2023年塑性成型中缺陷工藝分析

塑性成型中缺陷工藝分析

(1)注射不足(缺料)

解決方法：

1.提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。2.提高背壓，提高料管溫度。

3.減慢射速、減小鎖模力4.料量的多少也是主要一個因素

當料量夠時(即有殘余料量時)再修改其他的參數(shù)如注塑時間等

5.模具方面：模具溫度提高有利于料的流動排氣，澆口位置，大小等也影響

6.設(shè)備方面我只說一點：在其他都正常時有可能是料筒堵塞或止逆環(huán)漏料等

有可能樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。是由于氣體、空氣造成注射不足(逃氣)。所

以減慢射速、減小鎖模力。當然如果是由于樹脂的流動性不足，內(nèi)壓不足要提高最大射

出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度

(2)色斑

色斑主要是由于料混合不均勻造成的！要想消除色斑，其實并不很難！首先料溫不能

太高，要加大背壓，提高注射速度！主要這幾個方面基本就可以解決色斑了！！不過色斑

調(diào)整起來并不很容易！也要根據(jù)經(jīng)驗，適當?shù)恼{(diào)整以上參數(shù)！！

(3)飛邊：

1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊2：塑料計量

過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊。

3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊4：4.射壓過高保壓

壓力太大

解決方法

1.確認鎖模力是否足夠。2.確認計量位置是否正確。3.降低樹脂溫度和模具溫度。4.檢查

射出壓力是否適當。5.調(diào)整射速。6.變更保壓壓力或轉(zhuǎn)換位置。

(4)熔接痕

產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④拼縫處模溫太低；⑤

塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：①注射壓力太低：②注射速度太慢。

(3)模具問題：＜1＞拼縫處排氣不良；＜2＞部件排氣不良；＜3＞分流道太小；＜4＞澆口太小；

＜5＞三流道進口直徑太小；＜6＞噴嘴孔太??；＜7〉澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；

＜8＞制品壁厚太薄，造成過早固化；＜9＞型芯偏移，造成單邊??；＜10＞模子偏移，造成單

邊?。?1＞制件在拼縫處太薄，加厚；＜12＞充模速率不等；＜13＞充模料流中斷。

(4)設(shè)備問題：

①塑化容量太??；②料筒中壓力損失太大(柱塞式注壓機)

⑹物料問題：

①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。

(5)怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆

產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

＜1＞料筒溫度低，提高料筒溫度；＜2＞噴嘴溫度低，提高它；＜3＞如果物料容易熱降解，

則降低料筒噴嘴溫度；＜4＞提高注射速度；＜5＞提高注射壓力；＜6＞增加注射時間；＜7＞增

加全壓時間；＜8＞模溫太低，提高它；＜9＞制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力；＜10＞制件有拼縫

線，設(shè)法減少或消除；＜11＞螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。

(2)模具問題：

①制品設(shè)計太??；②澆口太小；③分流道太?。虎苤破吩黾蛹訌娊?、圓內(nèi)角。

⑶物料問題：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有揮發(fā)物；④物料中回料太多或

回料次數(shù)太多；⑤物料強度低。

⑷設(shè)備問題：

①塑化容量太??；②料筒中有障礙物促使物料降解。

（6）塑料變色

塑料變色的主要原因是材料成型性不好--成型溫度與分解溫度的差值太小，主要表現(xiàn)在

POM、PVC（硬質(zhì)更嚴重），及部份FR-PC/ABC合金。

解決變色的措施是防止塑料過熱分解，針對實際情況調(diào)整參數(shù)

工藝：

1.降低料溫2.降低注塑速度（特別是后段速度）3.降低背壓與熔膠速度

模具：

1.加大澆口，減小流道阻力2.防止困氣（加排氣）

注塑機

1.清潔料簡和用直徑大長度小的淌開式噴咀2.用壓縮比小的螺桿3.用控溫精確的注塑機

4.有條件的話使用專用PVC注塑機

材料方面

1.改進材料配方，提高材料的分解溫度或降低成型溫度

2.材料使用的添加劑應(yīng)有足夠的耐溫，包括色粉（母）、阻燃劑等。

產(chǎn)品

加大壁厚，避免薄壁。

總之，變色問題是材料（或添加劑）的分解造成，預防材料（或添加劑）的高溫分解定

能解決此問題。

（7）尺寸不準：

原因一：成型用膠料

膠料的流動性過強，向上收縮率有差異

原因二：注塑機及注塑條件

1.射膠壓力太低2.保壓太低3.模溫不適當4.冷卻時間太短5.鎖模力不足夠

原因三：產(chǎn)品及模具設(shè)計

1.產(chǎn)品的尺寸公差太嚴格2.模具不夠剛硬3.入水形式和位置不當

（8）注塑不滿

注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數(shù)低）的原因。

解決主要是從以下方面著手：

材料

提高材料的流動性，根據(jù)流動比選擇適當?shù)娜廴谥笖?shù)材料

模具

1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。2.增加排氣。3.冷卻水道設(shè)計預防有過冷部份

產(chǎn)品

1.預防有過薄的結(jié)構(gòu)

工藝

1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮

短產(chǎn)品填充時間3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料4.稍增加背壓（作用不太）

注塑機

檢查是否堵塞。

我個人認為注塑不滿，主要是如何提高材料的流動性，其中溫度對它的影響最大，速度

次之，壓力再次之，從這方面考慮，定能解決此問題。

（9）粘模的問題

模具：1頂出機構(gòu)不夠完善2拋光不夠（脫模方向太粗糙）3檢查模具是否有倒勾和

毛刺。

4檢查脫模機構(gòu)動作先后順序。

成形：1注射壓力太大致使撐模2保壓太大致使撐模。3料溫太高致使塑料變脆。

4模溫太低。5射料不足。對于熱流道模具，開機前一定要清除上次的殘料。

（10）燒傷

排氣不良，一般多數(shù)出現(xiàn)在整體型腔的模具中，在進水口的對面多數(shù)會產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

