鋼結(jié)構(gòu)安裝方案-2013.5.31直發(fā)

XXX項目鋼結(jié)構(gòu)安裝方案XI三．鋼結(jié)構(gòu)安裝3.1小鋼橋的安裝3.1.1小鋼橋的概況南面小鋼橋位于PS-PP軸線/P12-P19軸線之間,在3F、4F、5F、6F層設(shè)置有連接?xùn)|西和南北向的通道。小鋼橋跨度為50m,東西方向連接的為1600*1000*40的矩形大梁，兩層大梁之間設(shè)置有箱型柱，見下圖：小鋼橋模型小鋼橋模型小鋼橋結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面及單重見表：小鋼橋構(gòu)件截面尺及單位重量表序號截面單重(kg/m)梁號/柱號圖號1矩形1600*1000*401582L1801～8052矩形1400*1000*401456Z1801～8053矩形300*300*20176L3801～8054矩形800*2000*401708L4801～8055矩形1000*1000*30914Z2801～8056H350*220*8*1262CL1801～805各構(gòu)件的長度及較大構(gòu)件重量見表：小鋼橋構(gòu)件各型號及單重表序號構(gòu)件編號長度(m)單重(噸)圖號1L1-146.32801～8052L1-257.91801～8053L1-357.91801～8054L1-457.91801～8055L1-546.32801～8056L1-646.32801～8057L1-757.91801～8058L1-857.91801～8059L1-946.32801～80510L1-1057.91801～80511L3101.76801～80512L4915.4801～80513Z148801～80514Z232.7801～80515CL1100.6801～8053.1.2南面小鋼橋鋼梁的分段根據(jù)塔吊的起重能力及構(gòu)件與塔吊的距離，考慮梁L1的分段。根據(jù)塔吊的起重能力，將L1分為10段來制作安裝。。小鋼橋分段點及塔吊布置圖3.1.3小鋼橋安裝前的準(zhǔn)備1安裝前的準(zhǔn)備工作1)、技術(shù)準(zhǔn)備熟悉圖紙及相關(guān)規(guī)范，參加圖紙會審，并做好施工現(xiàn)場調(diào)查記錄。2)、基準(zhǔn)點交接與測放復(fù)測土建地下結(jié)構(gòu)施工部門提供的基準(zhǔn)點，并以此為依據(jù)，進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)基準(zhǔn)線和軸線的放線和測量，并作好交接手續(xù)。3)、各種設(shè)備機具的準(zhǔn)備準(zhǔn)備好各種機具、設(shè)備、工具、材料進(jìn)場計劃，根據(jù)施工進(jìn)度進(jìn)行進(jìn)場，滿足施工要求。制作吊籠等鋼結(jié)構(gòu)安裝專用工具，方便施工。4)、現(xiàn)場拼裝胎架的準(zhǔn)備由于塔吊的起重能力及構(gòu)件運輸?shù)南拗?鋼梁L1、L2需要在高空拼裝,所以在拼裝前需要搭設(shè)好臨時支撐,以保證安裝的安全、質(zhì)量和進(jìn)度。由于南面小鋼橋底面從3F起，而南面小鋼橋在3F層下無建筑物，所以拼裝胎架從地面±0米起開始搭設(shè)，至南面小鋼橋底面。根據(jù)南鋼橋深化設(shè)計圖，鋼梁L1、L2有16處分節(jié)，位置如下：由于南面小鋼橋整體重達(dá)1400t，我司考慮采用截面為H500*500*20*20、H800*500*20*30型鋼作為支撐立柱，因此需要在3層鋼梁對接處所對應(yīng)的首層混凝土柱、梁上面增設(shè)埋件。埋件的布置、規(guī)格詳見下圖：埋件布置位置均分布在混凝土梁上，混凝土梁下方的樓層中局部再加上鋼管支撐。完成后，開始安裝支撐，支撐的布置如下：支撐的做法及節(jié)點如下：定位馬板臨時連接板定位馬板臨時連接板對于每根構(gòu)件都有與其他構(gòu)件相連接的連接板或定位馬板，便于微調(diào)構(gòu)件的相對位置。枕木布置為2層，每個對接處每層的布設(shè)范圍為6米*6米，枕木采用200mm*250mm，長度為3米一根，每個對接處采用20噸千斤頂2個。3.1.4小鋼橋施工順序小鋼橋采用MC480塔吊安裝，主梁采用高空拼裝，拼裝連接采用底部搭設(shè)胎架高空組對、焊接的方法完成。吊裝鋼絲繩采用￠36mm直徑，長度2米的10根，10個10噸的卡環(huán)。1)、南面小鋼橋的安裝順序小鋼橋共4層，大體安裝順序為3層鋼梁→3層和4層之間的鋼柱→4層鋼梁→4層和5層之間的鋼柱→5層鋼梁→5層和6層之間的鋼柱→6層鋼梁。每層之間的鋼梁按照先主梁后次梁，后節(jié)點處的鋼梁；由低到高,下層的梁及支撐形成一個整體后,校正焊接完畢后才進(jìn)入下一層的安裝。分段的小鋼橋大梁安裝步驟見圖如下:分段的小鋼橋大梁混凝土柱臨時支撐混凝土柱臨時支撐安裝3層第一節(jié)大梁與臨時支撐固接分段的小鋼橋大梁臨時支撐分段的小鋼橋大梁臨時支撐安裝3層第二節(jié)大梁與臨時支撐固接安裝3層第其余大梁與臨時支撐固接臨時支撐柱腳周圍安放防撞石墩以免車輛撞擊。臨時支撐間距達(dá)到6m足夠通過運輸車輛，保證其他工序的供料保證。臨時支撐頂部設(shè)置沙箱，沙箱頂住鋼梁底部，采用控制流沙的速率來控制鋼梁的標(biāo)高。臨時支撐在整個小鋼橋安裝完成后拆除。安裝4層鋼柱與大梁安裝4層大梁與框架梁安裝完成小鋼橋小鋼橋的卸載每層主鋼梁安裝完成以后需要卸載。卸載過程中主要采用千斤頂，分12個點整體進(jìn)行卸載。主鋼梁整體卸載進(jìn)程中會發(fā)生較大的內(nèi)力重分布，并逐漸過渡到設(shè)計狀態(tài)。卸載原則主鋼梁卸載施工以結(jié)構(gòu)計算分析為科學(xué)依據(jù)，以結(jié)構(gòu)安全為宗旨，以協(xié)同受力為核心，以實時監(jiān)控為手段，以做好每個細(xì)節(jié)為要求。同時遵循“變形協(xié)調(diào)，卸載均衡”的原則，不可造成局部、整體失穩(wěn)，通過施工驗算，保證“平穩(wěn)過渡”，必要時對有關(guān)構(gòu)件進(jìn)行臨時加強。