施作初期支護-初期支護施作要點（隧道施工課件）

初期支護施工工藝及質量控制要點初期支護

施工工藝及質量控制要點采用新奧法原理設計、施工的隧道，支護施工是整個隧道施工最為重要的環(huán)節(jié)之一。新奧法的內涵就是保護圍巖，充分調動和發(fā)揮圍巖的自承能力。初期支護主要包含以下內容:立架掛鋼筋網片打設錨桿噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點一、立架立架施工工藝流程圖如右圖所示初期支護

施工工藝及質量控制要點一、立架1.開挖面超欠挖處理

檢查開挖輪廓面，欠挖采用補炮或風槍鑿除超挖部分,開挖至設計斷面。2.初噴混凝土

初噴混凝土在開挖后及時進行，厚度為4cm。3.測定鋼架位置

采用全站儀準確測定拱頂中心、拱腰、邊墻拱腳位置，并用紅油漆分別標出安裝高程及位置，保證鋼架安裝準確，凈空尺寸滿足設計要求。4.清除拱腳虛碴

鋼架安裝前清除虛碴及雜物，拱腳高程不足時，采用[28b槽鋼墊至設計高程，保證拱腳不懸空。（一）、立架施工工藝：初期支護

施工工藝及質量控制要點一、立架5.鋼架安裝鋼架安裝在掌子面開挖初噴完成后立即進行。根據測設的位置，各節(jié)鋼架在掌子面以螺栓連接，連接板密貼。為保證各節(jié)鋼架在全環(huán)封閉之前置于穩(wěn)固的地基上。鎖腳錨管均采用壁厚為5mm的Φ42無縫鋼管，Ⅲ級圍巖鎖腳錨管每榀每側兩根，單根長度為4m；Ⅳ級圍巖上臺階、中臺階鎖腳錨管每榀每側四根，單根長度為4m，下臺階鎖腳錨管每榀每側兩根，單根長度為4m；Ⅴ級圍巖上臺階、中臺階鎖腳錨管每榀每側4根，單根長度為6m，下臺階鎖腳錨管每榀每側兩根，單根長度為4m。底部開挖完成后，底部初期支護及時跟進，將鋼架全環(huán)封閉。鋼架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。鋼架落底接長在單邊交錯進行，每次單邊接長鋼架1至2榀。在軟弱地層可同時落底接長和仰拱相連并及時噴射砼。接長鋼架和上部鋼架通過墊板用螺栓牢固準確連接。（一）、立架施工工藝：初期支護

施工工藝及質量控制要點一、立架（二）、質量控制要點：1.鋼架安裝間距；2.鋼架垂直度；3.連接螺栓要上旋擰緊，鋼架連接板要密貼；4.拱腳不得置于虛砟之上；5.鎖腳錨管。連接板要密貼連接螺栓要擰緊拱腳是否懸空鋼架間距鋼架垂直度初期支護

施工工藝及質量控制要點二、掛鋼筋網片：掛鋼筋網片施工工藝流程圖如右圖所示初期支護

施工工藝及質量控制要點二、掛鋼筋網片1.鋼筋網片加工

鋼筋網片在鋼筋加工場內集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成與網片尺寸相同的鋼筋條，鋼筋網片尺寸根據拱架間距和網片之間搭接長度綜合考慮確定，網片加工采用所有連接點點焊焊接。

鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污及鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網片平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。2.鋼筋網片存放

制作成型的鋼筋網片必須輕抬輕放，避免摔地產生變形。鋼筋網片成品堆放在指定的成品堆放場地上，墊高不小于30cm。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。（一）、掛鋼筋網片加工及存放：初期支護

施工工藝及質量控制要點二、掛鋼筋網片（二）鋼筋網片安裝1.鋼筋網片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統(tǒng)錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網，網片搭接長度為1～2個網格，網片之間采用點焊焊接。2.鋼筋網在初噴混凝土4cm以后鋪掛，且保護層厚度不得小于3cm。3。鋼筋網隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm，與錨桿或其它固定裝置連接牢固。4.開始噴射砼時，減小噴頭至受噴面的距離，并調整噴射角度，鋼筋網保護層厚度不得小于3cm。5.噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時，及時清除后再噴射混凝土。6.鋼筋網片預留長度至少為1~2個網格。初期支護

