壓鑄車間生產(chǎn)管理制度

Word第第頁壓鑄車間生產(chǎn)管理制度一、合金熔煉

1、熔爐的溫度要掌握在630℃-680℃。

2、觀看熔化后的鋁液,適于生產(chǎn)的鋁液呈亮白色,假如鋁液顯紅色,說明爐溫過高,如鋁液呈冰淇淋狀則說明溫度過低。

3、嚴禁熔鋁過程中,混入雜質(zhì),禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉,如有產(chǎn)品需回爐重煉,必需經(jīng)過組長檢驗確認,方可投入回煉。

4、保持鋁液液面平穩(wěn),無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必需將鋁液外表的氧化層及雜質(zhì)刮去。

5、生產(chǎn)過程中,每一班次必需在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時加注一次,整個加注過程,必需在組長的指導(dǎo)下進行,作業(yè)完成后,須把精煉產(chǎn)生的雜質(zhì)清理潔凈后方能進行鑄件生產(chǎn)。

6、生產(chǎn)過程中,每一班次必需至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清理一次。

7、全部接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持肯定的枯燥與潔凈,不能附帶雜質(zhì)進入鋁液。

8、在熔鋁過程中,如發(fā)覺鋁錠或回爐料中雜質(zhì)過多,應(yīng)立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并準時向班長及車間主任進行匯報。

二、裝模

1、首先要確定模具型號的精確性,確保模具的完好性。

2、裝配模具時要在操作工,修理工及組長的共同幫助下完成。

3、模具裝配時,要保證各牢固件的堅固性,確保模具在生產(chǎn)過程中的平安。

三、模具調(diào)試

1、模具裝配完成,可進行試機(點動),自動低壓空運轉(zhuǎn)一周次,以確保所裝配模具之敏捷性。

1)檢查螺絲是否有松動。

2)檢查設(shè)備是否有漏油或其它異樣狀況。

3)檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油。

2、模具的溫度(模具預(yù)熱)

1)模具外表溫度升溫至180℃-220℃。

2)檢查冷卻水運行是否正常。

3、試壓鑄

1)班組長設(shè)定壓鑄參數(shù)。

2)檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。

3)壓鑄時觀看設(shè)備及模具運轉(zhuǎn)是否正常。

4)檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。

5)檢查所壓鑄之產(chǎn)品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產(chǎn)品缺陷。

6)試壓鑄產(chǎn)品必需在50件以上(必需打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓)。

7)最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保存，并填寫《首件檢驗單》。

四、壓鑄生產(chǎn)

1、壓鑄產(chǎn)品經(jīng)確認合格后，應(yīng)確定所設(shè)定的參數(shù)，操作工不得擅自轉(zhuǎn)變所設(shè)定的參數(shù)。

2、生產(chǎn)過程中如發(fā)覺設(shè)備異響等不正?，F(xiàn)象或鑄件滯留在模具中，應(yīng)馬上停機并通知修理人員，嚴禁操作工私自修理。

3、生產(chǎn)過程中，操作工要確保模具的牢靠性。

1)由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導(dǎo)致鑄件飛邊多。

2)由于沖頭磨損導(dǎo)致射料位置鋁液飛濺。

3)由于誤操作導(dǎo)致模腔、滑塊等損壞。

4)由于長期使用模具，促使模具材料疲憊，產(chǎn)生崩損，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

4、生產(chǎn)過程中，操作工要做到產(chǎn)品自檢，規(guī)定每壓鑄成型20件產(chǎn)品，即對產(chǎn)品進行一次自檢，如發(fā)覺產(chǎn)品異樣，應(yīng)馬上停止生產(chǎn)，查找緣由。

1)由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導(dǎo)致鑄件消失冷隔。

2)由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導(dǎo)致鑄件裂紋甚至拉裂。

3)由于鋁液材質(zhì)有偏差，模腔外表粗糙，脫模劑量缺乏或失效，導(dǎo)致鑄件粘模。

5、在生產(chǎn)過程中，如發(fā)覺模具有稍微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不影響性能的，需準時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：

1)依據(jù)實際狀況，可以不終止生產(chǎn)，但鑄件產(chǎn)品必需全部進行修理處理，在該批產(chǎn)品壓鑄完成后，必需對模具進行修理，該狀況適用于批量不大的產(chǎn)品。

