技能培訓(xùn)資料：91個IE術(shù)語

術(shù)語定義/計算公式1、標(biāo)準(zhǔn)工時/標(biāo)準(zhǔn)時間在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)所需的勞動時間

標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間*（1+寬放率）=（觀測時間*評比系數(shù)）*（1+寬放率）2、工時定額對某種作業(yè)的工時規(guī)定一個額度,即使對同一作業(yè)，由于用途不同可能有不同量值的定額，如現(xiàn)行定額、計劃定額、目標(biāo)定額等3、標(biāo)準(zhǔn)時間與工時定額的關(guān)系標(biāo)準(zhǔn)時間是制定工作定額的依據(jù)、工時定額是標(biāo)準(zhǔn)時間的結(jié)果4、時間研究時間研究是一種作業(yè)測定技術(shù)，旨在決定一位合格、適當(dāng)、訓(xùn)練有素的操作者，在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間5、時間研究的研究方法時間研究是用抽樣調(diào)查技術(shù)來對操作者的作業(yè)進(jìn)行觀測，以決定作業(yè)的時間標(biāo)準(zhǔn)6、剔除異常值的方法三倍標(biāo)準(zhǔn)偏差法:正常值為x+/-3內(nèi)的數(shù)據(jù),超出者為異常值

7、每一單元的平均操作時間平均操作時間=Σ（觀測時間值）/觀測次數(shù)8、正常時間正常時間=Σ(單元觀測時間X單元評比百分率)/觀測次數(shù)9、寬放時間的種類私事寬放\疲勞寬放\周期動作寬放時間\干擾寬放時間\臨時寬放時間\政策寬放時間\程序?qū)挿?0、寬放率寬放率（%）=(寬放時間/正常時間)X100%寬放時間=正常時間X寬放率標(biāo)準(zhǔn)時間=平均操作時間X評比+寬放時間11、瓶頸生產(chǎn)線作業(yè)工時最長的工站的標(biāo)準(zhǔn)工時稱之為瓶頸\產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站12、實測時間

作業(yè)者完成操作的實際時間13、節(jié)拍根據(jù)生產(chǎn)計劃所得的一個工程所需的時間14、平衡率生產(chǎn)線各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值

=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K15、不平衡率生產(chǎn)線各工程工作分割的不均衡度

不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%16、平衡損失平衡損失=瓶頸工站的實際時間×工站數(shù)×FG－正常時間17、操作損失生產(chǎn)中異常及不良造成的損失

操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)?單件標(biāo)準(zhǔn)時間-額外產(chǎn)出工時=不良品損失+計劃外停線(機(jī))工時18、總損失總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失19、快速切換通過各種手段,盡可能的縮短作業(yè)切換時間,以減少時間浪費,達(dá)成提高綜合效益之目的20、作業(yè)切換時間是指前一品種加工結(jié)束到下一品種加工出良品的這段時間21、外部切換時間不必停機(jī)也能進(jìn)行的切換作業(yè)時間22、內(nèi)部切換時間必須停機(jī)才能進(jìn)行的切換以及為保證質(zhì)量進(jìn)行的調(diào)整、檢查等占用的切換時間23、JIT的基本思想只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式/24、JIT的核心零庫存和快速應(yīng)對市場變化25、勞動定額的時間構(gòu)成勞動定額的時間構(gòu)成=作業(yè)時間+布置工作地時間+休息與生理需要時間+準(zhǔn)備與結(jié)束時間/批量勞動定額的時間構(gòu)成可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間