施工工藝及質量控制要點二、掛鋼筋網片（三）質量控制鋼筋網的網格間距符合設計要求，網格尺寸允許偏差為±10mm。檢驗數量：每循環(huán)檢驗一次，隨機抽樣5片。檢驗方法：尺量。鋼筋網搭接長度為１～２個網孔，允許偏差為±50mm。檢驗數量：每循環(huán)檢驗一次，隨機抽樣5片。檢驗方法：尺量。鋼筋冷拉調直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。檢驗數量：全部檢驗。檢驗方法：觀察。初期支護

施工工藝及質量控制要點三、打設錨桿合格不合格施工準備原材料檢驗初噴混凝土面上標注孔位錨桿加工砂漿配合比鉆孔清孔孔中壓砂漿插入錨桿體固定錨桿體、待強安裝墊板補強處理質量檢驗結束砂漿錨桿施工工藝流程圖如右圖所示初期支護

施工工藝及質量控制要點三、打設錨桿組合中空錨桿施工工藝流程圖如右圖所示不合格組合中空錨桿施工準備布孔原材料檢驗確定漿液配比漿液制備合格結束補強處理鉆孔、清孔組裝錨頭、鋼筋錨桿體、連接套、中空錨桿體、排氣管、止?jié){塞安裝錨桿、錨固端頭連接注漿管、注漿錨桿桿體孔口回漿漿體待強、安裝墊板螺栓質量檢驗初期支護

施工工藝及質量控制要點（一）、技術要求：1.錨桿鉆孔應符合下列要求：（1）鉆孔前應先通過施工測量定出孔位，其允許偏差為±15cm；（2）鉆桿應保持直線，與其所在部位的圍巖主要結構面垂直；（3）桿體應與鉆孔深度及直徑相匹配。2.錨桿安裝應符合下列要求：（1）Ф22組合中空錨桿應檢查錨桿體中孔和鉆頭的水孔是否暢通；（2）Ф22砂漿錨桿孔內灌注砂漿應飽滿密實，桿體插入錨桿孔時，應保持位置居中；（3）所有錨桿均設置Q345鋼墊板，墊板尺寸為150mm×150mm×6mm；（4）錨墊板應在砂漿體的強度達到10MPa后安裝，墊板應用螺帽上緊并與噴層面緊貼，未接觸部位必須楔緊；（5）錨桿安設后不得隨意敲擊，填充砂漿終凝前其端部不得懸掛重物；（6）錨桿的長度、砂漿飽滿度等采用無損檢測；三、打設錨桿按照規(guī)范要求，錨桿孔的深度應大于錨桿長度的10cm初期支護

施工工藝及質量控制要點（一）、技術要求：3.組裝Ф22組合中空錨桿是由中空錨桿體、鋼筋、連接套、墊板、螺母、止?jié){塞、錨頭、排氣管等組成的錨桿，其結構見下圖：三、打設錨桿初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工要求：1.錨桿施工前的準備

根據現場施工里程和施工圖確定所用檢查錨桿類型，規(guī)格，同時根據錨桿類型，規(guī)格準備鉆孔機具。2.錨桿布置

中空錨桿用于隧道拱部，砂漿錨桿用于隧道邊墻。3.Ф22砂漿錨桿制作(1)錨桿構件在鋼筋加工廠統(tǒng)一加工，錨桿選用的Φ22螺紋鋼筋制作，尾部滾絲6cm,要求錨桿桿體必須調直無缺損、無銹、無雜物。(2)錨桿根據洞內圍巖級別加工成4m、3.5m、3m不同長度，分類存放，便于取用。(3)錨桿墊板采用厚6mm鋼板制成，規(guī)格150×150mm，中間鉆孔，孔徑Ф25mm，墊板由構件加工廠統(tǒng)一加工。螺帽采用M20×2.5。三、打設錨桿初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工要求：(4)桿體外觀要求直徑要均勻、一致，無嚴重銹蝕、彎折。(5)加工后的錨桿的桿體尺寸應符合設計要求，車絲部分無偏心，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。4.鉆孔