卸載條件主鋼梁校正、焊接完成，整個主鋼梁安裝就緒；整個主鋼梁的變形在控制范圍內(nèi)；卸載點的操作平臺、施工機具準(zhǔn)備就緒。為了控制釋放卸載速度，規(guī)定每個千斤頂?shù)乃俣日{(diào)整到一致，待檢測后重新得到卸載指令后，方可進(jìn)行下一個動作。釋放卸載時至少安排若干卸載作業(yè)小組，每組由2人負(fù)責(zé)監(jiān)控。釋放卸載過程中要有嚴(yán)密的組織管理措施和齊全有效的通訊聯(lián)絡(luò)裝備，以確保釋放卸載過程中的同步操作和統(tǒng)一指揮。釋放卸載量的控制根據(jù)計算，本工程各支撐點選用20t液壓千斤頂共15個，釋放的高度由臨時支撐上設(shè)置預(yù)先的刻度進(jìn)行控制。掌握各次釋放卸載量，并以轉(zhuǎn)數(shù)為初步控制量，以測量的螺桿高度為精確控制量，釋放卸載量的允許誤差控制在1mm以內(nèi)。每次釋放卸載后，應(yīng)測量卸載點的標(biāo)高，以確定下一次釋放卸載的調(diào)整值。見下卸載過程：橫向臨時支撐首先在臨時柱頂設(shè)千斤頂橫向臨時支撐主鋼梁主鋼梁臨時支撐柱千斤頂臨時螺旋支托臨時螺旋支托將千斤頂頂升至鋼梁下方橫向支撐上千斤頂千斤頂將臨時螺旋支托降低，使其完全脫離橫向臨時支撐。降低螺旋支托降低螺旋支托降低千斤頂，使小鋼橋主鋼梁降至設(shè)計高度，完成卸載。小鋼橋臨時支撐計算及各桿件受力計算詳見方案末尾附件1.箱型大梁及短鋼柱安裝工藝及相應(yīng)措施鋼梁分段后，每段的重量都在20噸以內(nèi)，所以每段均通過塔吊MC480完成。每段鋼梁吊裝采用吊耳起吊，每段鋼梁設(shè)置4個吊耳（吊耳材質(zhì)Q345B），鋼梁、鋼柱吊裝及吊耳見圖。南小鋼橋鋼梁吊耳示意圖南小鋼橋鋼梁吊耳示意圖南小鋼橋鋼梁吊裝示意圖南小鋼橋鋼梁吊裝示意圖南小鋼橋鋼柱吊裝示意圖南小鋼橋鋼柱吊裝示意圖南小鋼橋鋼柱、鋼梁吊耳示意圖南小鋼橋鋼柱、鋼梁吊耳示意圖3)、小鋼橋的安裝節(jié)點小鋼橋安裝節(jié)點見圖。南小鋼橋支座與大梁節(jié)點南小鋼橋支座與大梁節(jié)點南小鋼橋工地拼接節(jié)點南小鋼橋工地拼接節(jié)點3.2中間鋼橋的安裝3.2.1中間鋼橋概況中間天橋橋結(jié)構(gòu)從±0米層起至屋面，在3層、5層、6層有連接?xùn)|西向的通道，最大截面為箱型柱1500*1750*40（1991kg/m）、箱型梁1750*2000*30（1738kg/m）、箱型梁2000*800*40（1708kg/m）。中間鋼橋采用高空拼裝的方法進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)安裝。中橋鋼結(jié)構(gòu)整體模型3.2.2中間鋼橋安裝前準(zhǔn)備工作及分段1)、技術(shù)準(zhǔn)備熟悉圖紙及相關(guān)規(guī)范，參加圖紙會審，并做好施工現(xiàn)場調(diào)查記錄。2)、基準(zhǔn)點交接與測放復(fù)測土建地下結(jié)構(gòu)施工單位提供的基準(zhǔn)點，并以此為依據(jù)，進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)基準(zhǔn)線和軸線的放線和測量，并作好交接手續(xù)。3)、各種設(shè)備機具的準(zhǔn)備準(zhǔn)備好各種機具、設(shè)備、工具、材料進(jìn)場計劃，根據(jù)施工進(jìn)度進(jìn)行進(jìn)場，滿足施工要求。制作吊籠等鋼結(jié)構(gòu)安裝專用工具，方便施工。鋼絲繩和卸扣的選擇根據(jù)中橋構(gòu)件重量選擇以下鋼絲繩及卸扣（屋面及小鋼橋吊裝用鋼絲繩及卸扣同樣參照此表格）6×37＋1鋼絲繩主要數(shù)據(jù)直徑mm鋼絲斷面積/mm2參考重量（㎏100m）鋼絲公稱抗拉強度/（Kgmm2）鋼絲繩鋼絲170180鋼絲繩破斷拉力/㎏安全系數(shù)鋼絲繩破斷拉力/kg安全系數(shù)5858鋼絲繩許用拉力/kg鋼絲繩許用拉力/kg24.01.1210.87198.23580071604775613507800487526.01.2250.95235.94265085305331725009280580028.01.3294.52276.8500501001062568250010890680630.01.4341.57321.1580501161072569135012630789332.51.5392.11368.666650133308331104000145009062弓形卸扣美標(biāo)G209技術(shù)型號/in額定載荷/t參數(shù)/㎜重量KgABCDEFGH7/86.5036.625.484.122.457.953.1102.4148.11.6418.5042.928.795.325.468.360.5119.1166.62.2811/89.5045.031.8108.029.573.968.3131.1189.73.3611/412.0051.635.1119.132.882.676.2146.1209.64.3113/813.5057.238.1133.436.192.284.1162.1232.76.1411/217.0060.541.4146.139.198.692.2174.8254.07.804)、現(xiàn)場臨時支撐的安裝在首層梁上放置臨時支撐用的預(yù)埋件由于天橋是在3F、4.5F、6F樓層由連接?xùn)|西方向的通道，而且3F、4.5F、6F樓層的主梁重量都超過20噸，長度超過15米，最長達(dá)到32米，考慮分段后，鋼梁需要在高空拼裝、焊接，拼裝焊接處搭設(shè)臨時支撐，臨時支撐從首層樓板開始,一直到中間鋼橋3層鋼梁下方,臨時支撐中間鋼橋3層鋼梁,見下臨時支撐埋件布置圖:中橋首層柱腳臨時支撐埋件中橋首層柱腳臨時支撐埋件臨時支撐埋件布置圖中間鋼橋的分段由于中間鋼橋結(jié)構(gòu)形式比較復(fù)雜，我們根據(jù)結(jié)構(gòu)的特點將中間鋼橋分為屋面部分及四個立面單片來進(jìn)行分段:分段處分段處分段處分段處中間鋼橋鋼構(gòu)件分段立面圖分段處分段處中間鋼橋鋼構(gòu)件分段立面圖中間鋼橋鋼構(gòu)件分段立面示意圖中間鋼橋鋼構(gòu)件分段立面示意圖3.2.3中間鋼橋施工順序該部分的結(jié)構(gòu)安裝隨著土建的進(jìn)度及時的將6層以下的鋼柱、鋼梁安裝。