特別是深腔，同時有較多加強肋的，材料是PA的產(chǎn)品。

我們一般的解決方法是：加假頂針；加開排氣槽；在深腔的型腔中盡量不使用整體型腔。

（11）注射模塑缺點和反?，F(xiàn)象最終集中在注塑制品的質(zhì)量上反映出來。注塑制品缺點可分成

下列幾點：

（1）產(chǎn)品注射不足；（2）產(chǎn)品溢邊；（3）產(chǎn)品凹痕和氣泡；（4）產(chǎn)品有接痕；（5）

產(chǎn)品發(fā)脆；（6）塑料變色；（7）產(chǎn)品有銀絲、斑紋和流痕；（8）產(chǎn)品澆口處混濁；

（9）產(chǎn)品翹曲和收縮；（10）產(chǎn)品尺寸不準；（11）產(chǎn)品粘貼模內(nèi)；（12）物料粘

貼流道；（13）噴嘴流涎。

下面一一敘述其產(chǎn)生的原因及克服的辦法。

1.怎樣克服產(chǎn)品注射不足

產(chǎn)品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其它多種的原因。

⑴設(shè)備原因：

①料斗中斷料；②料斗縮頸部分或全部堵塞；③加料量不夠；④加料控制系統(tǒng)操

作不正常；⑤注壓機塑化容量太??；⑥設(shè)備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力太低；②在注射周期中注射壓力損失太大；③注射時間太短；④注射

全壓時間太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔內(nèi)料流中斷；⑦充模速率不等；⑧操

作條件造成的注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；②提高噴嘴溫度；③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅

外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)；④提高模溫；⑤檢查模溫控制裝置。

⑷模具原因

①流道太??；②澆口太小；③噴嘴孔太?。虎軡部谖恢貌缓侠?；⑤澆口數(shù)不足；

⑥冷料穴太??；⑦排氣不足；⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

2.怎樣克服產(chǎn)品飛邊溢料：

產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其它原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、

排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板變形；⑤模

子平面落入異物；⑥排氣不足；⑦排氣孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設(shè)備問題：

①制品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積；②注壓機模板安裝調(diào)節(jié)不正確；③

模具安裝不正確；④鎖模力不能保持恒定；⑤注壓機模板不平行；⑥拉桿變形不

均；

⑦設(shè)備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低②注射壓力太大；③注射時間太長；④注射全壓力時間太長；⑤注

射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔內(nèi)料流中斷；⑧加料量控制太大；⑨操

作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；②噴嘴溫度太高；③模溫太高。

⑸設(shè)備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內(nèi)冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；②將制件在熱水中冷

卻。

3、怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔

產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設(shè)計不合理，凹痕常出現(xiàn)在

與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部

塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其它化

合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現(xiàn)還是

冷卻后出現(xiàn)。如果當開模時瞬時出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模

子或注塑條件問題。

(1)物料問題：

①干燥物料②加潤滑劑③降低物料中揮發(fā)物

(2)注塑條件問題

①注射量不足；②提高注射壓力；③增加注射時間；④增加全壓時間；⑤提高注射

速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

(3)溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；②物料太冷造成充料壓實不足；③模溫太高造成模壁處物

料不能很快固化；④模溫太低造成充模不足；⑤模子有局部過熱點；⑥改變冷卻方案。

(4)模具問題；

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥

平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口進料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可

能，減少制品壁厚差異；⑩模子造成的注射周期反常。

(5)設(shè)備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

(6)冷卻條件問題：

①部件在模內(nèi)冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；②將制件在熱水中冷

卻。

4.怎樣防止產(chǎn)品接痕(拼縫線)

產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④拼縫處模溫太低；⑤塑料熔

體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：②注射速度太慢。(3)模具問題：

＜1＞拼縫處排氣不良；＜2＞部件排氣不良；＜3＞分流道太??；＜4＞澆口太?。唬?＞三流

道進口直徑太??；＜6＞噴嘴孔太??；＜7＞澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；＜8＞制

品壁厚太薄，造成過早固化；＜9〉型芯偏移，造成單邊?。唬?0＞模子偏移，造成單邊

?。?1＞制件在拼縫處太薄，加厚；＜12＞充模速率不等；＜13＞充模料流中斷。

(4)設(shè)備問題：

①塑化容量太??；②料筒中壓力損失太大(柱塞式注壓機)。

⑹物料問題：

①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆

產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其它原因。

⑴注塑問題：

＜1＞料筒溫度低，提高料筒溫度；＜2＞噴嘴溫度低，提高它；＜3＞如果物料容易熱降解，

則降低料筒噴嘴溫度；＜4＞提高注射速度；＜5＞提高注射壓力；＜6〉增加注射時間；＜7〉

增加全壓時間；＜8＞模溫太低，提高它；＜9＞制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力；＜10＞制件

有拼縫線，設(shè)法減少或消除；

＜11＞螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①制品設(shè)計太??；②澆口太?。虎鄯至鞯捞。虎苤破吩黾蛹訌娊?、圓內(nèi)角。

⑶物料問題：

①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有揮發(fā)物；④物料中回料太多或回料次數(shù)太

多；⑤物料強度低。

⑷設(shè)備問題：

①塑化容量太?。虎诹贤仓杏姓系K物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物料變色通常由于燒焦或降解以及其它原因。

