15-加工工藝簡介

任務(wù):課題:幾個(gè)有關(guān)加工和生產(chǎn)的概念加工工藝簡介復(fù)習(xí)回顧1、基準(zhǔn)的分類2、粗基準(zhǔn)的選擇原則。3、精基準(zhǔn)的選擇原則。學(xué)習(xí)目標(biāo)1、熟悉加工過程的幾個(gè)階段。2、了解加工工序的兩個(gè)原則。3、掌握工件加工的加工順序。4、熟練選擇合適的加工順序。任務(wù)引領(lǐng)如何進(jìn)行該零件的銑削路線？一加工階段加工質(zhì)量要求較高時(shí)，應(yīng)劃分加工階段。一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。當(dāng)加工精度和表面質(zhì)量要求特別高時(shí)，可增設(shè)光整加工和超精密加工1、粗加工作用：切除毛坯大部分余量，接近成品的形狀和尺寸特點(diǎn)：快速高效，不求質(zhì)量，會(huì)產(chǎn)生大量切削熱，刀具磨損嚴(yán)重。此時(shí)為了提高刀具壽命及工件的熱變形，可以使用冷卻液進(jìn)行解決和處理。2、半精加工作用：為主要表面留下均勻的精加工余量并達(dá)到一定的精度，完成一些次要表面的加工，為精加工做好準(zhǔn)備。探索新知3、精加工作用：保證主要表面精度和表面粗糙度特點(diǎn)：以求質(zhì)量為目的，同時(shí)兼顧效率，如果不再進(jìn)行其他加工，那么此時(shí)獲的表面將是工件的最終表面，這將決定工件是否合格。為了保證工件的質(zhì)量，此時(shí)也可使用冷卻液，以減少工件與刀具的磨擦，從而減輕震動(dòng)。4、光整加工獲得很高的尺寸精度、降低表面粗糙度或使其表面得到強(qiáng)化。5、超精密加工精密加工是指亞微米級(jí)(尺寸誤差為0.3～0.03μm，表面粗糙度為Ra0.03～0.005μm)和納米級(jí)(精度誤差為0.03μm，表面粗糙度小于Ra0.005μm)精度的加工。實(shí)現(xiàn)這些加工所采取的工藝方法和技術(shù)措施，則稱為超精加工技術(shù)。1、工序集中

將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。工序集中有利于采用數(shù)控機(jī)床、高效專用設(shè)備及工裝。適于大批及單件小批量生產(chǎn)。2、工序分散將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少。工序分散使用的設(shè)備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，操作簡單，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易。適于大批量生產(chǎn)。二安排加工工序的兩個(gè)原則三加工順序1、基準(zhǔn)先行先基準(zhǔn)面后其它表面，先把基準(zhǔn)面加工出來，再以基準(zhǔn)面定位來加工其它表面，以保證加工質(zhì)量即粗加工在前，精加工在后，粗精分開2、先粗后精3、先主后次主要表面后次要表面：

如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯(lián)接用的光孔等4、先面后孔先加工平面后加工孔平面輪廓尺寸較大，平面定位裝夾穩(wěn)定，通常均以平面定位來加工孔5、先內(nèi)后外先加工內(nèi)腔后加工外形,這樣便于裝夾和保護(hù)外輪廓。四走刀路線走刀路線就是刀具在整個(gè)加工工序中的運(yùn)動(dòng)軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。確定走刀路線時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：1、尋求最短加工路線2、最終輪廓一次走刀完成3、選擇切入切出方向考慮刀具的進(jìn)、退刀（切入、切出）路線時(shí)，刀具的切出或切入點(diǎn)應(yīng)在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應(yīng)避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停以免留下刀痕4、選擇使工件在加工后變形小的路線對(duì)橫截面積小的細(xì)長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。5、要充分發(fā)揮數(shù)控系統(tǒng)的指令功能，簡化加工程序，間接縮短走刀路線。2、確定加工路線的原則有那些？

基準(zhǔn)先行先粗后精先主后次先面后孔先內(nèi)后外最終輪廓一次走刀完成刀具的切出或切入點(diǎn)應(yīng)在沿零件輪廓的切線上選擇使工件在加工后變形小的路線要充分發(fā)揮數(shù)控系統(tǒng)的指令功能，簡化加工程序，間接縮短走刀路線練習(xí)鞏固1、確定加工順序的原則有那些？尋求最短加工路線課堂小