減速器軸加工規(guī)程與工藝設(shè)計(jì)

軸機(jī)械加工工藝規(guī)程說明書課程設(shè)計(jì)名稱：設(shè)計(jì)減速器輸出軸機(jī)械加工工藝規(guī)程學(xué)生姓名：學(xué)院：專業(yè)及班級(jí)：學(xué)號(hào)：指導(dǎo)教師： 年月日目

錄一．生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算與生產(chǎn)類型的確定………11.生產(chǎn)類型的確定…………12.生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算…………2二．減速器輸出軸的工藝性分析………………21.軸的工作原理……………22.零件圖樣分析……………23.零件的工藝分析…………34減速器輸出軸的表面粗糙度、形狀和位置精度要求…35審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性…………………4三．選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計(jì)毛坯圖…………………41．毛坯的選擇……………42．確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量…………………5四．選擇減速器輸出軸的加工方法，制定工藝路線…………61．定為基準(zhǔn)的選擇………62．零件表面加工方法的確定……………73.加工階段的劃分…………74.工序的集中與分散………85.加工順序的安排…………86.減速器輸出軸工藝路線的確定…………8五．機(jī)床設(shè)備的選用……………91．機(jī)床設(shè)備的選用………92．工藝裝備的選用………9六．工序加工余量的確定，工序尺寸及公差的計(jì)算…………9七．確定工序的切削用量………12八．課程設(shè)計(jì)體會(huì)………………14九．參考文獻(xiàn)……………………14一．生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算與生產(chǎn)類型的確定機(jī)械加工的工藝規(guī)程的詳細(xì)程度與生產(chǎn)類型有關(guān)，不同的生產(chǎn)類型由產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)來區(qū)別。1.生產(chǎn)類型的確定（1）零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，它對(duì)工藝規(guī)程的制定具有決定性的影響。機(jī)械制造的生產(chǎn)類型一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)、和小批生產(chǎn)。產(chǎn)量越大生產(chǎn)專業(yè)化程度越高。按重型機(jī)械、中型機(jī)械、和輕型機(jī)械的年生產(chǎn)量列出了不同的生產(chǎn)類型的規(guī)范如表1表1各種生產(chǎn)類型的規(guī)范生產(chǎn)類型零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)/件/年重型機(jī)械中型機(jī)械輕型機(jī)械單件生產(chǎn)≤5≤20≤100小批生產(chǎn)5～10020～200100～500中批生產(chǎn)100～300200～500500～5000大批生產(chǎn)300～1000500～50005000～50000大量生產(chǎn)＞1000＞5000＞50000(2)生產(chǎn)類型的劃分要考慮生產(chǎn)綱領(lǐng)還得考慮產(chǎn)品本身的大小及其結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性。2.生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算（1）生產(chǎn)綱領(lǐng)是產(chǎn)品的年生產(chǎn)量。生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝規(guī)程起著很重要的作用，它決定了各工序所需的專業(yè)化和自動(dòng)化的程度以及所選用的工藝方法和工藝裝備。（2）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算方式N=Qn(1+α%)(1+β%)結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際：零件的備品率α%和零件的平均廢品率β%分別取4%和6%，產(chǎn)品的年產(chǎn)量Q要求為200件/年，每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為1件/臺(tái)。