6層以上的屋面結(jié)構(gòu)待6層樓板完成后才開始安裝。中橋鋼橋安裝中橋安裝步驟如下:中間鋼橋斜鋼管臨時支撐鋼管中間鋼橋斜鋼管臨時支撐鋼管1.首先安裝臨時斜支撐(紅色)支撐8根從首層起的斜鋼管(橙色)。豎直臨時支撐豎直臨時支撐2.安裝豎直臨時支撐,用于支撐3層主鋼梁。3.安裝3層主框架梁4.安裝3層次梁和4層斜鋼柱5.安裝5層鋼梁和5層斜柱6.安裝6層鋼梁6.完成中橋鋼結(jié)構(gòu)的安裝考慮安裝時方便工人操作，搭設(shè)操作腳手架的腳手架鋼管￠48*3.5。中間鋼橋臨時支撐及相關(guān)構(gòu)件計算詳見方案末尾附件2.3.3屋面鋼結(jié)構(gòu)的安裝3.3.1屋面鋼結(jié)構(gòu)概況屋面鋼結(jié)構(gòu)分為三部分,西屋面鋼結(jié)構(gòu)、東屋面鋼結(jié)構(gòu)。東西屋面鋼結(jié)構(gòu)見下圖西北屋面鋼結(jié)構(gòu)西北屋面鋼結(jié)構(gòu)東南屋面鋼結(jié)構(gòu)東南屋面鋼結(jié)構(gòu)屋面鋼結(jié)構(gòu)主要分布在整個建筑的東南及西北結(jié)構(gòu)的上部。屋面鋼結(jié)構(gòu)的主要結(jié)構(gòu)形式為兩端絞接的門式鋼架加聯(lián)系梁連接，鋼架柱分別為GZ1（SC1）、SC2、SC3,截面規(guī)格為800×1800/800×30、∮1250×20、1200×2000/1000×30。鋼梁編號為GL1～GL12，其中GL6、GL9、GL11為大跨度的鋼架主梁，其余的為鋼架間次梁，具體位置示意圖如下：西北屋面鋼結(jié)構(gòu)布置圖西北屋面鋼結(jié)構(gòu)布置圖東南屋面鋼結(jié)構(gòu)東南屋面鋼結(jié)構(gòu)3.3.2屋面鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件安裝準(zhǔn)備工作及措施屋面鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的型號及重量見表：屋面鋼結(jié)構(gòu)型號及重量表序號截面單重(kg/m)梁號/柱號備注1矩形800*1000*30820GL12矩形600*600*30537GL23矩形800*1400/1000/1400*301008GL34矩形400*400*20239GL45矩形600*1200/800*30820GL56矩形800*2000/1300*301291GL67矩形600*2000*301196GL78矩形500*500*20301GL89矩形600*1200/1000/1200*30820GL910矩形600*1200*30820GL1011矩形800*1800/800*301196GZ1、SC112￠1250*20607SC213矩形1200*2000/1000*301479SC314矩形1200*2000*301479GL1115矩形800*800*30725GL1216矩形1200*800*3091417￠1000*3071818矩形800*800/1200*3091419￠800*3057020矩形600*600*30364屋面較重構(gòu)件的重量見表屋面較重構(gòu)件表序號梁號/柱號長度(m)單重(kg/m)構(gòu)件重(kg)制作分段要求1GL17.88206396整體制作2GL28.45374510整體制作3GL36.410086451整體制作4GL413.82393298整體制作5GL510.88208856整體制作6GL647.4129161193分段制作7GL719.8119623681分3段制作(見分段圖)8GL89.53012860整體制作9GL92982023780分3段制作(見分段圖)10GL101882014760分2段制作(見分段圖)11GZ1、SC12段制作12SC2約156079105整體制作13SC3約47147969513分4段制作14GL1146.5147968773分4段制作(見分段圖)15GL126.97255002整體制作16矩形1200*800*301591413710分2段制作17￠1000*30137189334整體制作18矩形800*800/1200*30約1591417940分2段制作19￠800*3022.557012825分2段制作20矩形600*600*307.43642693整體制作考慮運輸因素,構(gòu)件每段的長度盡量控制在15米以內(nèi),在滿足塔吊的起重能力的情況下,盡可能保證最長,以減少工地拼裝接頭。具體分段見下圖。西北屋面鋼構(gòu)件分段示意圖西北屋面鋼構(gòu)件分段示意圖東南屋面鋼構(gòu)件分段示意圖東南屋面鋼構(gòu)件分段示意圖鋼梁在屋面進(jìn)行拼裝時，應(yīng)按照設(shè)計圖紙要求L/500進(jìn)行起拱，見下圖：拼裝時，要在平整的地面上，根據(jù)裝配順序和裝備位置拼裝。柱角應(yīng)被固定，鋼柱、鋼梁、支架的連接應(yīng)使用螺栓。預(yù)拼時要搭設(shè)臨時的小胎架并設(shè)置卡具，以控制鋼梁的變形。在胎架上設(shè)置卡具，控制鋼梁在拼裝過程中的變形在胎架上設(shè)置卡具，控制鋼梁在拼裝過程中的變形根據(jù)屋面鋼結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點，該部分的結(jié)構(gòu)安裝隨著土建的進(jìn)度及時的將6層以下的鋼柱、鋼梁完成。6層以上的柱、梁待6層樓板完成后才開始安裝?？傮w安裝順序是由低到高，由中間天橋往兩邊，先柱后梁，相鄰的兩柱安裝完成后，及時連接兩柱之間的鋼梁。