可供工時=可供時間*人數(shù)-借出工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數(shù)計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù)實際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)單機(jī)臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機(jī)臺數(shù)平衡損失=(總工時-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率平衡損失=(瓶頸*作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)*單件標(biāo)準(zhǔn)時間-額外產(chǎn)出工時=不良品損失+計劃外停線(機(jī))工時26、工費率平均每小時發(fā)生費用=單位時間內(nèi)發(fā)生總費用/單位時間內(nèi)投入工時27、單件成本平均每件分?jǐn)偝杀?某批產(chǎn)品花費總成本/該批產(chǎn)品總量28、成本下降率Σ[(上期單件成本-本期單件成本)*實際產(chǎn)量]/Σ(上期單件成本*實際產(chǎn)量)*100%29、機(jī)會成本機(jī)會成本=投資額*行業(yè)平均盈利率經(jīng)營收益=收益-機(jī)會成本節(jié)省成本﹕=(改善前需求工時-改善后需求工時)*工費率交付周期=∑(CT*批量)30、所有機(jī)器效率=TotalS.T*Output/（可利用時間*機(jī)臺數(shù)）人工利用率=人工操作時間*目標(biāo)產(chǎn)能/工作時間機(jī)器稼動率=機(jī)器作業(yè)時間*目標(biāo)產(chǎn)能/工作時間MFG效率=實際產(chǎn)量/除非計劃停機(jī)損失后可生產(chǎn)數(shù)量總生產(chǎn)效率=實際產(chǎn)量/可生產(chǎn)數(shù)量31、無效時間指花費在進(jìn)行與生產(chǎn)不是有直接關(guān)系的活動之時間,如:開會,培訓(xùn),消防演習(xí),健康槍查,5S等.32、生產(chǎn)是一切社會組織將它的輸入轉(zhuǎn)化為輸出的過程，是人們創(chuàng)造物質(zhì)產(chǎn)品的有組織的活動33、時間序列模型以時間為獨立變量，利用過去需求隨時間變化的關(guān)系來預(yù)測未來的需求34、預(yù)測監(jiān)控通過預(yù)測監(jiān)控來檢驗過去起作用的預(yù)測模型是否仍然有效35、因果關(guān)系模型利用變量（包括時間，如廣告投入vs銷量）之間的相互關(guān)系，通過一種變量的變化來預(yù)測另一種變量的未來變化36、CYCLETIME(C/T)

周期時間每單位工序中1個循環(huán)的作業(yè)所需的時間

單位工序C/T的和/測試次數(shù)37、（T／T）

節(jié)拍時間制造一件物品時所需要的實際時間

作業(yè)時間/需求數(shù)38、NECKTIME整個工序中1個循環(huán)作業(yè)時間最長的工序時間

=最大的CYCLETIME39、RATING作業(yè)按標(biāo)準(zhǔn)方法進(jìn)行時作業(yè)速度的快或慢的程度用數(shù)字進(jìn)行換算的時間

很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％40、凈作業(yè)時間作業(yè)按標(biāo)準(zhǔn)方法進(jìn)行時所需的最少時間

CYCLETIME*RATING(％)41、運轉(zhuǎn)率產(chǎn)品所需的時間及實際生產(chǎn)中所用的時間之比

NECKTIME/TACT×100%42、運轉(zhuǎn)損失生產(chǎn)產(chǎn)品所需的時間和實際所用的時間之比

(TactTime－NeckTime)/TACTTIME×100%43、平衡損失作業(yè)人員之間由于作業(yè)量的不公平導(dǎo)致的作業(yè)要素時間的不均衡程度的比

(NeckTime－CycleTime)/TACTTIME×100%44、效率損失按標(biāo)準(zhǔn)方法進(jìn)行作業(yè)時需要的最少時間和與實際作業(yè)中所用的時間之差的比

(CycleTime－凈作業(yè)時間)/TACTTIME×100%45、綜合損耗損耗的總合計

運轉(zhuǎn)損失＋平衡損失＋效率損失46、時間觀測法用秒表觀測分析作業(yè)人員的作業(yè)時間或設(shè)備運轉(zhuǎn)的方法47、防呆法作業(yè)人員或設(shè)備上裝上無需小心作業(yè)也絕不出錯的防止出錯裝置48、生產(chǎn)率一般用產(chǎn)量對投入的比

OUTPUT/INPUT49、工時人或機(jī)器能做的或已做的量用時間來表示50、擁有工時擁有人員的工時

擁有人員×正常作業(yè)時間51、考勤工時實際上沒投入到作業(yè)的工時(缺勤、休假、出差、支持等)