所以綜合以上數(shù)據(jù)代入上式中得：N=221件（3）減速箱輸出軸的體積估計(jì)為零件的質(zhì)量估計(jì)為m=2.2kg零件的質(zhì)量為所以查表1可得其屬于輕型零件，生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)。三．減速箱輸出軸的工藝性分析1.軸的工作原理：軸套上的兩個(gè)齒輪一端置于減速箱內(nèi)，一端置于輸出終端，作用是輸出轉(zhuǎn)矩，傳遞動(dòng)力，所以材料具有較高的抗彎強(qiáng)度、扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度。2.零件圖樣分析（1）該零件軸段的安排是呈階梯型，中間粗兩端細(xì)，符合強(qiáng)度外形原則，便于安裝和拆卸。其加工精度要求較高，要有較高的形位公差，表面粗糙度最高達(dá)到了0.8μm。零件的中心軸是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。（2）φmm對(duì)公共軸線的圓跳動(dòng)為0.012mm。（3）?48mm的左端面對(duì)公共軸線的圓跳動(dòng)度為0.012mm。（4）?35mm對(duì)公共軸線的的圓跳動(dòng)度為0.012mm。（5）φmm×35mm鍵槽對(duì)基準(zhǔn)D平行度為0.08mm。（6）φmm×50mm鍵槽對(duì)基準(zhǔn)C的平行度為0.06mm（7）零件的材料為45鋼。（8）熱處理T224（9）φmm為軸承配合，所以軸表面的精度，配合要求較高，Ra為0.8μm。（10）各軸肩處過渡圓角R=1。（11）軸端加工出45°倒角，是為了便與裝配。3.零件的工藝分析（1）零件的毛坯材料為45，是典型的軸用材料，綜合機(jī)械性能良好。該材料是優(yōu)質(zhì)碳素鋼，經(jīng)調(diào)制處理之后具有良好的力學(xué)性能和切削加工性能。經(jīng)淬火加高溫回火后具有良好的綜合力學(xué)性能，具有較高的強(qiáng)度、較好的韌性和塑性。（2）該軸式階梯軸，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，其有三個(gè)過渡臺(tái)階，一個(gè)錐度臺(tái)階。根據(jù)表面粗糙度要求和生產(chǎn)類型，表面加工根圍粗加工和精加工。加工時(shí)應(yīng)把精加工和粗加工分開，這樣經(jīng)多次加工以后逐漸減少了零件的變形誤差。（3）此零件的毛坯為模鍛件，外形不需要加工。（4）該軸的加工以車削為主，車削時(shí)應(yīng)保證外圓的同軸度。（5）在精車前安排了熱處理工藝，以提高軸的疲勞強(qiáng)度和保證零件的內(nèi)應(yīng)力減少，穩(wěn)定尺寸、減少零件變形。并能保證工件變形之后能在半精車時(shí)糾正。（6）同一軸心線上各軸孔的同軸度誤差會(huì)導(dǎo)致軸承裝置時(shí)歪斜，影響軸的同軸度和軸承的使用壽命。所以在車削磨削過程中，要保證其同軸度。4減速箱輸出軸的表面粗糙度、形狀和位置精度要求與表面粗糙度要求見表2表2加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等級(jí)表面粗糙度Ra（μm）形位公差主軸左軸面φIT70.8↗0.012A-B主軸左軸面?4812.5主軸左軸面φIT61.6左端錐面12.5錐度5：16?35軸面φIT70.8↗0.012A-B?35軸面φIT63.2↗0.012A-B主軸右軸面φIT51.6主軸右端內(nèi)螺孔M6×2-1012P9351.6≡0.08D8P6501.6≡0.06C5審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性（1）結(jié)構(gòu)力求簡(jiǎn)單、對(duì)稱，橫截面尺寸不應(yīng)該有突然地變化。（2）應(yīng)有合理的模面和圓角半徑（3）45剛具有良好的鍛性6由于?48的左端面的粗糙度為1.6μm，要求較高，需要磨削工藝。為了磨削加工方便，不損壞φ軸面粗糙度，應(yīng)在該處加褪刀槽2×0.5mm。一方面在加工軸面時(shí)退刀需要。另一方面在磨削加工時(shí)能給刀具足夠的進(jìn)退空間。四選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計(jì)毛坯圖1．毛坯的選擇因?yàn)闇p速箱輸出軸在工作過程中要承受沖擊載荷、扭轉(zhuǎn)力矩。且載荷比較大。為增強(qiáng)它的抗扭強(qiáng)度和沖擊韌度，毛坯應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)低碳鋼。