(1)物料問題：

①物料污染；②物料干燥不好；③物料中揮發(fā)物太多；④物料降解；⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

(2)設(shè)備問題：

①設(shè)備不干凈；②物料干燥不干凈；③環(huán)境空氣不干凈，著色劑等飄浮在空中，沉積

在料斗及其它部位上；④熱電偶失靈；⑤溫度控制系統(tǒng)失靈；⑥電阻電熱圈(或遠紅

外加熱裝置)損壞；

⑦料筒中有障礙物促使物料降解。

(3)溫度問題：

①料筒溫度太高，降低它；②噴嘴溫度太高，降低它。

(4)注塑問題：

①降低螺桿轉(zhuǎn)速；②減小背壓力；③減小鎖模力；④降低注射壓力；⑤縮短注射壓

力；⑥縮短全壓時間；⑦減慢注射速度；⑧縮短注射周期。

(5)模具問題：

①考慮模子排氣；②加大澆口尺寸，降低剪切速率；③加大噴嘴孔，主流道及分流道

尺寸；④去除模內(nèi)油類及潤滑劑；⑤調(diào)換潤油劑。

另外，高沖擊強度的聚苯乙烯和ABS如制品內(nèi)應(yīng)力大，也會由于受應(yīng)力而變色。

7、怎樣克服產(chǎn)品銀絲與斑紋

(1)物料問題：

①物料污染；②物料未干燥；③物料顆粒不均。

(2)設(shè)備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道系統(tǒng)有無障礙物及毛刺影響料流；②流涎，采用彈簧噴嘴；③設(shè)

備容量不足。

(3)注塑問題：

①物料降解，降低螺桿轉(zhuǎn)速，降低背壓力；②調(diào)整注射速度；③增大注射壓力；④加

長注射時間；⑤加長全壓時間；⑥加長注射周期。

(4)溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；②模溫太低，提高它；③模溫不均。④噴嘴溫度太高會流涎，

降低它。

(5)模具問題：

①增大冷料穴；②增大流道；③拋光主流道、分流道、澆口；④增大澆口尺寸或改為

扇形澆口；⑤改善排氣；⑥提高模腔光潔度；⑦清潔模腔；⑧潤滑劑過量，減少它

或調(diào)換它；⑨去除模子內(nèi)露水(模子冷卻造成的)；⑩料流經(jīng)過凹穴及增厚斷面，修改

制品設(shè)計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產(chǎn)品澆口處混濁

產(chǎn)品澆口處出現(xiàn)斑紋和混濁，通常由于擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

(1)注塑問題：

①提高料筒溫度；②提高噴嘴溫度；③減慢注射速度；④增大注射壓力；⑤改變注

射時間；

⑥潤滑劑減少或調(diào)換潤滑劑。

(2)模具問題：

①提高模子溫度；②增大澆口尺寸；③改變澆口形狀(扇形澆口)；④增大冷料穴；⑤

增大分流道尺寸；⑥改變澆口位置；⑦改善排氣。

(3)物料問題：

①干燥物料；②去除物料中污染物。

9、怎樣克服產(chǎn)品翹曲與收縮

產(chǎn)品翹曲與過量收縮通常是由于制品設(shè)計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應(yīng)

力下取向也是因素。

(1)注塑問題：

加長注射周期間時；不過量充模下增大注射壓力；不過量充模下加長注射時間；不過

量充模下加長全壓時間；不過量充模下增加注射量；降低物料溫度以減少翹曲；使充

模物料保持最小限度以減少翹曲；使應(yīng)力取向保持最小以減少翹曲；增大注射速度；減

慢頂出速度；制件退火；

制件在定型架上冷卻；使注射周期正常。

(2)模具問題：

①改變澆口尺寸；②改變澆口位置；③增加輔助澆口；④增加頂出面積；⑤保持頂

出均衡；⑥要有足夠的排氣；⑦增加壁厚加強制件；⑧增加加強筋及圓角；⑨校對

模子尺寸。

制品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，制品收縮小，但

翹曲大，反之制品收縮大、翹曲??；模具溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收

縮大、翹曲小。因此，必須視制品結(jié)構(gòu)不同解決其主要矛盾。

10、怎樣控制產(chǎn)品尺寸

產(chǎn)品尺寸的變化是由于設(shè)備控制反常、注塑條件不合理、產(chǎn)品設(shè)計不好及物料性能有變

化。

(1)模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②制品頂出時變形；③物料充模不均；④充模料流中斷；⑤不合理的澆口尺寸；⑥

不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。

(2)設(shè)備問題：

①加料系統(tǒng)不正常(柱塞式注壓機)；②螺桿停止作用不正常；③螺桿轉(zhuǎn)速不正常；④

背壓調(diào)節(jié)不均；⑤液壓系統(tǒng)止回閥不正常；⑥熱電偶失靈；⑦溫度控制系統(tǒng)不正常；

⑧電阻電熱圈(或遠紅外加熱裝置)不正常；⑨塑化容量不足；⑩設(shè)備造成的注射周

期反常。

(3)注塑條件問題：

①模溫不均；②注射壓力低，提高它；③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；④

料筒溫度太高，降低它；⑤噴嘴溫度太高，降低它；⑥操作造成的注射周期反常。

(4)物料問題：

①每批物料性能有變化；②物料顆料大小無規(guī)律；③物料不干。

11、怎樣防止產(chǎn)品粘貼模內(nèi)

產(chǎn)品粘貼模內(nèi)主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設(shè)計。如果制品