相關(guān)人員×相關(guān)時間52、出勤工時實際投入到作業(yè)的人員的工時

擁有工時－考勤工時53、追加工時正常出勤工時以外追加作業(yè)的工時，即加班，特殊出勤、接受支持等

相關(guān)人員×相關(guān)時間54、作業(yè)工時投入到作業(yè)中的總工時

出勤工時＋追加工時55、實際生產(chǎn)工時作業(yè)工時中去掉損失工時，實際投入到作業(yè)的工時

作業(yè)工時－損失工時56、損失工時不屬于作業(yè)人員責(zé)任范圍的損耗工時(會議、教育、早會、待料、材料不良、機(jī)械故障、機(jī)型變更、不良返工等)

相關(guān)人員×相關(guān)時間57、作業(yè)工時效率生產(chǎn)產(chǎn)品所需的時間(標(biāo)準(zhǔn)時間)和實際用的時間之比

標(biāo)準(zhǔn)工時/作業(yè)工時×100%58、實際生產(chǎn)工時效率損失工時以外的純作業(yè)時間和實際生產(chǎn)所用的時間之比

標(biāo)準(zhǔn)工時/實動工時×100%59、實際生產(chǎn)率生產(chǎn)產(chǎn)品所需的時間和純生產(chǎn)所需的時間之比

標(biāo)準(zhǔn)工時/實動工時×100%60、效率管理為了減少生產(chǎn)要素的損耗,用一線監(jiān)督人員的指導(dǎo)監(jiān)督來達(dá)到適當(dāng)?shù)靥嵘⒕S持作業(yè)人員對作業(yè)的態(tài)度的一種管理模式

標(biāo)準(zhǔn)時間/實際時間61、PAC(PerformanceAnalysis&Control)為了能做到只要作業(yè)努力就能提升及維持能力的效率管理模式的一種。