應(yīng)為生產(chǎn)類型屬于小批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率宜采用模鍛方法制造毛坯。2確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量公差等級(jí)根據(jù)零件圖個(gè)部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級(jí)為8-12級(jí)，加工余量等級(jí)為普通級(jí)，故取IT=12級(jí)。鍛件的質(zhì)量估算與形狀復(fù)雜系數(shù)S的確定。鍛件的質(zhì)量為mf=2.2kg形狀系數(shù)S等于mf/mn其中mf為鍛件的質(zhì)量，mn為相應(yīng)的鍛件外廓包容體質(zhì)量，S=2.2/2.8=0.786根據(jù)S值查相關(guān)文獻(xiàn)可知鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為S1級(jí)，既簡(jiǎn)單級(jí)。零件表面粗糙度根據(jù)零件圖可知該軸各加工表面的粗糙度至少為0.8μm。毛坯加工余量的確定根據(jù)上面估算的鍛件的質(zhì)量、形狀復(fù)雜系數(shù)與零件的長(zhǎng)度，查表可得單邊余量的范圍為1.7～2.2mm。由于零件為階梯軸，可以把臺(tái)階相差不大的軸的毛坯合成為同一節(jié)。對(duì)軸左端φ的外圓表面粗糙度0.8μm的要求，對(duì)其加工方案為粗車——半精車——磨削。查工藝手冊(cè)得：磨削的加工余量為0.4,半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，總得加工余量為6.4，所以去總的加工余量為6，將粗車的加工余量修正為4.1。精車后工序的基本尺寸為35mm，其它各工序的基本尺寸為：磨削：35+0.4=35.4半精車：35.4+1.5=36.9粗車：36.9+4.1=41確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度：由工藝手冊(cè)查得：精車后為IT7，Ra為0.8μm。半精車后為IT8,Ra為3.2μm，粗車后為IT11,Ra為16μm。對(duì)于?48和?40的外圓端面，為了提高加工效率，可以作為同一臺(tái)階。?40的外圓表面粗糙度為1.6μm，確定其加工方案為：粗車——半精車——精車。由工藝手冊(cè)查得：精車的加工余量為1.1，半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，所以總加工余量為7.1，取加工余量為10，修正粗車余量為7.4。精車后工序的基本尺寸為40，其他各工序的基本尺寸為:精車：40+1.1=41.1半精車：41.1+1.5=42.6粗車：42.6+7.4=50確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度：精車后為IT7，Ra0.8μm，半精車后為IT8，Ra3.2μm，粗車后為IT11，Ra16μm。③對(duì)?48的外圓端面，加工方案為粗車。粗車的加工余量為2.0.其工序尺寸為粗車：48+2.0=50?35和?30的毛坯加工余量的確定：由于臺(tái)階相差較小，在確定毛坯時(shí)可處于同一臺(tái)階面，以?35為對(duì)象，其外圓的表面粗糙度為Ra0.8μm,確定其加工法案為：粗車——半精車——磨削。精車后的尺寸為35，其它各工序的基本尺寸為：磨削：35+0.4=35.4半精車：35.4+1.5=36.9粗車：36.9+4.1=41確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度：由工藝手冊(cè)查得：磨削后為IT7，Ra為0.8μm。半精車后為IT8,Ra為3.2μm，粗車后為IT11,Ra為16μm。所以?30的總加工余量為41-30=11軸端面加工余量的確定：根據(jù)軸的尺寸長(zhǎng)度與零件直徑，查工藝手冊(cè)得端面的加工余量為2。五選擇減速箱輸出軸的加工方法，制定工藝路線1．定為基準(zhǔn)的選擇：正確的選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工藝過程中的一項(xiàng)重要的內(nèi)容，也是保證加工精度的關(guān)鍵，定為基準(zhǔn)分為精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)，以下為定位基準(zhǔn)的選擇。（1）粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準(zhǔn)，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準(zhǔn)。