金負荷,為煉鋼工序的潔凈化生產提供條件。整體而言,歐美鋼廠一般采用鐵水脫硫預處理工藝,而日本多數(shù)鋼廠采用全量鐵水三脫預處理工藝。目前,中國新一代鋼廠為加快轉爐生產節(jié)奏,實現(xiàn)緊湊、高效、節(jié)能的循環(huán)型煉鋼生產模式,多采用全量鐵水三脫預處理工藝。首鋼京唐鋼鐵公司煉鋼廠采用全量鐵水三脫預處理工藝(鐵水罐預脫硫、專用轉爐預脫硅、預脫磷),為實現(xiàn)大批量、低成本、快節(jié)奏地生產潔凈鋼奠定了工藝基礎。該廠潔凈鋼生產新流程如圖2所示,高爐鐵水經(jīng)鐵水預處理脫硫后,分別在脫磷轉爐和脫碳轉爐中完成脫硅、脫磷和脫碳任務,使得鋼中S、P、C、O等雜質元素的去除過程明顯優(yōu)化。該廠生產實踐表明,全量鐵水三脫預處理工藝不僅提高了生產效率(脫碳轉爐冶煉1爐鋼縮短8~10min),而且降低了生產成本(高爐可利用含磷量較高的鐵礦,脫碳轉爐可利用錳礦進而少加錳鐵等),還能很好地適應薄板坯高拉速連鑄生產。1.2轉爐冶煉技術特點轉爐煉鋼作為目前最主要的煉鋼方法,其長壽工藝與復吹技術、高效冶煉工藝的發(fā)展對鋼水質量的提升起到了巨大的推動作用。轉爐煉鋼工序生產工藝的精細控制就是通過高效供氧與長壽復吹技術、自動化煉鋼技術以及先進檢測手段的應用等實現(xiàn)轉爐冶煉過程鋼水成分和溫度的準確控制,為其后二次冶金工序生產工藝的精細控制奠定基礎。寶鋼和武鋼在引進國外大型轉爐煉鋼技術的基礎上,結合自身的實際情況進行技術研發(fā),形成了具有特色的大型轉爐煉鋼工藝技術:其中包括高效供氧、穩(wěn)定造渣、長壽復吹、過程自動控制等,轉爐煉鋼的各項技術經(jīng)濟指標也達到國際水平。在轉爐冶煉終點鋼水成分和溫度的控制方面,文獻基于熔池混勻度建立了轉爐冶煉過程吹煉模型,將該模型應用于指導轉爐現(xiàn)場生產,較大地提高了轉爐冶煉終點鋼水命中率。如圖3所示,碳含量預測誤差絕對值小于0.02%的概率達到了80%,溫度預測誤差絕對值小于20℃的概率是83%,該模型的提出對傳統(tǒng)中小型轉爐冶煉終點的優(yōu)化控制具有相當?shù)膮⒖純r值。文獻深入分析了轉爐吹煉過程吹氧量的影響因素,并基于吹氧量統(tǒng)計模型和理論模型建立了吹氧量綜合預測模型,該模型可以對轉爐冶煉過程所需吹氧量進行較為準確的預測(氧耗量預測平均相對誤差小于1%)。將該模型應用于現(xiàn)場生產,轉爐冶煉終點鋼水命中率得到了較大提高。圖4為采用吹氧量綜合預測模型后,冶煉終點鋼水碳溫命中率的驗證結果,碳溫雙命中(碳質量分數(shù)預測誤差絕對值小于0.03%,溫度預測誤差絕對值小于20℃)的概率達到75%以上,該模型對現(xiàn)場生產具有很好的指導作用。1.3氧精制、u3000vod二次冶金工藝始于20世紀30—50年代中后期,最初主要用于少數(shù)高級鋼種的脫氣處理,后來隨著不同功能二次冶金新工藝的開發(fā),二次冶金工藝大量用于普通鋼種生產,二次冶金已發(fā)展成為滿足鋼水潔凈度要求、對鋼水溫度和成分進行精確控制并有效協(xié)調煉鋼與連鑄生產組織的關鍵生產工藝。二次冶金工藝種類繁多,主要包括LF(鋼包爐)精煉工藝、VD真空精煉工藝、RH真空精煉工藝、VOD真空吹氧精煉工藝、AOD氬氧精煉工藝和CAS吹氬攪拌精煉工藝等。二次冶金工序生產工藝的精細控制就是針對不同生產鋼種的特點(S含量、O含量、夾雜物等),根據(jù)不同二次冶金工藝的功能選擇合適的二次冶金工藝,并研發(fā)相應的工藝控制技術,在滿足鋼水潔凈度要求的同時,實現(xiàn)精煉過程鋼水溫度和成分的窄范圍控制,為鋼水的連續(xù)澆鑄提供原料條件。為了提高LF精煉過程的控制水平,謝樹元等在LF爐精煉工藝與冶金機制的基礎上,結合寶鋼LF爐精煉的具體工藝控制要求,開發(fā)了LF爐成套過程控制模型(主要包括溫度模型、合金最小成本模型、成分預報模型與脫硫模型),該模型在寶鋼分公司一煉鋼300tLF爐上得到了成功應用?