作業(yè)效率=標(biāo)準(zhǔn)工時/(可用工時－損失工時)62、IE七大手法防錯法、五五法、動改法、流程法、雙手法、人機(jī)法、抽查法63、現(xiàn)場九大浪費不良品修正的浪費、制造過多的浪費、庫存過多的浪費、搬運浪費﹑動作浪費、等待浪費、加工的浪費64、解決問題九步驟1.發(fā)掘問題2.選定題目3.追查原因4.分析資料5.提出辦法6.選擇對策7.草擬行動8.成果比較9.標(biāo)準(zhǔn)化65、稼動率公式時間稼動率=稼動時間/負(fù)荷時間性能稼動率=性能稼動時間/設(shè)備稼動時間=產(chǎn)出產(chǎn)品總數(shù)*單件標(biāo)準(zhǔn)工時/設(shè)備稼動時間良品率=產(chǎn)出良品數(shù)量/產(chǎn)出產(chǎn)品總數(shù)設(shè)備綜合效率=設(shè)備時間稼動率*性能稼動率*良品率=價值稼動時間/設(shè)備負(fù)荷時間=產(chǎn)出良品總數(shù)*單件標(biāo)準(zhǔn)工時/設(shè)備負(fù)荷時間66、工業(yè)工程是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng),進(jìn)行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科.它綜合合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù),以及工程分析和設(shè)計的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測和評價.----美國工業(yè)工程師學(xué)會(AIIE)1995年工業(yè)工程是對一個組織中人、物料和設(shè)備的使用及其費用作詳細(xì)分析研究,這種工作由工業(yè)工程師完成,目的是使組織能夠提高生產(chǎn)率、利潤率和效率.----美國大百科全書1982年版工業(yè)工程的目標(biāo)就是設(shè)計一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法,使它以最低的成本生產(chǎn)具有特定質(zhì)量水平的某種或幾種產(chǎn)品,并且這種生產(chǎn)必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進(jìn)行.----著名的工業(yè)工程專家P.?？怂?PHILIPE.HICKS)67、工業(yè)工程的發(fā)展歷程:1.科學(xué)管理時代(本世紀(jì)初~30年代中期)2.工業(yè)工程時代(20年代后期~現(xiàn)在)3.運籌學(xué)OperationsResearch(40年代中期~70年代)4.工業(yè)與系統(tǒng)工程SystemEngineering(70年代~現(xiàn)在~未來)68、工業(yè)工程的功能1.規(guī)劃2.設(shè)計3.評價4.創(chuàng)新69、現(xiàn)代工業(yè)工程的發(fā)展趨勢:1.研究對象和應(yīng)用范圍擴(kuò)大到系統(tǒng)整體;2.采用計算器和管理信息系統(tǒng)(MIS)為支撐條件;3.重點轉(zhuǎn)向集成制造;4.突出研究生產(chǎn)率和質(zhì)量;5.探索有關(guān)新理論,發(fā)展新方法.70、IE的目標(biāo)提高生產(chǎn)力和效益,降低成本,保證質(zhì)量和安全,獲取多方面的綜合效益.71、IE的范疇1.工業(yè)心理:訓(xùn)練、人體工學(xué).2.作業(yè)研究:方法研究、產(chǎn)品評價、作業(yè)衡量、組織學(xué).3.計劃及控制:要徑分析、作業(yè)研究、質(zhì)量管制.4.物料搬運:自動運輸、包裝.71、IE五大意識1.成本和效益意識.2.問題和改善意識.3.工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識.4.全局和整體意識.5.以人為中心的意識.72、IE常用技術(shù)1.工作研究.2.生產(chǎn)計劃與控制.3.設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計.4.質(zhì)量控制與可靠性技術(shù).5.工程經(jīng)濟(jì).6.工效學(xué).7.組織行為學(xué).8.集成信息系統(tǒng).73、作業(yè)測定:一.直接法:1.秒表測時法:測定結(jié)果受作業(yè)者、測定者的因素影響較大.2.工作抽樣法.二.合成法.1.預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法.2.標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)法.74、工時演算:總投入工時=人數(shù)*上班時間(+人數(shù)*加班時間)總實際用時=總投入工時-總損失工時產(chǎn)出工時=標(biāo)準(zhǔn)工時*實際產(chǎn)量/60(換算成分鐘)工作效率=總產(chǎn)出工時/總實際用時工時損失率=總損失工時/總投入工時78、生產(chǎn)總效率綜合效率=各產(chǎn)品實際總產(chǎn)出良品工時/周(月)機(jī)臺負(fù)荷時間(Hour)*100%79、產(chǎn)能利用率產(chǎn)能利用率＝實際產(chǎn)出/工廠最大產(chǎn)能＊100%80、Cassette需求Cassette需求=各站正常WIP需求＋在制過程時間/產(chǎn)出頻率81、制造成本計算單片制造成本=制造總成本/標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品總產(chǎn)出數(shù)1制造總成本=固定成本+變動成本1.1固定成本＝機(jī)器成本折舊＋建筑折舊＋無塵室折舊＋相關(guān)耐用設(shè)備折舊1.2變動成本＝水、電、氣＋耗材＋直接人力＋簡接人力＋管理費用＋其它變動費用1.2.1各工段水的費用＝工廠總的水的費用＊（本工段水的總流速／工廠總的水流速）各工作站的水的費用＝本工段水的費用＊（本工作站的水流速/本工段的水流速）1.2.2工段電的費用＝工廠總的電的費用＊（本工段電功率／工廠總的電功率）1.2.２.1各工作站的電的費用＝本工段水的費用＊（本工作站的電功率/本工段的電功率）1.2.３各工段氮氣的費用＝工廠總的氮氣的費用＊（本工段氮氣總流速／工廠總的氮氣流速）1.2.３.1各工作站的氮氣的費用＝本工段氮氣費用＊（本工作站的氮氣流速/本工段的氮氣流速）１.２.４各段耗材費用＝工廠總耗材費用平均分到各段１.２.４.１各站耗材費用＝工廠總各段