用外圓表面定位時(shí)，因基準(zhǔn)面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。為了保證重要表面的粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該表面為粗基準(zhǔn)，并且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。（2）精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)減速箱輸出軸的技術(shù)要求和裝配要求，應(yīng)選擇軸右端面φ和端面φ為精基準(zhǔn)。零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工?？杀苊饣鶞?zhǔn)轉(zhuǎn)化誤差，也遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。兩端的中心軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。選用中心軸線為定為基準(zhǔn)，可保證表面最后的加工位置精度，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合。由于兩軸面的精加工工序要求余量小且均勻，可利用其自身作為基準(zhǔn)。2．零件表面加工方法的確定根據(jù)零件圖表各表面得加工要求，以及材料性質(zhì)等各因素該軸為階梯軸，以車削加工為主，由于?48的左端面的粗糙度Ra為0.8μm，采用磨削加工。減速箱輸出軸的各表面具體的加工方法如表3表3加工表面尺寸精度等級(jí)表面粗糙度Ra（μm）加工方法φ外圓面IT60.8粗車——半精車——磨削?48外圓面IT1212.5粗車φ外圓面IT71.6粗車——半精車——精車錐面3.2粗車——半精車φ外圓表面IT60.8粗車——半精車——磨削φIT63.2粗車——半精車φIT61.6粗車——半精車——精車左端面IT1212.5粗車右端面IT1212.5粗車螺紋孔IT1212.5鉆12P9鍵IT71.6粗銑——半精銑8P6鍵IT71.6粗銑——半精銑3.加工階段的劃分①劃分的原因：保證加工質(zhì)量合理，劃分加工階段能合理地使用機(jī)床設(shè)備，便與熱處理工序的安排，便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，保護(hù)精加工過后的表面。②階段的劃分：減速箱輸出軸的加工質(zhì)量要求較高，其中表面粗糙度要求最高為Ra0.8μm，另外幾處圓跳動(dòng)也有較高的位置精度要求。精加工方案的確定，可將加工階段分為粗加工，半精加工和精加工等幾個(gè)階段。粗加工階段主要是為了切除各加工表面上的大部分余量，提高生產(chǎn)量。將右端?30mm，左端?35mm的精基準(zhǔn)的粗加工完成。是后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其它表面的精度要求，粗車左右端面。在半精加工階段，是為各主要表面的精加工做準(zhǔn)備，完成φ、φ、φ、φ軸表面的加工。在精加工階段，對(duì)φ以及中段φ兩處進(jìn)行加工。使其達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量要求。車削加工完成后則對(duì)?48左端面，12P9、8P6鍵槽進(jìn)行銑削。4.工序的集中與分散該軸的生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，但有較高的技術(shù)要求，可選用工序集中原則安排軸的加工工序。采用通用機(jī)床和部分高生產(chǎn)率專用設(shè)備，配用專用夾具，與部分劃線法達(dá)到精度，以減少工序數(shù)目，縮短工藝路線，提高生產(chǎn)效率。采用工序集中原則，有利于保證各加工面之間的位置精度要求，節(jié)省安裝工件的時(shí)間，減少工件的搬動(dòng)次數(shù)，使生產(chǎn)計(jì)劃、生產(chǎn)組織工作得到簡(jiǎn)化，工作裝夾次數(shù)減少，輔助時(shí)間縮短。5.加工順序的安排（1）機(jī)械加工工序①按先基準(zhǔn)平面后其他的原則：機(jī)械加工工藝安排是總是先加工好定位基準(zhǔn)面，所以應(yīng)先安排為后續(xù)工序準(zhǔn)備好定為基準(zhǔn)。先加工精基準(zhǔn)面，轉(zhuǎn)中心孔及車表面的外圓。②按先粗后精的原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。③按先主后次的原則:先加工主要表面，如車外圓各個(gè)表面，端面等。