2)馬上停止生產(chǎn)，拆卸有問題的模具進行修理，在修理后及試壓鑄確認其完好性后，方可連續(xù)投入生產(chǎn)。

五、脫模劑

1、在生產(chǎn)過程中進行壓鑄前，必需向模具噴瀟灑模劑。

2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產(chǎn)。

3、檢查脫模劑流量是否適合生產(chǎn)。

4、檢查脫模劑是否失效。

5、如消失上述問題，應(yīng)馬上通知班組長及車間主任，準時對噴射氣壓、流量和脫模劑配比進行調(diào)整，適用于生產(chǎn)為止。

六、生產(chǎn)檢驗

一、模具確實認與裝配

1、組長必需確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產(chǎn)品型號要有生產(chǎn)單全都。

2、組長必需確認模具的完好性，避開崩缺及損傷的模具裝機生產(chǎn)。

3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉(zhuǎn)的敏捷性。

4、必需要確認模具試壓鑄品的符合性。

二、產(chǎn)品首檢

1、組長必需確認所生產(chǎn)的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。

2、組長在進行產(chǎn)品首檢時，肯定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿意圖紙及檢驗卡片之要求。

3、組長在進行產(chǎn)品首檢時，肯定要確認壓鑄設(shè)備及模具運行的良好性。

三、巡檢

1、組長每小時至少對每一部正在運行的設(shè)備進行一次巡檢，以訂正操作工的不良操作。

2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產(chǎn)的產(chǎn)品進行抽檢，以確認產(chǎn)品即時的符合性。

3、組長應(yīng)準時處理所發(fā)生的生產(chǎn)異樣狀況，重大質(zhì)量問題應(yīng)準時向車間主任匯報。

四、其他

1、組長在每次交接班時，應(yīng)核實交接班程序，并記錄。

2、組長需填寫工作日記，記錄當班的質(zhì)量問題及生產(chǎn)狀況，并對下一班進行工作提示。

七、品質(zhì)管控

一、產(chǎn)品的全檢

1、全檢員對所壓鑄的產(chǎn)品實施全檢。

2、主要檢測產(chǎn)品的外觀、缺損等項目。

3、在全檢過程中，如發(fā)覺產(chǎn)品存在有很多的質(zhì)量問題，應(yīng)準時將狀況向組長及車間主任反映。

4、全檢員要對所檢產(chǎn)品存在的質(zhì)量問題，進行分類記錄。

二、產(chǎn)品的分選

1、全檢員要對所全檢的產(chǎn)品進行分選，堅決從中剔除不合格品。

2、全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質(zhì)量問題進行分類，隔離及標識。

3、不同種類、不同型號之產(chǎn)品，肯定區(qū)分擺放，防止不同產(chǎn)品互混。

三、產(chǎn)品的標識

1、已全檢的產(chǎn)品肯定要進行標識，不同種類，不同型號的產(chǎn)品肯定要進行區(qū)分。

2、產(chǎn)品的標識中，肯定要注明產(chǎn)品的型號、種類、數(shù)量、壓鑄機的臺號、操作人員的姓名、全檢員的姓名。

3、不合格品肯定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格品中。

三、產(chǎn)品的抽檢

一、產(chǎn)品的首檢

1、質(zhì)檢員必需參加首件產(chǎn)品的首檢工作。

2、質(zhì)檢員必需確認首檢產(chǎn)品完全符合圖紙要求，方可連續(xù)生產(chǎn)。

3、對于首檢不合格的產(chǎn)品，質(zhì)檢員有責任要求操作工及組長對設(shè)備及模具進行調(diào)整或修理，直至生產(chǎn)出合格品為止。

二、產(chǎn)品的巡檢

1、質(zhì)檢員每小時至少對每部正在生產(chǎn)的產(chǎn)品進行一次巡檢，以確認正在生產(chǎn)之產(chǎn)品是否符合圖紙要求。

2、質(zhì)檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產(chǎn)品進行一次巡檢，以確認正在全檢之產(chǎn)品是否符合圖紙要求。

3、在巡檢過程中，所發(fā)覺的不合格品，應(yīng)馬上標識隔離，質(zhì)檢員有責任催促操作工、組長對此加以訂正。

4、在巡檢過程中，如發(fā)覺重大質(zhì)量問題，或發(fā)覺嚴峻隱患，應(yīng)馬上向車間主任和品質(zhì)部門進行匯報，以便于進行準時處理。

5、在巡檢過程中，如因設(shè)備、模具等問題，而造成的可修補的稍微質(zhì)量問題，質(zhì)檢員應(yīng)準時通報車間主任與品質(zhì)主管。此類狀況，如在事后可以通過修補可以解決的，可連續(xù)生產(chǎn)。批量生產(chǎn)完成后，應(yīng)通知相關(guān)人員準時對設(shè)備和模具進行修理。