鋼柱與鋼梁連接節(jié)點如下：屋面鋼結(jié)構(gòu)安裝的措施由于屋面鋼結(jié)構(gòu)鋼柱是從六層樓面上起，采取在鋼柱頂設(shè)置提升系統(tǒng)，將屋面鋼梁進(jìn)行拼裝后整體提升的方法進(jìn)行安裝。從首層起的8根鋼柱先用臨時硬性支撐固定，并調(diào)節(jié)鋼柱的傾斜角度，控制安裝精度。鋼柱柱腳安裝措施鋼柱柱腳與砼主體的連接方式為鉸接，鉸支座安裝前，在鉸支座的基礎(chǔ)位置上測放支座底板的中心控制線，作好標(biāo)記。第一段鋼柱安裝時，采用硬性支撐加調(diào)節(jié)絲桿來固定調(diào)節(jié)鋼柱的傾斜度及就位位置，如下示意圖：鋼柱柱腳安裝臨時固定示意圖鋼柱柱腳安裝臨時固定示意圖支撐斷面如下示意圖：鋼柱柱腳支撐截面鋼柱柱腳支撐截面在支撐和樓板連接處,需要預(yù)埋鋼板,鋼板厚度14mm。計算機控制液壓同步提升技術(shù)1）概述計算機控制液壓同步提升系統(tǒng)由鋼絞線及提升油缸集群（承重部件）、液壓泵站（驅(qū)動部件）、傳感檢測及計算機控制（控制部件）和遠(yuǎn)程監(jiān)視系統(tǒng)等幾個部分組成。鋼絞線及提升油缸是系統(tǒng)的承重部件，用來承受提升構(gòu)件的重量。用戶可以根據(jù)提升重量（提升載荷）的大小來配置提升油缸的數(shù)量，每個提升吊點中油缸可以并聯(lián)使用。本工程采用的提升油缸有60噸、20噸兩規(guī)格，均為穿芯式結(jié)構(gòu)。鋼絞線采用高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絞線，公稱直徑為15.24mm，抗拉強度為1860N/mm，破斷拉力為260.7KN，伸長率在1％時的最小載荷221.5KN，每米重量為1.1Kg。鋼絞線符合國際標(biāo)準(zhǔn)ASTMA416－87a，其抗拉強度、幾何尺寸和表面質(zhì)量都得到嚴(yán)格保證。液壓泵站是提升系統(tǒng)的動力驅(qū)動部分，它的性能及可靠性對整個提升系統(tǒng)穩(wěn)定可靠工作影響最大。在液壓系統(tǒng)中，采用比例同步技術(shù)，這樣可以有效地提高整個系統(tǒng)的同步調(diào)節(jié)性能。傳感檢測主要用來獲得提升油缸的位置信息、載荷信息和整個被提升構(gòu)件空中姿態(tài)信息，并將這些信息通過現(xiàn)場實時網(wǎng)絡(luò)傳輸給主控計算機。這樣主控計算機可以根據(jù)當(dāng)前網(wǎng)絡(luò)傳來的油缸位置信息決定提升油缸的下一步動作，同時，主控計算機也可以根據(jù)網(wǎng)絡(luò)傳來的提升載荷信息和構(gòu)件姿態(tài)信息決定整個系統(tǒng)的同步調(diào)節(jié)量。2）提升同步控制原理主控計算機除了控制所有提升油缸的統(tǒng)一動作之外，還必須保證各個提升吊點的位置同步。在提升體系中，設(shè)定主令提升吊點，其它提升吊點均以主令吊點的位置作為參考來進(jìn)行調(diào)節(jié)，因而，都是跟隨提升吊點。主令提升吊點決定整個提升系統(tǒng)的提升速度，操作人員可以根據(jù)泵站的流量分配和其它因素來設(shè)定提升速度。根據(jù)現(xiàn)有的提升系統(tǒng)設(shè)計，最大提升速度不大于6米/小時。主令提升速度的設(shè)定是通過比例液壓系統(tǒng)中的比例閥來實現(xiàn)的。在提升系統(tǒng)中，每個提升吊點下面均布置一臺激光測距儀，這樣，在提升過程中這些激光測距儀可以隨時測量當(dāng)前的構(gòu)件高度，并通過現(xiàn)場實時網(wǎng)絡(luò)傳送給主控計算機。每個跟隨提升吊點與主令提升吊點的跟隨情況可以用激光測距儀測量的高度差反映出來。主控計算機可以根據(jù)跟隨提升吊點當(dāng)前的高度差，依照一定的控制算法，來決定相應(yīng)比例閥的控制量大小，從而，實現(xiàn)每一跟隨提升吊點與主令提升吊點的位置同步。為了提高構(gòu)件的安全性，在每個提升吊點都布置了油壓傳感器，主控計算機可以通過現(xiàn)場實時網(wǎng)絡(luò)監(jiān)測每個提升吊點的載荷變化情況。如果提升吊點的載荷有異常的突變，則計算機會自動停機，并報警示意。3）提升動作原理提升油缸數(shù)量確定之后，每臺提升油缸上安裝一套位置傳感器，傳感器可以反映主油缸的位置情況、上下錨具的松緊情況。通過現(xiàn)場實時網(wǎng)絡(luò)，主控計算機可以獲取所有提升油缸的當(dāng)前狀態(tài)。根據(jù)提升油缸的當(dāng)前狀態(tài)，主控計算機綜合用戶的控制要求（例如，手動、順控、自動）可以決定提升油缸的下一步動作。使用液壓提升系統(tǒng)時候應(yīng)注意以下幾方面內(nèi)容：提升前對設(shè)備進(jìn)行全面檢查意外停電設(shè)備將自鎖起風(fēng)時注意在兩側(cè)設(shè)置鋼絲繩，放置鋼梁擺動過大吊裝鋼梁時清理鋼梁表面的雜物，防止高空墜物提升原理：鋼絞線液壓提升裝置示意圖：鋼絞線伸縮缸伸縮缸3.3.2屋面鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件安裝順序1）提升部分剛架的安裝首先進(jìn)行鋼柱、提升油缸支撐結(jié)構(gòu)的安裝，吊裝鋼柱的第一分段鋼柱，校正后將硬性支撐與預(yù)埋鋼板進(jìn)行焊接，接著安裝第二分段鋼柱及橫梁，最后安裝最后一段鋼柱、支撐及聯(lián)系梁及提升油缸支撐結(jié)構(gòu)。鋼柱安裝完成后就可進(jìn)行鋼梁的地面拼裝及提升工作，剛架橫梁最重為69噸，安裝1.5倍安全系數(shù)考慮，采用兩臺60噸液壓提升油缸可滿足提升動力要求。