后加工次要表面，如銑鍵槽等。④先外后內(nèi)，先大后小原則：先加工外圓再以外圓定位加工內(nèi)孔，加工階梯外圓時(shí)先加工直徑較大的后加工直徑小的。⑤次要表面的加工安排：鍵槽等次要表面的加工通常安排在外圓精車或粗磨之后，精磨外圓之前。⑥對(duì)于軸左端?35mm和中間?35mm加工質(zhì)量要求較高的表面，安排在后面，并在前幾道工序中注意形位公差，在加工過程中不斷調(diào)整、保證其形位公差。⑦先面后孔原則：先加工端面，再銑鍵槽，鉆螺孔。（2）熱處理工序的安排在切削加工前宜安排正火處理，豈能提高改善軸的硬度，消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，改善其切削性能。在粗加工后進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，能提高軸的綜合性能。最終熱處理安排在半精車之后磨削加工之前。其能提高材料強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性。在精加工之前安排表面淬火，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形，提高表面耐磨性。（3）輔助工序的安排在粗加工和熱處理后，安排校直工序。在半精車加工之后安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序。在精加工之后安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該軸的工序安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工——主要表面粗加工——熱處理——主要表面半精加工——主要表面的精加工（磨削）——攻螺紋、銑鍵槽——去毛刺、淬火回火等。6.減速箱輸出軸工藝路線的確定根據(jù)以上的加工工藝過程的分析確定零件的工藝路線如表4表4工序號(hào)工序名稱機(jī)床設(shè)備刀具量具01粗車左右端面及45°倒角CA614045度刀游標(biāo)卡尺02鉆中心孔CA6140麻花鉆卡尺03粗車外圓CA614060度刀游標(biāo)卡尺04調(diào)質(zhì)處理05半精車外圓CA614060度刀游標(biāo)卡尺、尺規(guī)06校正游標(biāo)卡尺07精車外圓CA614060度刀游標(biāo)卡尺08功右端螺紋鉆床Z515鉆頭游標(biāo)卡尺09磨削M1412砂輪游標(biāo)卡尺10粗銑鍵槽XA6132銑刀游標(biāo)卡尺11半精銑鍵槽XA6132銑刀游標(biāo)卡尺12去毛刺手錘13最終熱處理14清洗和終檢卡尺塞規(guī)清洗機(jī)六機(jī)床設(shè)備的選用1．機(jī)床設(shè)備的選用在本方案中，減速箱輸出軸的生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，可以選用較高效率的專用機(jī)床和通用機(jī)床。根據(jù)該軸尺寸的大小要求，選用車床CA6140，外圓磨M1412，臺(tái)式鉆床鉆床Z515，銑床XA6132。2．工藝裝備的選用在小批量生產(chǎn)的條件下，所用的刀具有通用道具和特殊刀具，量具有游標(biāo)卡尺、卡尺、塞規(guī)等。另外還要用到夾具。七工序加工余量的確定，工序尺寸及公差的計(jì)算（1）軸左端φ外圓表面。其加工路線為粗車——半精車——磨削。由工序03、05、09組成，據(jù)之前查到的加工余量得磨削余量為0.4。半精車為1.5。經(jīng)修正后的粗車余量為4.1。確定總加工余量為6。計(jì)算各工序尺寸：磨削前：35+0.4=35.4半精車之前：35.4+1.5=36.9粗車前：36.9+4.1=41按照加工方法能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度給各工序尺寸確定公差,查工藝手冊(cè)可知每道工序的經(jīng)濟(jì)精度所對(duì)應(yīng)的值為：取磨削的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)為IT6，其公差值為T1=0.016mm。取半精車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)IT8，其公差值為T2=0.039mm。取粗車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)IT11，其公差值為T3=0.16mm。其數(shù)據(jù)如下表表5工序名稱工序余量（mm）加工經(jīng)濟(jì)精度（mm）表面粗糙度Ra(μm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)磨削0.4IT60.835φ半精車1.5IT83.235.4?35.40-0.039粗車4.1IT1112.536.9?36.90-0.16鍛造±241?41±2現(xiàn)用計(jì)算法對(duì)磨削徑向的工序量進(jìn)行分析：查表得Z1=0.4mm。