鉆孔采用YT-28氣腿式鑿巖機和Ф42mm鉆頭鉆孔，孔位布置嚴格按設計要求（梅花型布置）布設。鉆孔應圓而直，孔深應大于錨桿長度的10cm?？孜徊贾靡妶D所示。

三、打設錨桿初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工要求：5.砂漿錨桿灌漿錨桿孔內灌漿前先用高壓風對錨桿孔進行清孔，保證孔內無石屑、雜質。砂漿采用JQ350攪拌機拌制，灌漿采用TLQS-200砂漿注漿機。漿液采用配合比為水泥:砂:水=1:1.1:0.44的M20水泥砂漿。水泥選用P.O425水泥；砂選用中細砂，粒徑不大于2.5mm，使用前過篩；施工用水的水質應符合工程用水標準。砂漿應拌和均勻，隨拌隨用，一次拌和得砂漿應在初凝前用完。錨桿孔內灌注砂漿應飽滿密實。灌漿開始或中途停止超過30min時，應用水潤滑注漿罐及其管路。灌漿時將內徑Ф20mm注漿管插至距孔底50～100mm，隨砂漿的注入緩慢勻速拔出，桿體插入后若孔口無砂漿溢出，應進行補注。灌漿壓力不得大于0.4MPa。三、打設錨桿初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工要求：6.砂漿錨桿安裝(1)安裝錨桿時，確認孔內漿體飽滿后，將錨桿體緩慢均勻推入，保證漿體完全包裹錨桿且保持位置居中。(2)待砂漿強度達到10Mpa后，安設錨桿墊板和螺帽。(3)錨桿安設后不得隨意敲擊，填充砂漿終凝前其端部不得懸掛重物7.Ф22組合中空注漿錨桿中空注漿錨桿用于拱部初期支護。本標段隧道正洞拱部（拱頂140°范圍）均采用中空注漿錨桿。８.組合中空錨桿安裝（1）先清理塑料錨頭、錨桿孔中異物，然后按照要求組裝Ф22組合中空錨桿。

（2）安裝：將組裝好的中空錨桿和止?jié){塞插入孔中，保持錨桿的外露長度為10cm。（3）止?jié){塞要完全塞入錨桿孔中,防止注漿過程中漏漿。（４）待砂漿強度達到10Mpa后，安設錨桿墊板和螺帽。三、打設錨桿初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工要求：９.組合中空錨桿壓漿（1）注漿采用JQ350攪拌機拌制，灌漿采用TLQS-200砂漿注漿機。漿液采用配合比為水泥:砂:水=1:1.1:0.44的M20水泥砂漿。水泥選用P.O425水泥；砂選用中細砂，粒徑不大于2.5mm，使用前過篩；施工用水的水質應符合工程用水標準。（2）為了保證注漿不停頓地進行，注漿前應認真檢查注漿機的狀況是否良好，水、電、管道連接情況；制漿的原材料是否備齊，質量是否合格等。（3）將注漿管接頭與錨桿外露部分連接，上緊螺絲，打開閥門注漿。（4）應注意，每根錨桿必須“一氣呵成”；一根錨桿完成后，應迅速卸下注漿軟管和錨桿接頭，清洗后移至下一根錨桿使用。若停泵時間較長，則在下根錨桿注漿前要放掉注漿管內殘留的灰漿；注漿過程中，每次移位前應及時清洗接頭，以保證注漿連續(xù)進行。三、打設錨桿初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工要求：（5）要控制注漿過程中壓力表讀數在0.2～0.4MPa之間，達到0.2MPa開始注漿。（6）注漿過程要密切關注排氣管情況，當排氣管均勻冒漿時注漿結束，關閉閥門、停機，進行下一個錨桿注漿，９.鎖腳錨管(1)鎖腳錨管鉆孔時，先用短鉆桿后用長鉆桿，以保證鉆孔深度可以達到設計值。施鉆時，通過套具確保鉆桿與工字鋼架成45°角；(2)施做鎖腳錨管孔時，應使鉆桿始終位于套具鋼管內。。(3)左右兩側鎖腳錨管孔施做時應保持平行。(4)錨管孔的深度應大于錨管長度10cm。(5)鉆孔應圓而直。鉆孔完成后，孔內必須用高壓風進行清孔。三、打設錨桿初期支護