，F(xiàn)場應用結果表明,該模型有效地提高了精煉鋼水質量,減少了生產成本。針對RH精煉過程鋼水碳含量控制不準確的問題,ParkYoung-Geun利用三維流體動力學軟件構建了RH精煉過程脫碳模型,用于實時預測RH脫碳過程鋼水的碳含量,建模過程中充分考慮了RH脫碳過程氬氣泡的行為以及整個流體的流動情況。該模型的現(xiàn)場應用結果表明,模型預測的碳含量、氧含量與實測值相當接近,如圖5所示。該模型可為RH精煉過程鋼水碳、氧含量的準確控制提供很好的指導。1.4連鑄工藝優(yōu)化中國是世界上的第一產鋼大國,其中連鑄比達到約99%,煉鋼、連鑄產能過剩的矛盾已經(jīng)凸顯,精細化是今后連鑄技術裝備發(fā)展的方向。連鑄工序生產工藝的精細控制就是通過中間包與結晶器內合理穩(wěn)定流場的控制,鑄坯凝固傳熱以及連鑄過程冷卻配水系統(tǒng)的優(yōu)化控制,高精度、高水平連鑄生產過程控制技術的應用等來實現(xiàn)連鑄坯質量的精細控制。在鑄坯凝固傳熱以及冷卻配水的優(yōu)化控制方面,文獻針對中厚板坯連鑄生產中鑄坯裂紋及中心偏析等鋼廠遇到的共性問題,通過開展基礎研究與工藝研究,研發(fā)了連鑄凝固冷卻精細控制技術(圖6),有效解決了高裂紋敏感度連鑄坯凝固冷卻過程產生的質量缺陷問題。竇志超等針對連鑄生產中拉速及澆鑄溫度波動頻繁,導致靜態(tài)二冷配水控制下鑄坯表面溫度波動過大的問題,提出了一種基于有效拉速和有效過熱度的新型二冷控制模型,此模型簡單易行,且對連鑄過程中拉速及過熱度的變化具有良好的適應能力,如圖7所示,模型在拉速或過熱度波動工況下能夠使連鑄坯表面溫度更加平緩,滿足當前連鑄的生產要求。文獻分析了鑄機噴嘴布置方式對板坯冷卻效果的影響,通過噴嘴測試試驗,從噴嘴流量、噴射高度和水壓3個方面探討了相鄰噴嘴噴淋水重疊度與水量在板坯寬度方向分布均勻性的關系。在此基礎上,針對邯鋼第三煉鋼廠二號板坯連鑄機現(xiàn)行的二次冷卻系統(tǒng)提出了優(yōu)化方案,明顯地改善了鑄坯的內部質量,鑄坯角部橫裂基本消除,鑄坯中心偏析從B類1.0減輕至C類1.5,其等軸晶比例提高了4.1%。在煉鋼廠的生產過程中,鐵水預處理、煉鋼、二次冶金和連鑄工序都具有各自的工序功能。鐵水預處理作為冶金負荷和質量調節(jié)器,其預處理方式(單一脫硫處理或全量鐵水三脫處理)會影響轉爐冶煉過程的冶金負荷并將直接對鋼鐵產品的質量產生重要影響。煉鋼工序的主要功能是快速脫碳與升溫、高效脫磷,煉鋼工序生產工藝的控制會影響初煉鋼水的成分和溫度。二次冶金工序可以對初煉鋼水進行成分與溫度的調控和均勻化,控制夾雜物的形態(tài)并促進夾雜物的去除等,二次冶金工序生產工藝控制關系到能否得到成分與溫度合格的待澆鋼水。連鑄工序通過澆鑄液態(tài)鋼水,凝固成型得到質量合格的鑄坯,連鑄工序生產工藝的合理控制與否直接關系到連鑄坯質量。工序生產工藝的精細控制旨在通過對以上各工序功能的組合優(yōu)化,形成鐵水預處理→煉鋼→二次冶金→連鑄工序生產工藝的精細控制技術,為煉鋼廠的高品質、高效生產提供堅實的技術支撐。2金融體制提升,生產設備可靠性是保證冶金裝備的現(xiàn)代化支撐了中國鋼鐵工業(yè)的快速發(fā)展,隨著中國鋼鐵工業(yè)的迅猛發(fā)展,冶金裝備技術水平也迅速提升。煉鋼廠工序裝備的精準配置是實現(xiàn)高品質、高效生產的重要途徑,而煉鋼廠生產設備的可靠運行是實現(xiàn)高品質、高效生產的重要保障。因此,工序裝備的精細配置與運行是實現(xiàn)煉鋼廠精細制造的必備條件。2.1裝備精細配置近年來,隨著市場需求的變化以及高品質鋼種的開發(fā),國內現(xiàn)代化、大型化煉鋼—連鑄生產裝備的比例逐步提高。