則半精車基本尺寸為A2=35+0.4=35.4mm，半精加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT8級(jí)?？纱_認(rèn)其公差值0.039mm，故取A1=（35.4±0.02）mm。工序最大余量Z1max=35.42-35.008=0.412mm工序最小余量Z1min=(35.4-0.02)-(35+0.025)=0.365mm(2)對(duì)軸左端?48外圓表面，加工工藝路線為粗車，盡由工序03組成。查表可得粗車余量為2.0mm。取粗車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)IT11，查表可確認(rèn)其公差值為0.16mm。將上面數(shù)據(jù)填入下表表6工序名稱工序余量（mm）加工經(jīng)濟(jì)精度（mm）表面粗糙度Ra(μm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)粗車2IT1112.548?48鍛造±250?50±2（3）對(duì)軸左端φ外圓表面加工工藝路線為：粗車——半精車——精車。由工序03、05、07組成，查表可得個(gè)工序余量：精車余量為1.1mm,半精車余量為1.5mm，修正后的粗車余量為3.4mm?？偧庸び嗔繛?mm。計(jì)算各項(xiàng)工序尺寸：精車后達(dá)到圖紙上的尺寸φ，其表面粗糙度為Ra1.6μm。精車前尺寸：40+1.1=41.1mm半精車前尺寸：41.1+1.5=42.6mm粗車前尺寸：42.6+3.4=46mm按照各工序所得到的經(jīng)濟(jì)精度所對(duì)應(yīng)的值精車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)IT7，其公差值T1=0.025mm。半精車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)IT8，其公差值T2=0.039mm。粗車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)為IT11，其公差值T3=0.16mm。將上面的數(shù)據(jù)填入下表：表7工序名稱工序余量（mm）加工經(jīng)濟(jì)精度（mm）表面粗糙度Ra(μm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)精車1.1IT71.640φ半精車1.5IT83.241.1?41.10-0.039粗車7.4IT1112.542.6?42.60-0.16鍛造±250?50±2用計(jì)算發(fā)對(duì)精車徑向的工序量Z2進(jìn)行分析：查表Z2=1.1mm，則半精車的基本尺寸為A2=40+1.1=41.1mm。半精加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)達(dá)到IT8級(jí)。確定公差值為0.039mm,所以A1=（41.1+0.02）mm。工序最大余量Z2max=(41.1+0.02)-(40+0.034)=1.106mm工序最小余量Z2min=（41.1-0.02）-（40+0.05）=1.07mm.（4）對(duì)軸錐度面的加工工序?yàn)椋捍周嚒刖嚒Ｓ晒ば?3、05組成，表面粗糙度Ra3.2μm。（5）對(duì)軸中端φmm外圓表面，加工工藝路線為：粗車——半精車——磨削。由工序03、05、09組成。查工藝手冊(cè)得各加工余量：磨削余量為0.4。半精車為1.5。經(jīng)修正后的粗車余量為4.1。確定總加工余量為6。磨削前：35+0.4=35.4半精車之前：35.4+1.5=36.9粗車前：36.9+4.1=41取磨削的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)為IT6，公差值為T1=0.016mm。取半精車的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)為IT8，公差值為T2=0.039mm。取粗車的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)為IT11，公差值為T1=0.16mm。將以上數(shù)據(jù)填入表格表8工序名稱工序余量（mm）加工經(jīng)濟(jì)精度（mm）表面粗糙度Ra(μm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)磨削0.4IT60.835φ半精車1.5IT83.235.4?35.40-0.039粗車4.1IT1112.536.9?36.90-0.16鍛造±241?41±2（6）對(duì)軸右端φ外圓面，精車之后的尺寸精度為φ表面粗糙度Ra3.2μm。