施工工藝及質量控制要點（一）、技術要求：1.

噴射混凝施工均采用濕噴工藝2.

各隧道噴射混凝土全部在相鄰拌和站集中廠拌，混凝土拌合采用全自動計量配料強制式攪拌機攪拌。3.施工前進行室內試拌，確定施工配合比。配合比應保證抗壓強度達到表1所要求的相應標號。4.噴混凝土水膠比不大于0.5，水泥（膠凝材料）用量不宜小于400kg/m3。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工準備：1.

噴射前應檢查開挖斷面尺寸，清除開挖面拱部的松動巖塊及拱腳與墻腳處的巖屑灰塵等雜物，存在欠挖的進行鑿除處理。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，宜采用高壓風吹凈巖面。圍巖較差的巖面按設計要求掛設鋼筋網（網格20×20cm或25×25cm、ф6~8mm），用錨釘固定，使其密貼受噴面，以提高噴射混凝土的附著力。2.設置控制噴射混凝土厚度的標志，采用埋設鋼筋頭做標志，在每個作業(yè)循環(huán)選一個斷面，從拱頂起，每間隔2m布設一個標志點。3.檢查機具設備和風、水、電等管線路，調試濕噴機試運轉。①選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求。②輸料管應能承受輸出混合料和高壓風的壓力，并應有良好的耐磨性能。③保證作業(yè)區(qū)內具有良好通風和照明條件。④噴射作業(yè)的環(huán)境溫度不得低于5℃。⑤噴射作業(yè)人員必須佩帶防塵用具。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（二）、施工準備：4.若遇受噴面有涌水、滲水或潮濕的巖面，噴射前應按不同情況進行處理。①大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。隧道開挖后，大股涌水應先進行注漿堵水，一般順涌水出露點打孔，壓注速凝漿液（水泥－水玻璃漿液）；②小股水或裂隙滲漏水采用導管引排后，待受噴面上無流淌水后再噴混凝土。③有滲水和大面積潮濕的的巖面與噴混凝土不易粘結，為了增加粘結性，初噴在巖面上的混凝土可適當增加水泥用量；也可在混凝土中摻入高效減水劑或添加各種增粘劑。5.噴砼作業(yè)前，應認真清除作業(yè)面拱腳或墻腳的虛碴和回彈物料，以防止拱墻腳因噴砼強度不足出現失穩(wěn)現象。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（三）、施工工藝：1.混合料攪拌、運輸噴射混凝土采用HZS120全自動計量配料強制式攪拌機攪拌，攪拌時間不得少于2min。采用10m3混凝土罐車運輸，隨拌隨運。當工作面量大時，增加運輸車輛交替運料，滿足濕噴混合料的供應。在運輸過程中，運輸罐車混凝土罐要轉速均勻，防止混凝土產生離析、水泥漿流失、坍落度變化以及初凝等現象。2.