具體安裝步驟如下：第一步,隨著土建的施工進(jìn)度,第一段鋼柱安裝;第一步,隨著土建的施工進(jìn)度,第一段鋼柱安裝;第二步,完成第二段鋼柱及鋼柱之間的連接鋼梁的安裝;第二步,完成第二段鋼柱及鋼柱之間的連接鋼梁的安裝;第三步,隨著土建的施工進(jìn)度,完成第三段鋼柱、支撐及鋼柱之間的連接鋼梁的安裝;第三步,隨著土建的施工進(jìn)度,完成第三段鋼柱、支撐及鋼柱之間的連接鋼梁的安裝;液壓提升系統(tǒng)第四步,油缸支撐及油缸安裝;液壓提升系統(tǒng)第四步,油缸支撐及油缸安裝;第五步,鋼梁整體提升;第五步,鋼梁整體提升;第六步,提升其它鋼梁;第六步,提升其它鋼梁;第七步,安裝六層的鋼柱及提升鋼柱間的連接鋼梁，在鋼柱外側(cè)加固臨時支撐（綠色）第七步,安裝六層的鋼柱及提升鋼柱間的連接鋼梁，在鋼柱外側(cè)加固臨時支撐（綠色）臨時支撐臨時支撐第八步,安裝六層的鋼柱及提升鋼柱間的連接鋼梁，在鋼柱外側(cè)加固臨時支撐（綠色）第九步,安裝六層其余鋼柱，提升屋面大鋼梁，在屋面大鋼梁安裝好之后，安裝柱間聯(lián)系鋼梁在西屋面鋼結(jié)構(gòu)的安裝同時，東屋面鋼結(jié)構(gòu)按照相同的方法完成安裝根據(jù)臨時支撐和實際鋼梁加工分段并加施工荷載建立計算模型并分析，詳見方案后附件3四．鋼結(jié)構(gòu)測量及施工監(jiān)測4.1測量的基本內(nèi)容鋼結(jié)構(gòu)測量工作內(nèi)容包括：主鋼梁直線度控制，標(biāo)高控制，變形觀測、提升同步監(jiān)控、胎架的二次定位等。4.2主鋼梁組裝測控技術(shù)測控方案的基本構(gòu)思1)直線度控制：考慮到鋼梁下翼緣中心線在水平面上投影為一直線，管外邊投影線對稱于下翼緣中心線，對稱線間距等于弦管直徑，故直線度的控制依據(jù)可考慮以下翼緣入手。2)主鋼梁標(biāo)高控制：隨著鋼梁高度的變化，鋼梁上各點標(biāo)高也相對發(fā)生變化，因此，正確的控制其標(biāo)高至關(guān)重要，根據(jù)鋼梁分段示意圖可選定下翼緣節(jié)點與標(biāo)高控制點。3)上弦平面水平控制：與主鋼梁下翼緣空間位置確定后，重點上弦平面的水平度控制。4)下?lián)献冃斡^測：通過對主鋼梁脫離胎架前后若干節(jié)點標(biāo)高變化的觀測，測定主鋼梁下?lián)献冃吻闆r。5)激光控制點位的布置：根據(jù)土建±0.000m層測放的建筑軸線，利用直角坐標(biāo)法，選定四個激光控制點，并在樓地面作好永久標(biāo)記。6)鋪設(shè)測量操作平臺：在每個承重架上用木方、七夾板鋪設(shè)平臺。此平臺的鋪設(shè)必須滿足儀器架設(shè)時的平穩(wěn)要求。7)下翼緣中心線的投測：把激光鉛直儀分別架設(shè)在四個已經(jīng)精密測定的激光控制點上，垂直向上引測激光控制點到鋪設(shè)好的平臺之上，并做好點位標(biāo)記，然后在平臺上經(jīng)萊卡TC2002全站儀進(jìn)行角度和距離閉合，精度良好，邊長誤差控制在1/30000范圍內(nèi)，角度誤差控制在6"范圍內(nèi)。四個控制點位精度符合后，分別架設(shè)儀器于主控制節(jié)點處，將中心線測設(shè)在每個測量平臺上，并用墨線標(biāo)示。測量平臺放線示意圖測量平臺放線示意圖8)下翼緣控制節(jié)點的投測：由于每榀鋼梁分5段進(jìn)行組裝，故每段都必須做好節(jié)點控制，根據(jù)鋼梁分段情況，節(jié)點作為控制依據(jù)。參照土建建筑軸線網(wǎng)，選定定位軸線作為控制基線，在此基線上通過解析法找出控制節(jié)點的投影與基線的交點，然后分別將這些交點投測到平臺之上，并與下翼緣桿中心線投影線相交，即得到下翼緣控制節(jié)點在水平面上的投影點。這樣每榀鋼梁直線度控制就以測量平臺上所測設(shè)下翼緣中心線為依據(jù)，通過吊線錘的方法來完成。直線度控制目標(biāo)為5mm。9)主鋼梁標(biāo)高控制：由于主鋼梁空間變化，其高差變化相當(dāng)大，需多次架設(shè)儀器進(jìn)行測定。為此，我們在各軸線測量操作平臺上垂掛大盤尺，通過蘇-光DSZ2高精度水準(zhǔn)將后視標(biāo)高逐個引測至每個測量操作平臺上的某一點，做好永久標(biāo)記。用此作為測量操作平臺上標(biāo)高控制時后視點之用。根據(jù)引測各標(biāo)高后視點，分別測出平臺上相應(yīng)下翼緣控制節(jié)點標(biāo)記點位之實際標(biāo)高，然后和相應(yīng)控制節(jié)點設(shè)計標(biāo)高相比較，即得出測量平臺上控制節(jié)點標(biāo)記與理論上設(shè)計之相應(yīng)控制節(jié)點高差值，明確標(biāo)注于測量平臺相應(yīng)節(jié)點標(biāo)記點，以此作為主鋼梁分段組裝標(biāo)高的依據(jù)，標(biāo)高控制目標(biāo)為±10.0mm。10)上弦平面水平控制：水平尺，經(jīng)調(diào)校合格后交付使用，配合支承于上弦桿下面的液壓千斤頂進(jìn)行微處理，達(dá)到準(zhǔn)確控制上弦平面水平誤差的目的。4.3主鋼梁變形觀測在每榀鋼梁組裝完畢之后，對所有觀測點位進(jìn)行第一次標(biāo)高觀測，并做好詳細(xì)記錄，待主鋼梁脫離承重架之后，再進(jìn)行第二次標(biāo)高觀測，并與第一次觀測記錄相比較，測定主鋼梁的變形情況。變形觀測由于主鋼梁靜荷載自重影響，將出現(xiàn)不同程度的下?lián)犀F(xiàn)象，需在主鋼梁標(biāo)高控制時作相應(yīng)的調(diào)節(jié)對策.即根據(jù)沉降報告相應(yīng)的進(jìn)行標(biāo)高補償,以保證主鋼梁空間位置的準(zhǔn)確性.4.4鋼結(jié)構(gòu)高空吊裝技術(shù)保證措施影響結(jié)構(gòu)安裝精度的因素非常多，除鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制作精度必須保證外，在安裝過程中還應(yīng)抓住以下幾個關(guān)鍵：測量1）設(shè)置測量基準(zhǔn)網(wǎng)精確測量是保證結(jié)構(gòu)安裝精度的前提。為了提高測量精度，首先應(yīng)合理設(shè)置測量的基準(zhǔn)網(wǎng)，它包括場內(nèi)和場外兩部分，平面和空間相結(jié)合，并組成一個系統(tǒng)，定期復(fù)測，校核合格后方可使用；在計算軟件中將小鋼橋、中間鋼橋及屋面部分的相對原點找出，然后在現(xiàn)場實際測出其位置，在根據(jù)該點和計算模型中各模型的對應(yīng)位置建立基準(zhǔn)網(wǎng)。