確定工藝路線：粗車——半精車。查工藝手冊(cè)可知半精車的加工余量為1.5mm，且總加工余量為6mm，則粗車余量為4.5mm。取半精車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)為IT8，其公差值為T1=0.039mm。粗車的經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)為IT11，其公差值為T2=0.16mm。將以上數(shù)據(jù)填入表格表8工序名稱工序余量（mm）加工經(jīng)濟(jì)精度（mm）表面粗糙度Ra(μm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)半精車1.5IT83.235φ粗車4.5IT1112.536.5?36.50-0.16鍛造±241?41±2（7）對(duì)軸右端φ外圓表面：其加工路線為粗車——半精車——精車。由03、05、07組成，查表各工序的加工余量：精車加工余量為1.1mm。半精車為1.5mm?？偧庸び嗔繛?1mm。那粗車的加工余量為11-2.6=8.4mm。按照所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度查得每道工序所對(duì)應(yīng)的公差值為：取磨削的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)為IT6，公差值為T1=0.025mm。取半精車的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)為IT8，公差值為T2=0.039mm。取粗車的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)為IT11，公差值為T1=0.16mm。計(jì)算各工序尺寸精車：30+1.1=31.1mm半精車：31.1+1.5=32.6粗車：32.6+8.4=41將以上數(shù)據(jù)填入下表表10工序名稱工序余量（mm）加工經(jīng)濟(jì)精度（mm）表面粗糙度Ra(μm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)精車1.1IT71．630φ半精車1.5IT83.231.1?31.10-0.039粗車8.4IT1112.532.6?32.60-0.16毛坯±241?41±2八、確定工序的切削用量確定切削用量的原則：首先應(yīng)選去盡可能大的背吃刀量，其次在機(jī)床動(dòng)力和剛度允許的條件下，又滿足以加工表面粗糙度的情況下，選取盡可能大的進(jìn)給量。最后根據(jù)公式確定最佳切削速度。1、工序01，粗車軸的左右端面該工序?yàn)閮蓚€(gè)工步，工步1是以左邊定位。粗車右端面；工步2是以右邊定位，粗車左端面。由于這兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，故其選用的切削用量相同。背吃刀量的確定：根據(jù)加工余量，工步1和工步2的北吃刀量都為2.5mm②進(jìn)給量的確定：本設(shè)計(jì)采用的是硬質(zhì)合金車刀，工件材料是45鋼，查表取進(jìn)給量f＝0.86mm/r③切削速度的計(jì)算：硬質(zhì)合金車刀切削45鋼時(shí)，取切削速度V為60m/min，根據(jù)公式n=1000Vc/d，可得車床轉(zhuǎn)速n=1000×60/×35r/min，查表CA6140的主軸轉(zhuǎn)速范偉為10~1400，1400~1580（r/min），符合要求。2、工序03粗車及工序05半精車①該工序?yàn)楣げ?粗車和工步2半精車，則進(jìn)給量依次為ap1=z=1.7mm，ap2=z=0.8mm②查表得粗車f1=0.86mm/r③半精車，取Vc為90m/min，則n=819r/min(n=1000Vc/d)粗車，取Vc為60m/min，則n=546r/min3、工序05、工序07的過渡面部分粗車——半精車尺寸為φ48的軸肩兩端面粗車尺寸為φ40軸段與φ35軸段的過渡端面其切削用量與上述結(jié)論類似，不再計(jì)算4、其余工序①粗車加工時(shí)，取f=0.81mm/rVc=60m/minn=546r/min②半精車加工時(shí)，取f=0.51mm/rVc=90m/minn=819r/min③精加工時(shí)，取f=0.2mm/rVc=120m/minn=955r/min皆符合要求。5、磨削加工軸段φ兩端查表取磨削深度進(jìn)給量為0.032mm工件的運(yùn)動(dòng)速度為15m/min背吃刀量等于磨削余量0