粘貼模內(nèi)，注塑過程不可能正常。

(1)模具問題：

如果塑料粘貼模內(nèi)是由于注料不足造成，不要采用頂出機構(gòu)；去除倒切口(陷槽)；去

除鑿紋、刻痕以及其它的傷痕；改善模子表面的光滑性；拋光模子表面動作方向應(yīng)與

注射方向一致；增加斜度；增加有效頂出面積；改變頂出位置；校核頂出機構(gòu)的操

作；在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；模塑過程中檢查模腔是否變形，模

架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移；減小澆口尺寸；增設(shè)輔助澆口；重新安排

澆口位置，(13)(14)(15)旨在減少模腔內(nèi)壓力；平衡多模槽的充模速率；防止注射

斷流；如果制件設(shè)計不善，重新設(shè)計；克服模子造成的注塑周期反常。

(2)注塑問題:

①增加脫模劑或改善脫模劑；②調(diào)正物料供給量；③降低注射壓力；④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；⑥降低模溫；⑦增加注射周期；⑧克服注塑條件造成的注塑周期反

常。

(3)物料問題：

①清除物料污染；②物料中加潤滑劑；③干燥物料。

(4)設(shè)備問題：

①修繕頂出機構(gòu)；②如果頂出行程不足，加長它；③校對模板是否平行；④克服設(shè)備

造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是由于注口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常

的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使制件脫模時澆口料仍未全部固化。

(1)流道與模具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；②確保噴嘴噴孔不大于流道注口直徑；③拋光主流道；

④增加主流道錐度；⑤調(diào)正主流道直徑；⑥控制流道溫度；⑦增加澆口料拉出力；⑧

降低模具溫度。

(2)注塑條件問題：

①采用流道切斷；②減少注射供料；③降低注射壓力；④縮短注射時間；⑤減少全

壓時間；⑥降低物料溫度；⑦降低料筒溫度；⑧降低噴嘴溫度；

(3)物料問題：

①清理物料污染；②干燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由于物料過熱，粘度變小。

(1)噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；②采用倒斜度噴嘴；③減小噴嘴孔；④增加冷料穴。

(2)注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；②采用流道切斷；③降低物料溫度；600④降低注塑壓力；⑤縮短

注射時間；⑥減少全壓時間。

(3)物料問題：

①檢查物料是否污染；②干燥物料

（12）（1）注射不足（缺料）

1.提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。2.提高背壓，提高料管溫

度。

3.減慢射速、減小鎖模力。我還有了不但要解缺料問題，還要注意速度??！

（13）焦一羥生於流勤末端原因是氯醴來不及排出而羥生^熱屋縮，造成.降低末端射出速

度,改善氯

（14）逆It最磨損殿重亦畬造成尺寸不穩(wěn)定，或大或小.可枷膿儲料后，射嘴抵住模具,手勤射月戮停

止，螺捍回彈位置典射出起黠相差太多，即是磨損

（15）塑料於料管內(nèi)停留畤［旺遇晨亦可造成塑料降解燮色.逗攆合逾口頓位和螺槨尺寸的機臺是一

槿方向.一般一模射出量^逵料管容量之30-80%.

（16）保屋切換黠不?？稍斐蓙磉?傅入保屋前，只要不缺料即可.增加保屋首段日寺^有助於皮庸

眉形成，可降低羥生來邊的檄曾.

（17）多段保屋有利於控制羥品外覲,尺寸和燮形等

（18）翹曲：

射出時，模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼

成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。

1成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或

變形。

2成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度

提高，引起翹曲。

3模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調(diào)節(jié)。

4模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。

成型機原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速-度慢，冷

卻時間短

模具模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良原料原料的流動性

不夠

（19）燒傷排氣不良，一般出現(xiàn)在整體型腔的模具中，在進水口的對面多數(shù)會產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

首先材料要充分干燥，料筒溫度控制要適，速度不能快，成型機料筒的容量不能大于成品的

50%,冷料穴增大，主流道延長，增加背壓，

（20）注射不足（缺料）

1.提高射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。2.提高背壓，提高料管溫度。

3.減慢射速、減小鎖模力。4.檢查流道是不是太小或太窄5.檢查樹脂有無水分

（21）對于尺寸不良，如啤不小（PA料），從其它成型條件方面改變不到，可試一下提高模溫，

因為模具溫度提高可使它的收縮變大，本人曾試過這個辦法，改善過電吹風上的一個部

件尺寸問題

對于頂白，有時是注射壓力過大，使反作用力同樣過大，也就是頂出力過大。

（22）（1）注射不足（缺料）：澆口太??；料筒材料不夠；柱塞磨損太大；

（2）飛邊：壓力太大；分型面漏料；

（3）氣泡：料厚過厚；

（4）有熔接痕：模溫太低；

（5）產(chǎn)品發(fā)脆：原料過燒；料厚過??；

（11）粘模：設(shè)計有誤；拋光不夠；

（23）會膠線

會膠線是原料在合流處產(chǎn)生細小的線，由于沒完全融合而產(chǎn)生，成品正、反面都在同一

部位上出現(xiàn)細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。

1提高原料溫度，增加射出速度則會膠線減小.

2提高模具溫度，使原料在模具內(nèi)的流動性增加，則原料會合時溫度較高,使其會膠線減

小.

3CATE的位置決定會膠線的位置，基本上會膠線的位置都進膠方向一致.

4模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分，則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會膠線，

5受模具結(jié)構(gòu)的影響，完全消除會膠線是不可能的,所以調(diào)機時不要約束在去除會膠線

方面,而是將會膠線所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象控制中最小限度，這一點更為重要.