2）選擇適用的高精度測量儀器（水準(zhǔn)儀，全站儀和天頂準(zhǔn)直儀等）；3）設(shè)置具備強制歸心功能的測站，以減少對位誤差，并盡可能減少由轉(zhuǎn)站引起的附加誤差；4）采用合理的測量工藝和手段，提高數(shù)值傳遞的精度；5）在保證良好通視條件下合理布置構(gòu)件上的測點及提高構(gòu)件上測點的設(shè)置精度；6）采用雙測站互校工藝，即在測校每一根鋼立柱時由兩臺全站儀同時測定，以一臺為主測量，另一臺復(fù)測。如果測校一致或符合要求則通過；如果略有超差，可通過加權(quán)平均的方法進(jìn)行平差，以提高精度；如果測校結(jié)果異常，則必須作系統(tǒng)分析，查出原因方可繼續(xù)，以保證測量結(jié)果的可靠度；7）適時采用GPS系統(tǒng)進(jìn)行復(fù)核。在基準(zhǔn)網(wǎng)測設(shè)時，包括轉(zhuǎn)站時，即應(yīng)用GPS定位系統(tǒng)進(jìn)行復(fù)核。由于GPS在低精度（≤10mm）情況下可隨測隨讀，而在高精度（≤3mm）情況下,測讀效率較低，不能滿足吊裝時隨校隨測的要求，只能以復(fù)核為主。而上述兩套系統(tǒng)采用不同的基準(zhǔn)（一為相對位置、一為絕對位置），測設(shè)結(jié)果必然會發(fā)生差異，對于結(jié)構(gòu)測量過程中發(fā)生的異常情況，應(yīng)設(shè)置測量技術(shù)專業(yè)組及時分析處理;8）組建高素質(zhì)的測量專業(yè)隊伍，保證多項措施的不折不扣的執(zhí)行。校正和固定1）校正工具和工藝的選用測量精度僅是結(jié)構(gòu)安裝精度的一個基礎(chǔ)條件，結(jié)構(gòu)構(gòu)件的安裝精度還必須采用有效的校正手段和固定措施來實現(xiàn)。2）校正后的固定一旦校正結(jié)束，各連接節(jié)點處即用臨時定位板進(jìn)行固定。定位板采用摩擦型高強螺栓連接，以適應(yīng)復(fù)校及焊接變形調(diào)整的需要。3焊接變形的控制1）焊縫收縮量的測試由于焊接熔敷金屬冷卻收縮會引起構(gòu)件或結(jié)構(gòu)變形。根據(jù)一般經(jīng)驗估計，焊縫的橫向收縮量為1mm/10mm板厚。如果不對稱焊接，還會造成構(gòu)件的偏斜。因此，除了強調(diào)對稱連續(xù)施焊的要求外，選擇合適的焊接順序，包括不同構(gòu)件的焊接順序，如柱、梁、斜撐的焊接先后順序。本工程中，建議事先對各種節(jié)點焊接型式進(jìn)行收縮變形量的測試，不超過焊縫間隙可調(diào)范圍，由焊縫間隙調(diào)整進(jìn)行補償；超過焊縫間隙可調(diào)范圍的，在構(gòu)件制作時即留有收縮補償余量。2）焊接順序的優(yōu)化柱、梁、斜撐的焊接順序，建議按梁、柱、斜撐的順序施焊。鑒于變形情況的復(fù)雜性，擬在焊接過程中進(jìn)行實時變形監(jiān)測，采用信息化施工方法，即在焊接時，鋼柱柱頂測點的棱鏡保留著，由測站的全站儀作定時檢測，并作記錄，超過一定限值即予報告。根據(jù)測得結(jié)構(gòu)的變形規(guī)律，對焊接順序作優(yōu)化調(diào)整，從而控制結(jié)構(gòu)的焊接變形。在對梁施焊時，擬采用間隔焊接的方法，即先焊中心區(qū)不連續(xù)的部位，再焊剩余閉合段，使焊接變形逐段消化，不使累積。在對梁或斜撐單一構(gòu)件施焊時，兩個端點不可同時焊接，應(yīng)先焊接一端，再焊另一端，使得先焊一端的收縮量，在另一端得到部分補償。4溫差引起施工過程中結(jié)構(gòu)變形的對策1）溫度變化狀況溫度變化，分為兩種狀況：第一種為不同時段的環(huán)境溫度變化，如春夏秋冬季節(jié)溫差或晝夜的氣溫溫差；第二種為同一時刻的結(jié)構(gòu)不同部位的溫差，主要是由于太陽光照射情況下，陰面和陽面部位結(jié)構(gòu)溫度不同。2）相應(yīng)對策制作和預(yù)拼裝階段根據(jù)實時氣溫和基準(zhǔn)溫度的差值，進(jìn)行修正。安裝階段，在附近（可通視部位）適當(dāng)位置上設(shè)高度基準(zhǔn)點（該的沉降和變形應(yīng)已穩(wěn)定），進(jìn)行溫度改變時的跟蹤觀察。以計算機的計算結(jié)果作參考，在測量定位時，作實時修正。由陽光直射造成的結(jié)構(gòu)變形則更為無序，難以用計算機仿真進(jìn)行精確計算，而此種影響對細(xì)長結(jié)構(gòu)又極為敏感。目前唯一的方法即避開陽光直射的時機，在結(jié)構(gòu)適當(dāng)部位布置溫度傳感器，選擇結(jié)構(gòu)溫差基本消除的情況下（如陰天、夜間或凌晨）進(jìn)行結(jié)構(gòu)安裝的最終測量定位。5結(jié)構(gòu)自重作用下的結(jié)構(gòu)變形控制和可能安裝誤差的調(diào)整。1）結(jié)構(gòu)自重作用下的變形由于結(jié)構(gòu)超高，自重引起的結(jié)構(gòu)豎向變形顯著，而由于結(jié)構(gòu)扭轉(zhuǎn)所引起的結(jié)構(gòu)水平變位也應(yīng)重視。在結(jié)構(gòu)驗算過程中，我們假定鋼柱的每一分段均以設(shè)計坐標(biāo)定位，以消除前道工序的累積誤差。但在后道工序的影響下，鋼柱節(jié)點的最大豎向壓縮累積變形仍達(dá)20mm左右，不符合安裝精度要求。而水平矢量位移也接近50mm左右，考慮到安裝誤差及溫差的影響，不采取措施，亦難以符合結(jié)構(gòu)安裝精度要求。2）變形控制和調(diào)整根據(jù)施工階段的結(jié)構(gòu)計算結(jié)果，對結(jié)構(gòu)由于自重引起的變形，必須采取預(yù)變形的特殊措施，才能滿足結(jié)構(gòu)變形控制的要求，即根據(jù)結(jié)構(gòu)在不同工況下的變形規(guī)律和數(shù)值，在深化設(shè)計、制作和安裝階段進(jìn)行一維或多維（視變形值確定）的反向預(yù)調(diào)整。