噴射混凝土（1）噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風→緩慢打開主風閥→啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器→向料斗加混凝土。（2）噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。①噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200～300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（三）、施工工藝：②分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。③分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為準，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度不得超過15cm，拱部不得超過10cm。（3）噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（三）、施工工藝：（4）噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.6～1.8m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向40～60cm，高15～20cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。噴射混凝土時先噴射鋼架背后與圍巖間的空隙，噴射密實后，再噴射鋼架與鋼架間的混凝土，鋼架與噴混凝土形成一體，鋼架應全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度為3cm。3.養(yǎng)護噴射混凝土終凝2小時后，應進行養(yǎng)護。養(yǎng)護方式采用曬水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于14d。14d內噴射混凝土表面須保持濕潤，以防止干裂，影響質量。當溫度低于5℃時停止曬水養(yǎng)護。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：1.質量控制（1）嚴格按照設計要求和相關技術規(guī)范及驗收標準的質量要求按每次施工循環(huán)進行檢查。（2）配齊各級質量管理人員，設有專職質檢工程師，專職質檢員，作業(yè)班組工班長，保證施工作業(yè)始終在質檢人員的嚴格監(jiān)督下進行。質檢人員有質量否決權，發(fā)現違背施工程序、不按設計圖、規(guī)范及技術交底施工及使用材料半成品及設備不符合質量要求者，有權制止或越級上報，必要時下停工令，限期整改并有權進行處罰。（3）持崗前培訓及持證上崗制度，堅持“三檢、四按、五不準、六做到”，即：三檢：自檢、互檢、監(jiān)理檢查；四按：按圖紙、按規(guī)范、按工藝、按標準；五不準：資料不全不準開工、材料不合格不準進場、測量不閉合不準施工、上道工序不合格不準進行下道工序、達不到質量標準不準交工驗收；四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：六做到：方案做到合理、技術資料做到齊全、質量檢驗做到可靠、施工試驗做到真實、測量數據做到準確、施工方法做到正確。（4）混凝土施工應符合下列要求：①初噴混凝土應在開挖后及時進行，厚度不少于4cm；初噴時應先填平巖面較大凹洼處。復噴混凝土應在鋼筋網及鋼架安裝后及時進行，未設鋼筋網及鋼架時應及時復噴至設計厚度；②初噴混凝土噴射時應先填平巖面較大凹洼處，初噴混凝土面應大致圓順；③復噴混凝應在鋼筋網及鋼架安裝后及時進行，未設鋼筋網及鋼架時應及時復噴至設計厚度；④噴射機應具有良好的密封性能，輸料連續(xù)、均勻，宜選擇噴射混凝土臺車；⑤噴射作業(yè)應分段、自下而上連續(xù)進行；噴射角度應與受噴面垂直，噴嘴與受噴面的距離宜為0.6～1.8m；四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：⑥噴射作業(yè)應變換噴嘴噴射角度和受噴面的距離，將鋼架、鋼筋網背后噴填密實，必要時應在鋼架和初期支護后注漿充填；⑦后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行。若終凝1h后再噴射，應先用風水清洗基面；⑧在噴邊墻下部及仰拱前，需將上不斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中降低支護能力；⑨噴射作業(yè)緊跟開挖作業(yè)面時，下一循環(huán)爆破應在噴混凝土終凝3h后進行；四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：2.