成型機原料溫度低，流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成

阻力大(壓力損失)模具模具溫度低模具內(nèi)排氣不良GATE位置不良GATE流道過小從

GATE到會膠線產(chǎn)生位置的距離過長(L/T的關(guān)系)模具溫度不平衡

原料原料流動性不良原料固化速度快原料烘干不足

另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯(lián)系的得，我們所能做的只是：將各種

缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的

產(chǎn)品就看天意了！

(24)飛邊:

1.模具分型面合模不良或排氣過深。2.零件裝配間隙過大。3.檢查模板強度是否不夠，是

否有支撐柱。4.注射壓力或背壓過大，導致?lián)文！?.料溫過高導致流動性加強。6.注射速

度過快。

7.檢查注射機鎖模力是否足夠

(25)翹曲(warpage):

個人認為：翹曲變形的根本原因是成型制品內(nèi)部有內(nèi)應(yīng)力所造成。所以，根據(jù)內(nèi)應(yīng)力的

成因不同，應(yīng)該選擇不同的解決方向。

1,不均勻的冷卻會造成內(nèi)應(yīng)力。在不同的模具溫度下，測試制品經(jīng)過相同的冷卻時間后

的變形程度，從而找到較為合適的模具冷卻溫度。或適當加強冷卻，使前后模具溫度不

一致。

2,取向會造成內(nèi)應(yīng)力。突出表現(xiàn)在結(jié)晶型材料和玻纖增強的材料形成的制品。取向的各

向異性，使得材料在流動方向和垂直流動方向上收縮不一。個人認為：若解決此類變形，

應(yīng)先考慮制品的結(jié)構(gòu)，盡可能避免產(chǎn)生取向，或改變澆口的位置和尺寸，減小取向?；?/p>

采用過保壓，變形過量，冷卻后可達到預期變形量。

3,選擇流動性好的材料或提高材料的加工溫度。流動性不足，偏高的注射壓力易造成內(nèi)

應(yīng)力過大，翹曲變形。

(26)(2)飛邊

1:注射壓力太大，射料時間太長，用大注塑機啤小模.鎖模不緊2:模具強度不夠，變形.

3:FIT模不好用E氣鑿不好

(27)粘模的問題?要是模具的型腔光度，如果是塑料壓注模，有可能是鍍的格層不好

(28)消除制品飛邊的方法

一.產(chǎn)生飛邊的原因

1-1模具分型面(PL)滑動面不配合。1-2射出壓力太高1-3注射機的偏移1-4鎖摸力

不足

二.相關(guān)聯(lián)的知識

2-1模具的分型面PL,滑動的配合面，脫模銷，墊塊等等。構(gòu)成了模具的各種槽間的

間隙，若材料的流人就成為了飛邊。飛邊呈楔形塊。有漸漸變大的趨向。

2-2消除制品的飛邊一般以修理模具為原則，因成形條件設(shè)定不好而一時出現(xiàn)的飛邊,

應(yīng)采用降低料筒溫度。降低模具溫度，下降射出速度使材料流動性降低的方向設(shè)定參數(shù)。

但是，用這種應(yīng)注意到會引起制品內(nèi)部內(nèi)應(yīng)力的殘留。

三.解決的方法

3-1即時：降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。降低射出速度。3-2短期的：對模具發(fā)

生飛邊的面進行研磨。3-3長期的：模具使用硬質(zhì)鋼的材料。

四.由于材料的差異

4-1因流動性好的材料也就容易產(chǎn)生飛邊，所以模具分型面要做得嚴密。

4-2結(jié)晶性材料在熔融時因粘度很低。特別需要模具分型面的嚴密。

五.參考事項

5-1應(yīng)注意，對模具加過大的壓力也會產(chǎn)生飛邊，分型面之間，夾人異物既損傷模具，

又會產(chǎn)生飛邊。

5-2模具材料通常使用S50C等材料（日本JJS標準相當于國產(chǎn)50#鋼）使用HRC30

的預先硬化過的特殊鋼，在分型面就很難產(chǎn)生飛邊。

（29）縮痕：

lo現(xiàn)象：外觀凹陷（內(nèi)部有加強筋，柱子，膠釘?shù)龋?o原因：塑料冷卻不均（內(nèi)外）

30解決:

a.產(chǎn)品設(shè)計：加強筋/壁厚1/2以下，如強度要求必須，做內(nèi)部做火山口，或加氣道（氣

輔成型）

b.注塑：加大壓力；加模溫改善冷卻

（30）成型不良及其對策表8-1成型不良的原因及其對策不良現(xiàn)象原因?qū)Σ?/p>

流痕1.表面殘留樹脂通過澆口部分時發(fā)生的噴射紋。1次對策：防止產(chǎn)生噴射紋。1.降

低初期的澆口通過速度。2.擴大澆口斷面尺寸。3.改為流動性好的品級。4.提高樹脂

溫度。

2次對策：即使發(fā)生噴射紋，也使之不留下痕跡。5.提高模具溫度。提高保壓力。6.改

變澆口位置（縮短通過澆口后的直進距離）。a.將澆口改在樹脂流與模芯碰撞的位置。

b.將澆口改在厚度薄的部位。c.使用引板式澆口。

2.樹脂通過拐角部位或厚度過渡部位時產(chǎn)生流速變化，因此而產(chǎn)生的流動紋路殘留在表

面。1.在拐角部位設(shè)置圓弧。2.在厚度變換部位設(shè)置平緩坡度或圓弧。

3.氣體排出不良1.強化排氣口。

2麻點、波紋1.模腔內(nèi)壓不足，造成樹脂對模腔密合不良。1.提高保壓力，延長保壓

時間。2.加大流道和澆口的尺寸。3.提高模具溫度，提高樹脂溫度。4.提高注射速度。

2.排氣不良1.強化排氣口的溝槽。2.不過分提高樹脂溫度。3.充分干燥材料。

3熔合紋1.流動前端融合不足1.提高模具溫度（在熔合紋部位埋設(shè)內(nèi)裝式加熱器）。

2.提高注射速度。3.改為流動性好的品級。4.強化熔合紋部位的排氣口溝槽。5.設(shè)置

熔合紋逃逸。6.修正部分厚度，改變向熔合紋部位流動的方式。

4銀紋1.水分、分解氣體等揮發(fā)成分或塑化時卷入的空氣。2.由于模腔內(nèi)的流動不平衡,

造成氣泡。1.充分干燥材料（100℃以上）。2.不過分提高樹脂溫度。3.提高螺桿背壓。

4.強化排氣口溝槽。5.從流道排氣。

3.PE、PP等異種材料的混入。1.充分進行料筒內(nèi)的置換。

5凹痕1.由于壁厚部位或加強筋部位冷卻不足、模腔內(nèi)壓不足，表面隨著內(nèi)部收縮而凹

陷。1.降低模具溫度。2.加大直澆口、流道和澆口的斷面尺寸。3.提高保壓力，延長

保壓時間。4.使緩沖量一直留到澆口封閉為止。5.將加強筋厚度與基體厚度之比改為

1/3左右。6.去除厚度厚的部分。

2.PE、PP等異種材料的混入。1.充分進行料筒內(nèi)的置換。

3.剪斷剝離困難。1.提高模具溫度。2.降低注射速度。3.加大澆口的斷面尺寸。

4.加油型材料的油分離。1.降低初期的澆口通過速度。2.使之不因塑化時的根切不良

而卷入空氣（料筒溫度的控制）。

6表面剝離1.模垢。1.模垢對策a.充分干燥材料（100℃以上）。b.不過分提高樹脂

溫度。c.強化排氣口溝槽。d.提高模具溫度。2.模腔的清洗a.將模具鑲塊在溶劑中

進行超聲波清洗。

7表面粗糙1.對模腔密合不良。1.提高模具溫度，提高注射速度。2.提高保壓力，延

長保壓時間。3.加大直澆口、流道和澆口的尺寸。4.強化排氣口溝槽。

8真空空洞1.當厚成型品表面固化快時，中心部位的樹脂隨著冷卻、收縮而在表面產(chǎn)生

凹陷，從而，造成中心部位充填不足。1.將澆口位置設(shè)在成型品最厚部位。2.加大澆

口、流道、直澆口及噴嘴的斷面面積，使之與成型品厚度協(xié)調(diào)一致。改澆口厚度為成型

品厚度的50〜60%。3.提高保壓力，延長保壓時間。使緩沖量一直剩留到澆口封

閉為止。4.確保逆止閥的動作，以免保壓時發(fā)生倒流。5.降低注射速度。6.改用高粘

度品級。

(31)氣泡

1料的烘干2注塑機的barrel的溫度很重要，不同材料可以降底不同位置的溫度。3注

塑的速度要降低4回轉(zhuǎn)完后拉后的位置不可以太大，只要機器穩(wěn)定竟可能放短5如果還

是不可以解決的話，可以查看barrel是否有漏水，有時barrle的冷卻系統(tǒng)的墊圈會漏水。

一般上透明的材料氣泡好解決，lep的料很難解決，一般上可以把產(chǎn)品放在265度的烘箱

內(nèi)測試五分鐘如果沒問題的話，產(chǎn)品就會在短時間內(nèi)沒問題，注意即使是

SUMITOMOFANUCDEMAG等注塑機也不能保證絕對的穩(wěn)定，所以建議一天做兩到三

次的測試。有的時候barrel的上下5度就完全可能造成產(chǎn)品的氣泡。只要細心氣泡是好

解決的。

(32)氣泡：

產(chǎn)生原因：

1,在注塑機加料口附近熔體中混入氣體2,所用的高分子原料中含有低分子組分

3,原材料為易吸濕材料如：ABS,PA,PC,AS等4,注射速度太高5,澆口位置

不佳

對應(yīng)解決辦法：

1,降低注塑機加料口溫度，或者增加塑化背2,降低料溫以減少低分子組分的揮發(fā)

3,對易吸濕材料進行烘干處理4,降低注射速度和注射壓力5,糾正澆口位置

熔接痕

1、要提高模具溫度。利用模溫機適當提高模具的溫度，避免原料進入模腔后過快的冷

卻。

2、要提高注塑速度。加快原料在模腔內(nèi)的流動。

3、如果條件允許則應(yīng)適當?shù)脑黾幼⑺茳c。增加注塑點后原料流動性能將大大改善。

(33)熔接痕

改善熔接痕的方法是你所說的：

1、要提高模具溫度。利用模溫機適當提高模具的溫度，避免原料進入模腔后過快的冷卻。

2、要提高注塑速度。加快原料在模腔內(nèi)的流動。

3、如果條件允許則應(yīng)適當?shù)脑黾幼⑺茳c。增加注塑點后原料流動性能將大大改善。

但我們往往要在模具設(shè)計之前就應(yīng)該考慮熔接痕或者在生產(chǎn)過程中解決消除熔接痕，這

必須從模具的進料系統(tǒng)和熔體的流動匯合考慮，通常我們將兩股料流流動夾角大于120

度則可以消除熔接痕，能理解嗎？

(34)燒傷

工藝上兩種：1由于料與模具剪切速度過快2由于填充速度造成困氣模具：開排

氣

(35)《縮水》，也稱為凹痕(塌坑、癟形)