對大于6m的梁進(jìn)行安裝時，應(yīng)進(jìn)行預(yù)起拱，起拱高度為跨度的L/500。鑒于計算機模擬計算時，有關(guān)技術(shù)參數(shù)（包括邊界條件）假定的近似性，其計算結(jié)果和結(jié)構(gòu)的實際狀態(tài)必然存在差異，在施工的初期階段，必須對結(jié)構(gòu)緊密監(jiān)測，及時與計算結(jié)果對照分析，優(yōu)化技術(shù)參數(shù)，以使計算機的計算結(jié)果更符合實際。五．鋼結(jié)構(gòu)焊接5.1鋼結(jié)構(gòu)高空焊接及消除溫差效應(yīng)的質(zhì)量保證措施5.1.1鋼結(jié)構(gòu)高空焊接方案1焊接工藝試驗及參數(shù)1)焊前預(yù)熱與焊后后熱(1)焊前預(yù)熱焊接接頭的預(yù)熱根據(jù)環(huán)境溫度、焊接拘束度、裂紋敏感指數(shù)及碳當(dāng)量的不同常常有所區(qū)別，現(xiàn)場焊接的最低預(yù)熱溫度。預(yù)熱時采用大號氣焊進(jìn)行加熱，預(yù)熱時的加熱區(qū)域應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)，寬度各為焊件施焊處厚度的2倍以上，且不小于100mm，測溫時間應(yīng)該在火焰加熱器移開后。測溫點應(yīng)該在離電弧經(jīng)過前的焊接點處各方向至少75mm處。鋼構(gòu)件預(yù)熱溫度表鋼材牌號接頭最厚部件的厚度（mm）25以下25-40Q345—600C2)橫焊工藝試驗(1)橫焊工藝要求見表橫焊工藝要求試件編號材質(zhì)板厚代表位置焊接方法與焊接位置焊接材料001Q34540mm鋼柱、鋼梁對接CO2氣體保護(hù)焊橫焊錦泰藥芯焊絲(GB/T10045-2005)002Q23520mm臨時支撐結(jié)構(gòu)焊接CO2氣體保護(hù)焊橫焊錦泰藥芯焊絲(GB/T10045-2005)(2)橫焊焊接參數(shù)見表橫焊焊接參數(shù)焊接層數(shù)焊絲直徑（mm）電流（A）電壓（V）焊絲伸出長度（mm）氣體流量（L/min）焊接速度（mm/min）預(yù)熱溫度（0C）首層φ1.2260-28030-323055-60400根據(jù)板厚填充層φ1.2280-30030-3825-3055-60340根據(jù)板厚蓋面層φ1.2240-26030-3215-2055-60400100-1503)平焊工藝試驗(1)平焊工藝要求見表平焊工藝表試件編號材質(zhì)板厚代表位置焊接方法與焊接位置焊接材料003Q34524mm梁、柱牛腿翼緣板焊接CO2氣體保護(hù)焊平焊錦泰藥芯焊絲E501T-8(GB/T10045-2005)(2)平焊焊接工藝參數(shù)見表平焊焊接參數(shù)表板厚（mm）焊絲牌號焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）預(yù)熱溫度（℃）焊接速度（mm/min）24錦泰藥芯焊絲Φ1.2260-30030-36根據(jù)板厚350-4504)立焊工藝試驗(1)立焊工藝要求見表立焊工藝表試件編號材質(zhì)板厚代表位置焊接方法與焊接位置焊接材料004Q235C18mm鋼梁腹板與連接板焊接CO2氣體保護(hù)焊立焊錦泰藥芯焊絲(GB/T10045-2005)(2)立焊接參數(shù)見表立焊焊接參數(shù)板厚（mm）焊絲牌號焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）預(yù)熱溫度（℃）焊接速度（mm/min）18JM-56Φ1.2160-22030-3860250-450焊道焊道排列表：2高空焊接方法及要點1)焊前準(zhǔn)備工作，見表鋼結(jié)構(gòu)焊接前的工作明細(xì)表準(zhǔn)備事項準(zhǔn)備內(nèi)容焊接條件下雨時露天不允許進(jìn)行焊接施工，如必須施工，則必須進(jìn)行防雨防護(hù)。厚板焊接施工時，需對焊口兩側(cè)區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱，寬度為1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。當(dāng)外界溫度低于常溫時，應(yīng)提高預(yù)熱溫度15～25℃若焊縫區(qū)空氣濕度大于85％，應(yīng)采取加熱除濕處理。焊縫表面干凈，無浮銹，無油漆。焊接環(huán)境焊接作業(yè)區(qū)域搭設(shè)焊接防護(hù)棚，進(jìn)行防雨、防風(fēng)處理，見下圖所示。采用手工電弧焊作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和CO2氣體保護(hù)焊（風(fēng)力大于3m/s）作業(yè)時，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒有防風(fēng)措施的部位嚴(yán)禁施焊作業(yè)。焊前清理正式施焊前應(yīng)清除定位焊焊渣、飛濺等污物。定位焊點與收弧處必須用角向磨光機修磨成緩坡狀且確認(rèn)無未熔合、收縮孔等缺陷。電流調(diào)試手工電弧焊：不得在母材和組對的坡口內(nèi)進(jìn)行引弧，應(yīng)在試弧板上分別做短弧、長弧、正?；￠L試焊，并核對極性。CO2氣體保護(hù)焊：應(yīng)在試弧板上分別做焊接電流和電壓、收弧電流和收弧電壓對比調(diào)試。氣體檢驗核定氣體流量、送氣時間、滯后時間、確認(rèn)氣路無阻滯、無泄露。焊接材料本工程鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場焊接施工所需的焊接材料和輔材，均應(yīng)有質(zhì)量合格證書，施工現(xiàn)場設(shè)置專門的焊材存儲場所，分類保管。