四、產(chǎn)品的終檢(進倉前的抽檢)

1、質(zhì)檢員對進倉前的產(chǎn)品，進行最終的抽檢。

2、產(chǎn)品性能尺寸、外觀的檢驗按生產(chǎn)圖紙來進行。

3、對于不合格之批量產(chǎn)品，可依據(jù)實際狀況作報廢、返修、分檢等處理。

五、其他

1、負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并準時上報相關(guān)《質(zhì)量日報表》。

2、負責車間的工序掌握，負責產(chǎn)品的首檢、巡檢及入倉檢驗，并填寫相關(guān)的檢驗記錄。

3、負責產(chǎn)品的終檢入倉(出倉)檢驗，不合格產(chǎn)品不得入倉(出廠)。

4、監(jiān)督檢查兼職檢驗員和全檢員的工作，協(xié)調(diào)處理本車間的質(zhì)量問題。

5、負責保管車間的質(zhì)量檢驗記錄，幫助車間處理客戶退貨。

6、幫助車間提出產(chǎn)品質(zhì)量改良方案，提高制成工藝水平。

八、過程掌握中應(yīng)留意的其他問題：

一、重點工序應(yīng)進行重點掌握。

二、對于因抽芯長而易引發(fā)產(chǎn)品變形的壓鑄件，操作工、組長及質(zhì)檢員應(yīng)加強其檢查力度，并列為重點，以確保合格產(chǎn)品流人下工序。

三、工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。形狀相像的不同規(guī)格的產(chǎn)品，不同產(chǎn)品之間需要進行有效的產(chǎn)品定置標識，防止不同產(chǎn)品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產(chǎn)過程中消失重大混淆現(xiàn)象。

四、不合格品的掌握

1、在生產(chǎn)過程中，如發(fā)覺所壓鑄產(chǎn)品不合格或模具損壞，發(fā)覺者應(yīng)馬上上報。組長、質(zhì)檢員或車間主任組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區(qū)域內(nèi)。

2、在檢測環(huán)節(jié)中，消失的不合格品如可通過技術(shù)處理解決相關(guān)質(zhì)量問題的，全檢工作及質(zhì)檢員可要求生產(chǎn)線做出技術(shù)處理，經(jīng)過處理的產(chǎn)品必需經(jīng)過重檢。

3、發(fā)覺的不合格品，由車間質(zhì)檢員填寫《質(zhì)量報告單》，并上報品質(zhì)主管。由品質(zhì)主管召集車間相關(guān)人員對不合格品進行分析，并做出書面的處理確定。

五、質(zhì)檢員可一周或一個月對車間生產(chǎn)的質(zhì)量狀況進行一次總結(jié)，內(nèi)容涉及產(chǎn)品質(zhì)量、客戶退貨、客戶質(zhì)量投訴等內(nèi)容，并上報品質(zhì)主管，由品質(zhì)主管做出最終的質(zhì)量月報。

九、原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的'時效性處理

一、原材料(鋁錠)的化驗及試壓鑄

1、全部進貨的鋁錠必需要經(jīng)過理、化室的化驗，只有化驗合格的鋁錠方可進入壓鑄車間進行試壓鑄。

2、新到的未經(jīng)過化驗的鋁錠可先行入倉臨時存放，倉管員應(yīng)將該批新入倉的鋁錠與現(xiàn)正在使用的鋁錠嚴格區(qū)分開來，并對該批新入倉臨時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數(shù)的鋁錠進行相同的標識。

3、新入倉臨時存放的鋁錠，未經(jīng)答應(yīng)不準發(fā)予生產(chǎn)車間使用。該批鋁錠的標識中。應(yīng)有明確的材料合金的、數(shù)量、進貨日期及鋁錠的受檢狀態(tài)(未經(jīng)化驗與試壓鑄的新入倉的鋁錠必需懸掛待檢標志)。

4、經(jīng)過化驗合格的鋁錠，必需在壓鑄車間進行試壓鑄，試壓鑄產(chǎn)品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，試壓鑄產(chǎn)品必需經(jīng)過車間主任及質(zhì)量管理科質(zhì)的檢驗，且必需要經(jīng)過時效處理后的檢驗，如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。

5、經(jīng)過化驗、試壓鑄準時效處理檢驗均合格的鋁錠，質(zhì)量管理科質(zhì)檢員填寫《鋁錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質(zhì)量管理科依據(jù)上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經(jīng)過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，說明該材料可正式投入生產(chǎn)。