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背面

等處。

一、設(shè)備方面

(1)注射量不足。螺桿或柱塞被磨損，注射及保壓時熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓

力和料量，造成熔料不足。

(2)噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生

困難。

二、模具方面

(1)澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不

能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應(yīng)開設(shè)在制品

的厚壁部位。流道中開設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續(xù)

進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快,

影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，

應(yīng)在流道邊緣設(shè)置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

(2)多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對稱開設(shè)澆口。

(3)模具的關(guān)鍵部位應(yīng)有效地設(shè)置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起

著很好的效果。

(4)整個模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔

料的充模。

三、工藝方面

(1)增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的塑料，高壓會產(chǎn)生

飛邊引起塌坑應(yīng)適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化

減少，容易冷固；對于高黏度塑料，應(yīng)提高機筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)

域時應(yīng)延長保壓時間。

(2)提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。

(3)薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)減低模溫以加速表皮的

固化定型。

(4)延長制件在模內(nèi)冷卻停留時間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保

留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。

(5)低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩

又不影響使用。

四、原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結(jié)

晶。

五、制品設(shè)計方面：制品設(shè)計應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類

收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

(36)1,縮水

塑料表面溫度較高,經(jīng)常發(fā)生在較厚的制件上。

可能的錯注塑量不夠.-保壓不充分.-由于原料溫度過熱而造成過度的收縮.

-由于模具的冷卻不夠造成過度的收縮.

建議檢查項目

-檢查注射量和模具冷卻.-提前注塑保壓切換點.-提高保壓壓力和保壓時間檢查模具

冷卻管路.

-降低模具和機器加熱溫度.-檢查冷卻系統(tǒng)，壓力，水流量，和溫度.

2,注口凹陷

可能的錯誤注□附近加熱過度.-殘留的熔料粘在閥針上

建議的檢查項目

-降低注口加熱溫度檢查注口打開的時間.-延長冷卻時間.-檢查閥針的開閉氣壓

檢查注□加熱器.

-3,7■里，占、、、八、、

可能的錯誤-黑點.由于原料在熔融狀態(tài)下的降解.

建議檢查的項目

-降低模具注□加熱溫度.-降低模具分流板加熱溫度.-降低機器加熱溫度在開機的時

候確保系統(tǒng)溫度維持在最小值.清理料桶以及注射閥,并采用新的原料開機.檢查原料中是

否有雜質(zhì)°

4,未完全熔融

可能的原因

-從原料干燥機到注塑機的原料溫度太低.-原料熔點太高.非正常的干料操作，空氣流量,

溫度，料斗中原料滯留時間過短.

建議檢查的項目

檢查原料干燥機操作是否正確，軟管，空氣流量，以及原料干燥時間.-檢查原料是否正

確.

5,拉傷

可能的原因

-在注嘴和閥針之間有冷料在隔熱套和注嘴之間有冷料.

建議檢查的項目

-檢查閥針和模腔底，必要的時候更換.-提高注嘴加熱溫度.-降低最后一段的保壓壓力

檢查控制閥針開閉的延時時間設(shè)定.

（37）怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆

產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

＜1＞料筒溫度低，提高料筒溫度；＜2＞噴嘴溫度低，提高它；＜3＞如果物料容易熱降解，

則降低料筒噴嘴溫度；＜4＞提高注射速度；＜5〉提高注射壓力；＜6＞增加注射時間；＜7＞增

加全壓時間；＜8＞模溫太低，提高它；＜9＞制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力；＜10＞制件有拼縫

線，設(shè)法減少或消除；

＜11＞螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①制品設(shè)計太?。虎跐部谔?；③分流道太??；④制品增加加強筋、圓內(nèi)角。

⑶物料問題：

①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有揮發(fā)物；④物料中回料太多或回料次數(shù)太多；

⑤物料強度低。

⑷設(shè)備問題：

①塑化容量太??；②料筒中有障礙物促使物料降解。

（38）燒傷

燒傷常發(fā)生在熔接痕處（待別是遠處的）原因塑膠在填充時，在壓縮空氣造成熔體前端

過熱而燒焦

解決方法

模具：增加排氣注塑時，降低料溫（可能用了過高溫度），速度1）有可能是料

筒的溫度高了.2）可能鎖模力大了，氣排不出去.3）注射速度過高.注

射不足一般還有燒傷的現(xiàn)象，如果注塑機壓力加完，料溫也提高，還是解決不了問題，模具開

排氣也很重要.飛邊一般是注塑機壓力過大，鎖模力不夠，還有分模面變形.

（39）注射不足一般還有燒傷的現(xiàn)象,如果注塑機壓力加完，料溫也提高，還是解決不了問題，模具

開排氣也很重要.飛邊一般是注塑機壓力過大，鎖模力不夠，還有分模面變形.