為提高鋼材潔凈度,擴大高附加值鋼材產品的生產規(guī)模,大多數(shù)鋼廠在配備LF爐、CAS和吹氬攪拌等常壓二次冶金設備的基礎上,針對板帶材的生產特別是冷軋薄板的生產,又新配置RH和VD等真空精煉設備。煉鋼廠工序裝備的精細配置就是根據(jù)市場需求和高性能鋼種開發(fā)的需要,配置現(xiàn)代化、大型化的生產裝備,為鋼廠的高品質、高效生產提供設備條件。寶鋼從20世紀90年代中期著手純凈鋼的開發(fā),其二煉鋼于1998年4月投產,設計年產量288萬t。后因電工鋼、鍍錫板、汽車用鋼、高強度鋼等高性能鋼種的開發(fā)需要,于2006年新增1座300t轉爐、1臺RH、1座LF和1臺連鑄機,目前產能已達到680萬t,且生產出來的純凈鋼在產品質量上得到了很大提高。圖8為近年來寶鋼在汽車板氧質量分數(shù)控制和IF鋼碳質量分數(shù)控制方面取得的效果。武鋼為生產重軌鋼,對煉鋼生產裝備進行了大規(guī)模更新與改造,改造后的一煉鋼廠擁有2座100t頂?shù)讖痛缔D爐,同時具有世界先進水平的鐵水預處理和爐外精煉設備(鐵水預處理設備可將[S]質量分數(shù)控制在0.002%以內,VD真空處理設備可將[H]質量分數(shù)控制在1.5×10-6以內),建成2臺高速高效5機5流方坯連鑄機。改建后該煉鋼廠的裝備達到當代世界一流水平,已具備生產重軌鋼的能力,并成功開發(fā)了50、60kg/m重軌鋼。2.2生產設備運行可靠性研究現(xiàn)代化煉鋼廠生產設備具有自動化程度高的特征,因此,保證生產設備的可靠運行對產品質量的穩(wěn)定以及生產效率的提高具有舉足輕重的作用。隨著網(wǎng)絡技術、通訊技術、傳感器技術、信號處理技術的不斷完善,設備狀態(tài)監(jiān)測手段也不斷豐富,一些大型鋼鐵企業(yè)(如寶鋼、武鋼、鞍鋼)已廣泛采用設備狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng),保證鋼鐵生產過程各工序設備的可靠運行。在生產設備運行的可靠性研究領域,吳平運用可靠性理論與方法,針對不銹鋼方坯連鑄機的實際生產運行情況,采用混聯(lián)系統(tǒng)的可靠性建模與可靠性分析方法,計算了不銹鋼方坯連鑄機生產運行的可靠性指標,指出了不銹鋼方坯連鑄機生產運行的薄弱環(huán)節(jié)和主要存在的問題,并提出了提高其生產運行可靠性的改進措施與維修策略,為方坯連鑄機的高效、可靠運行奠定了理論基礎。董輝等論述了冶金生產設備狀態(tài)在線監(jiān)測系統(tǒng)的基本原理和方法,并將該系統(tǒng)運用于酒鋼實際生產,實現(xiàn)了對各生產設備運行狀態(tài)的實時監(jiān)控,為生產設備運行可靠性的判斷提供了一種有效的方法。在鋼鐵業(yè)競爭日趨激烈的今天,現(xiàn)代化、大型化生產設備的使用以及各工序生產設備的可靠運行是鋼廠不斷提高市場競爭力的重要保障。一方面,鋼廠通過采用先進的冶金裝備,不斷加強冶金裝備的自主研發(fā)和自主集成能力,為鋼廠的高品質、高效生產提供設備保障;另一方面,鋼廠通過采用各種設備狀態(tài)監(jiān)測手段,保證生產設備的可靠運行,進而有效發(fā)揮設備的生產能力,提高產品質量的穩(wěn)定性。3顯著效果和應用效果煉鋼廠生產流程的管控技術是自動化生產的重要組成部分,在工藝流程控制上具有規(guī)范操作工序、節(jié)省操作時間和實現(xiàn)資源的最優(yōu)化利用等顯著效果。煉鋼廠生產流程的精細管控包括對生產運行的優(yōu)化控制以及生產過程的智能調度。其中,生產運行的優(yōu)化控制包括鋼包、天車的運行優(yōu)化以及生產節(jié)奏的協(xié)調控制;生產過程的智能調度包括構建與生產工藝模型相融合的計劃與調度模型,通過對工藝模型的柔性調控,實現(xiàn)生產過程的智能調度。