6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號：

二、壓鑄件的時效性處理

1、全部壓鑄件必需要經(jīng)過時效性處理，以消退產(chǎn)品的壓鑄應(yīng)力。

2、壓鑄車間所生產(chǎn)的壓鑄件，在經(jīng)過全檢后，必需要經(jīng)過15-20天的堆放，以消退產(chǎn)品的壓鑄應(yīng)力，在經(jīng)過時效性處理的壓鑄件方可流入下工序加工。

3、進行時效性處理的壓鑄件，必需進行明確的時間標識。

4、經(jīng)過時效性處理的壓鑄件，質(zhì)檢員應(yīng)對產(chǎn)品進行抽檢。以確定產(chǎn)品完全符合生產(chǎn)要求后，方可正式入倉進入下工序生產(chǎn)。

5、如因生產(chǎn)急需而要啟用未完成時效性處理的產(chǎn)品，由壓鑄車間質(zhì)檢員填寫《讓步放行單》，且必需經(jīng)過公司檢驗科與壓鑄生產(chǎn)車間主任的批準。

6、啟用未完成時效性處理的產(chǎn)品時，應(yīng)做到最先進行處理的產(chǎn)品先行出貨。

三、原材料(鋁錠)的批號管理

1、由于每一批所進原材料(鋁錠)的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產(chǎn)時必需要進行原材料的批號管理。

2、投入生產(chǎn)的批號鋁錠，必需是經(jīng)過上述檢驗合格的鋁錠。

3、同一個批號的鋁錠所生產(chǎn)的產(chǎn)品，必需與其他批號的鋁錠所生產(chǎn)的產(chǎn)品進行嚴格的區(qū)分，并進行標注。標注內(nèi)容包括：產(chǎn)品型號、材料批號、生產(chǎn)時間(時效性處理的時間標識)等。

4、后期機加工，也需要依據(jù)材料批號來進行。

九、回爐料的掌握

1、在壓鑄生產(chǎn)過程中，操作工嚴禁私自向保溫爐中投入回爐料(如：存在缺陷的產(chǎn)品、集渣包等)。未經(jīng)答應(yīng)私自向保溫爐投入回爐料的行為，屬于嚴峻違背生產(chǎn)操作規(guī)程的行為，將受50-100元的經(jīng)濟懲罰。

2、操作工在生產(chǎn)過程中，將不合格品及排渣料等單獨放置于專用筐內(nèi)，嚴禁將回爐料直接放置于地面。全部回爐料應(yīng)單獨堆放，并標識。

3、壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必需經(jīng)過熔煉、除氣、除渣、精煉后才可使用。

4、回爐料應(yīng)集中投放重煉，回爐料是否適于回爐重煉，需經(jīng)過試驗后方可確定?；貭t料在重煉前應(yīng)經(jīng)過分選，以剔除其中的雜物及其他不相干的的物料。分選后的回爐料必需進行清洗，以祛除附著其上的雜質(zhì)與污物。

5、已經(jīng)過試驗合格的回爐料，由車間主任確定回爐料何時投入重煉、回爐產(chǎn)品使用那部設(shè)備進行加工、生產(chǎn)何種產(chǎn)品(主要是非氣密性產(chǎn)品和強度要求不高的產(chǎn)品)等。生產(chǎn)班長與質(zhì)檢員監(jiān)控回爐料向熔爐中的投入，并加強回爐料壓鑄件的檢驗包括加強巡檢力度，加強產(chǎn)品抽檢)。

6、全部回爐料壓鑄件也必需要經(jīng)過時效處理，以消退產(chǎn)品的壓鑄應(yīng)力。

7、全部回爐料的壓鑄件，必需進行明確的標識。

8、不行回爐重煉的廢料的處理：

1)由車間將廢料熔成鋁錠。

2)經(jīng)分選后當廢鋁作變賣處理。

十、壓鑄設(shè)備與模具的維護與保養(yǎng)

一、壓鑄設(shè)備的維護與保養(yǎng)：

1、全部壓鑄設(shè)備的使用應(yīng)嚴格根據(jù)設(shè)備操作規(guī)程來進行。

2、全部壓鑄設(shè)備的日常維護與保養(yǎng)、二級保養(yǎng)、中修及大修等，請參照設(shè)備管理程序》來進行：

1)、壓鑄設(shè)備的日常維護與保養(yǎng)，如每日上班前對設(shè)備進行檢查、加注潤滑油等