質量檢驗（1）噴射混凝土的早期（1d）強度必須符合設計要求，噴射混凝土24h強度應不小于10MPa。檢驗數量：施工單位、監(jiān)理單位每級連續(xù)圍巖進行一次工藝性試驗。檢驗方法：施工單位采用貫入法或拔出法或無底試模檢測。監(jiān)理單位見證檢測。（2）噴射混凝土的強度必須不小于設計要求，用于檢查噴射混凝土強度的試件，采用大板切割法制取，標準養(yǎng)護試件的試驗齡期為28d。檢驗數量：施工單位每一作業(yè)循環(huán)檢驗一次，每個循環(huán)至少在拱部和邊墻各留置一組檢驗試件；監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：施工單位進行混凝土強度試驗。監(jiān)理單位檢查混凝土強度試驗報告并進行見證取樣檢測或平行檢驗。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：（3）噴射混凝土的厚度和表面平整度符合下列要求：①平均厚度大于設計厚度（根據設計圖紙和圍巖類別劃分）。②檢查點數的80%及以上大于設計厚度。③最小厚度不得小于設計厚度的2/3。④表面平整度的允許偏差為100mm。檢驗數量：每一作業(yè)循環(huán)檢查一個斷面，每個斷面應從拱頂起，每間隔2m布設一個檢查點檢查噴射混凝土的厚度。監(jiān)理單位見證檢查或按施工單位檢查斷面的20%抽查。檢驗方法：施工單位、監(jiān)理單位檢查控制噴層厚度的標志、鑿孔測量厚度，用自動斷面儀或攝影儀等儀器測量斷面輪廓檢查表面平整度。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：（4）噴射混凝土厚度的檢查點數90%及以上應大于設計厚度。檢驗數量：全斷面開挖時，施工單位每一作業(yè)循環(huán)檢查一次，分部開挖時，施工單位每3~5m檢查一次。每個斷面應從拱頂起，每間隔2m布設一個檢查點檢查噴射混凝土的厚度。監(jiān)理單位見證檢驗或按施工單位檢查斷面數量的20%抽驗。檢驗方法：采用埋釘法、鑿孔法檢查噴層厚度或無損檢測測量厚度。監(jiān)理單位見證檢驗。（5）噴射混凝土的的水泥用量不宜小于400kg/m3，噴射混凝土拌合物的坍落度宜為80mm～130mm。噴射混凝土的配合比設計應根據原材料性能、混凝土的技術條件和設計要求通過實驗選定，并應符合下列規(guī)定：①膠骨比宜為1：4～1：5。②水灰比宜為0.40～0.50。③砂率宜為45%～60%。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：檢驗數量：施工單位對同強度等級、同性能噴射混凝土進行一次混凝土配合比設計，施工過程中，如水泥、外加劑等主要原材料的品種和規(guī)格發(fā)生變化，應重新進行配合比設計；監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：施工單位進行配合比選定試驗；監(jiān)理單位檢查配合比。（5）噴射混凝土原材料每盤稱量的允許偏差應符合下表的規(guī)定：四、噴射混凝土序號材料名稱允許偏差檢驗方法1水泥±1%復稱2粗、細骨料±2%

3水、外加劑±1%

注：1.各種衡器應定期檢定，每次使用前應進行零點校核，保證計量準確；2.噴射混凝土拌制前，應測定砂、石含水率，并根據測試結果和理論配合比調整材料用量，開出施工配合比。檢驗數量：施工單位每工班不應少于1次。雨天或含水率有顯著變化時，應增加含水率檢測次數。檢驗方法：砂、石含水率測試。初期支護

施工工藝及質量控制要點（四）、質量控制及驗收：（6）噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、漏筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。檢驗數量：施工單位，監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：觀察、敲擊。四、噴射混凝土初期支護

施工工藝及質量控制要點隧道初期支護施工技術控制要點

隧道初期支護施工控制要點1、初期支護各施工工序銜接緊密，施工均衡：新奧法施工隧道的初期支護是整個隧道主要結構受力部位，因此隧道的初期支護施工，不僅要及時迅速，而且要密實牢靠。初噴、初期支護、二襯等施工環(huán)節(jié)中要至上而下落實“及時性”原則，確保隧道施工各工序在適當間距下連續(xù)均衡作業(yè)，整體推進。對Ⅳ、Ⅴ級圍巖各道工序必須緊跟，仰拱至掌子面、二襯至仰拱間的距離必須嚴格控制。隧道初期支護施工控制要點2、確保超前支護施做到位隧道初期支護施工控制要點3、鋼拱架基腳支撐穩(wěn)固：施工前，對開挖輪廓、中線及高程要進行認真檢查，確保鋼拱架安裝后與圍巖密貼，否則應采用噴射混凝土補噴密實。鋼拱架基腳必須設置牢固，嚴禁置于虛碴上，必要時加設鎖腳錨桿以充分發(fā)揮它對圍巖的支撐作用。鋼拱腳虛置或焊在錨桿上吊空者，必須返工。拱腳標高不足，不得用片、塊石砌墊，必須用鋼板進行調整或用不小于C20砼澆筑。

隧道初期支護施工控制要點隧道初期支護施