（40）1）注射不足（缺料）預塑料不夠，增加注射壓力，溫度低。

（2）飛邊鎖模力不夠，模具閉合不良，溫度過高

（3）氣泡排氣槽位置不當或沒有排氣槽，注射時間短，注射壓力大

（4）有熔接痕澆口位置不當，溫度太低

（5）產(chǎn)品發(fā)脆溫度過高使材料分解，

（6）塑料變色溫度過高

保壓時間短

（10）尺寸不準（尺寸偏大、尺寸偏小分別說明）

（12）色斑材料配色不良

（41）關(guān)于注塑不足，在處理問題時，要視具體情況而定。比如澆口，澆口小會導致這種情況，

澆口大也可能引起回流而縮水（充模不足），此時就要減小澆口尺寸。就一般情況而言，

對于走膠不齊，我想補充以下幾點，如有遺誤，請大家指出：

1.加長注塑時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前膠回流。

2.提高注塑速度3.提高模具溫度4.提高樹脂溫度；5.提高注塑壓力；6.合理設(shè)置排氣槽;

7.在材料中加入潤滑劑；8.合理改變澆口尺寸及位置；

（42）1,銀絲--產(chǎn)生塑料制品有銀絲主要有三個方面：1）料有水份，如ABS,PA料對水

份比較敏感，吸水性較強。在啤塑時一定要完全烘干，ABS—80-85度烘約2小時；PA

料-90-100度約烘4小時。便可解決；2）模具問題，最主要是模腔有水份，要檢查一

下是不是行運水漏水，影響到模腔有水份。3）料溫度不夠，成型密度不夠，有起皮現(xiàn)象。

可提高筒溫度，料溫和模溫。

2,斑紋一一1）檢查啤塑料是否有混色現(xiàn)象；2）是否料及色粉存在溫度差，色粉的承愛

溫度極限少于料的熔解溫度。3）模具排氣不良，形成局部碳化。

3,流痕---1）溫度不夠，可同時提高料溫及料筒溫度各模腔溫度。2）提高啤機的射膠

速度，用盡短的時間填滿模型。不過模具排氣系統(tǒng)要好。3）入水位開的不夠理想，開入

水要盡大些讓料流行的快些。流道太細，加大。4）開通排氣，特別是在有流痕的部位。

或在對面分型面加垃圾釘，以引冷料。PVC產(chǎn)品特別多流痕，比較難處理些。

（43）我公司生濫有色羥品畤基本是原料+色粉，品空常畬出現(xiàn)色差冏題。有畤同一批次的原料輿

不同批次的色料（或不同批次的原料+同一批次的色料）之^都有色差。即使同一批次的原

料+同一批次的色料在不同檄臺生重羥品都畬有色差。因而色差不光典注塑工蓼有后制，

遢同方殳儒、原料底色等有U隊

（44）塑料變色：

1:塑機溫度控制失控，設(shè)置200,實際為250,又無法直觀地看到實際溫度，本人多次遇到.

2:材料部分材料（如含鹵阻燃料）中低分子物析出

（45）翹曲（warpage）:

個人認為：翹曲變形的根本原因是成型制品內(nèi)部有內(nèi)應(yīng)力所造成。所以，根據(jù)內(nèi)應(yīng)力的

成因不同，應(yīng)該選擇不同的解決方向.我個人認為厚度在5毫米以上產(chǎn)品更應(yīng)注意充分保

壓.［這是成功經(jīng)驗］

（46）氣泡的問題簡單一點，就我這個菜鳥來回答吧。

我這里說的氣泡是含有氣體的氣泡（Entrapped）,而不是由于收縮而發(fā)生的真空氣泡

（Voids）。

通常產(chǎn)生氣泡（Entrapped）的原因有2方面：

1：原料未完全干燥。導致：射出時混入太多氣體。

改善：將原料完全干燥（調(diào)節(jié)干燥機的溫度和時間，特別注意干燥機的殘余原料的保存）

2：注塑機排氣不良。導致：射出時的廢氣不能及時排出

改善：降低松退速度，減少松退量，提高被壓.…?…（反正一個目的把廢氣排走?。。。??…

如果效果不明顯….…那只有動模具的歪念頭了——檢查、改進模具的排氣效果。

（47）氣泡：

一般來講PC和PMMA比較容易產(chǎn)生氣泡，產(chǎn)生氣泡的主要原因如下

1.膠位太厚（當然很多時候都是身不由己）；2.注塑時出現(xiàn)困氣，需改良排氣；

3.模溫不夠高，或是前后模模溫落大，可做流道運熱油.

（48）噴射紋的產(chǎn)生是由于塑料熔體在模腔內(nèi)產(chǎn)生混流引起的.

混流產(chǎn)生的原因與“流體本生的雷諾數(shù)有關(guān).2\和截面的變化有關(guān).截面變化大時易產(chǎn)生,

拐角也是這樣.3\和流體的速度有關(guān).

解決方法:八換料2\改變摸腔截面.使之平和過渡.3\降低流動速率'

（49）氣泡解決方法：（1）提高模具溫度。（2）調(diào)整注射速度與位置。（3）模具排氣不良。（4）

原料顆粒大小不均勻。（5）增加背壓。（6）原料需干燥。

（50）燒傷的解決辦法：

1、增加模具的排氣；2、減小注塑的速度。

（51）氣泡的

lo塑料未達到一定的干燥2。預塑是背壓太低3。速度過快

（52）一.缺膠：

原因：1.料筒，噴嘴及模具溫度偏低2.加料量不夠3.料筒剩料太多4.注射壓力太低

5.流道或澆口太小，澆口數(shù)目不夠，位置不當6.注射速度太慢7.模腔排氣不良8.注射時

間太長

9.澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞10.原料流動性太差

二.飛邊（披鋒或溢邊）

1.料筒，噴嘴及模具溫度太高2.注射壓力太大鎖模力不足3.模具密封不嚴，有雜物或模

板彎曲變形4.模腔排氣不良5.原料流動性太大6.加料量太多

三.氣泡

1.膠料干燥不良，含有水分，單體，熔劑和揮發(fā)性氣2.注射壓力太低3.流道燒口尺寸太

小

4.嵌件未預熱或溫度太低5.產(chǎn)品內(nèi)就力太大

四.熔接痕

1.料溫太低，塑料流動性差2.注射壓力大小3.注射速度太慢4.