3.1關注天車運行過程的優(yōu)化控制煉鋼廠系統(tǒng)是鋼鐵制造過程系統(tǒng)的一個重要子系統(tǒng),其制造過程的復雜性、過程控制的艱巨性是鋼鐵制造過程多維物質流管制最集中的體現(xiàn),煉鋼區(qū)段的優(yōu)化控制是鋼鐵制造過程系統(tǒng)運行控制的關鍵。煉鋼廠生產過程物質流載體的運行狀況在一定程度上體現(xiàn)了煉鋼-連鑄生產的組織及運行水平。鋼包和天車作為兩個具有代表性的物質流載體,其運行狀況是煉鋼廠生產運行效率的重要體現(xiàn)。鋼包運行過程的優(yōu)化控制是在煉鋼-連鑄生產流程時間、溫度等參數(shù)解析的基礎上,進行的綜合集成和優(yōu)化控制,包括運行過程的解析、時間參數(shù)的數(shù)學描述,鋼包運轉個數(shù)的確定,運行的溫降規(guī)律等。天車運行過程的優(yōu)化控制是指在滿足天車運行空間、設備資源等約束條件的基礎上,合理地分配天車以完成生產物料的運輸任務,保證生產有序緊密進行,包括煉鋼-連鑄生產過程天車運行的時間參數(shù)解析,多天車與多任務之間的匹配,天車運行過程空間沖突的優(yōu)化等。在鋼包運行過程的優(yōu)化控制方面,筆者等運用冶金流程工程學理論,對鋼包運行過程進行深入的解析和較為系統(tǒng)的研究,形成了鋼包運行控制技術,包括鋼包運行過程解析、鋼包運行時間的數(shù)學描述、鋼包運行個數(shù)的計算、鋼包運行過程溫降、鋼包運行頻率及運行過程的優(yōu)化。將該技術應用于某鋼廠實際生產,鋼包使用個數(shù)由原來的9個減至7個,出鋼溫度降低38℃,生產運行節(jié)奏更趨合理,運行效率得到了提高。在天車運行過程的優(yōu)化控制方面,陳開等建立了一種時空約束下基于規(guī)則演化的天車運行仿真模型,以優(yōu)先保證完成煉鋼-連鑄生產作業(yè)任務為目標,考慮多任務之間的時間約束和多臺天車之間的空間約束問題,設計基于任務分配規(guī)則、沖突處理規(guī)則和任務結束規(guī)則的仿真運行規(guī)則,用于控制天車的運行過程。通過對某煉鋼廠煉鋼-連鑄生產作業(yè)計劃的離線模擬測試表明,該方法能夠避免天車運行過程中的時間空間沖突問題,獲得合理的天車運行方案,為生產調度提供指導。3.2高效生產調度生產計劃是企業(yè)生產管理活動的中樞,制定合理的生產計劃是提高企業(yè)經(jīng)濟效益的根本保證。生產調度是制造或服務行業(yè)中的決策過程,指在給定時間內,把可用資源分配給生產任務,以優(yōu)化一個或多個指標,是生產計劃的執(zhí)行過程。煉鋼廠生產過程智能調度的核心是構建與生產工藝模型相融合的計劃與調度模型,圖9為煉鋼廠生產過程的智能調度示意圖。國內外學者對智能調度問題進行了的廣泛研究。王秀英等針對大型鋼鐵企業(yè)煉鋼廠生產調度過程控制難的問題,將智能優(yōu)化設定控制策略應用于煉鋼廠生產調度過程,通過結合優(yōu)化調度方法、專家系統(tǒng)、案例推理等技術,研發(fā)了集調度計劃編制、在線跟蹤與調整、人機交互等功能為一體的調度軟件。將該調度軟件應用于某大型鋼鐵企業(yè)的實際生產,結果表明靜態(tài)調度子系統(tǒng)1次編制20爐次的計劃均在15s內,動態(tài)調度平均反映時間小于12s,大大縮短了作業(yè)計劃編制的時間,降低了調度人員的工作強度,提高了工作效率。俞勝平等針對多設備、多工序、以及生產類型復雜的煉鋼廠生產過程,提出了基于規(guī)則的專家調度方法、基于規(guī)劃的兩階段調度方法和基于多級模糊綜合評價方法的混合智能調度方法,并應用混合智能調度方法設計開發(fā)了調度軟件,現(xiàn)場應用結果表明該軟件在縮短計劃編制時間、減少鋼水等待時間、提高設備利用率方面取得了顯著的經(jīng)濟效益。圖10為3臺轉爐對3臺連鑄機、且每臺連鑄機均有10條爐次計劃時編制得到的調度計劃結果,與原來手工編制模式相比,該軟件投入使用后可將每