領(lǐng)用人員領(lǐng)取時需核對焊材的質(zhì)量合格證、牌號、規(guī)格。本工程的焊條使用前均需要進(jìn)行烘干處理。焊接防風(fēng)棚設(shè)置示意圖，見圖所示。焊接防風(fēng)棚結(jié)構(gòu)示意圖焊接防風(fēng)棚結(jié)構(gòu)示意圖2)定位焊鋼結(jié)構(gòu)安裝就位校正完成后，正式焊接施工前，應(yīng)對焊接接頭進(jìn)行定位焊接，焊接時應(yīng)注意以下事項，詳見表。定位焊注意事項序號定位焊注意事項1定位焊焊縫所采用焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同。2定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸參見定位焊尺寸參考表。4定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm。5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。定位焊尺寸參考，詳見表。定位焊尺寸參考表母材厚度(mm)定位焊焊縫長度(mm)焊縫間距(mm)手工焊自動、半自動t≤2040--5050--60300--40020＜t≤4050--6050--60300--400t＞4050--6060--70300--4003)焊接施工，詳見表。焊接施工序號焊接施工1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自動焊中間填充、面層手工焊蓋面的焊接方式。帶襯板的焊件全部采用CO2氣體保護(hù)半自動焊焊接。2全部焊段盡可能保持連續(xù)施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安裝連接板處工藝孔時必須盡可能將接頭送過連接板中心，接頭部位均應(yīng)錯開。3同一層道焊縫出現(xiàn)一次或數(shù)次停頓需再續(xù)焊時，始焊接頭需在原熄弧處后至少15mm處起弧，禁止在原熄弧處直接起弧。CO2氣體保護(hù)焊熄弧時，應(yīng)待保護(hù)氣體完全停止供給、焊縫完全冷凝后方能移走焊槍。禁止電弧剛停止燃燒即移走焊槍，使紅熱熔池暴露在大氣中失去CO2氣體保護(hù)。4打底層：在焊縫起點前方50mm處的引弧板上引燃電弧，然后運弧進(jìn)行焊接施工。熄弧時，電弧不允許在接頭處熄滅，而是應(yīng)將電弧引帶至超越接頭處50mm的熄弧板熄弧，并填滿弧坑，運弧采用往復(fù)式運弧手法，在兩側(cè)稍加停留，避免焊肉與坡口產(chǎn)生夾角，達(dá)到平緩過度的要求。5填充層：在進(jìn)行填充焊接前應(yīng)清除首層焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘連在坡壁上的飛濺物及粉塵，檢查坡口邊緣有無未熔合及凹陷夾角，如有必須用角向磨光機除去。CO2氣體保護(hù)焊時，CO2氣體流量宜控制在40～55（L/min），焊絲外伸長20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水準(zhǔn)狀態(tài)，運焊手法采用劃斜圓方法，填充層焊接面層時，應(yīng)注意均勻留出1.5mm～2mm的深度，便于蓋面時能夠看清坡口邊。6面層焊接：直接關(guān)系到該焊縫外觀質(zhì)量是否符合質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)，開始焊接前應(yīng)對全焊縫進(jìn)行修補，消除凹凸處，尚未達(dá)到合格處應(yīng)先予以修復(fù)，保持該焊縫的連續(xù)均勻成型。面層焊縫應(yīng)在最后一道焊縫焊接時，注意防止邊部出現(xiàn)咬邊缺陷。7焊接過程中：焊縫的層間溫度應(yīng)始終控制在100～150℃之間，要求焊接過程具有最大的連續(xù)性，在施焊過程中出現(xiàn)修補缺陷、清理焊渣所需停焊的情況造成溫度下降，則必須進(jìn)行加熱處理，直至達(dá)到規(guī)定值后方能繼續(xù)焊接。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)報告焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人，查清原因，訂出修補措施后，方可進(jìn)行處理。8焊后熱處理及防護(hù)措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊縫，必須立即進(jìn)行后熱保溫處理，后熱應(yīng)在焊縫兩側(cè)各100mm寬幅均勻加熱，加熱時自邊緣向中部，又自中部向邊緣由低向高均勻加熱，嚴(yán)禁持熱源集中指向局部，后熱消氫處理加熱溫度為200-250℃，保溫時間應(yīng)依據(jù)工件板厚按每25mm板厚1小時確定。達(dá)到保溫時間后應(yīng)緩冷至常溫。9焊后清理與檢查：焊后應(yīng)清除飛濺物與焊渣，清除干凈后，用焊縫量規(guī)、放大鏡對焊縫外觀進(jìn)行檢查，不得有凹陷、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷，并做好焊后自檢記錄，自檢合格后鑒上操作焊工的編號鋼印，鋼印應(yīng)鑒在接頭中部距焊縫縱向50mm處，嚴(yán)禁在邊沿處鑒印，防止出現(xiàn)裂源。外觀質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合GB-50221表4-7-13的I級規(guī)定。10焊縫無損檢測：焊件冷至常溫≥24小時后，進(jìn)行無損檢驗，檢驗方式為UT檢測，檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合JGB-11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級方法》規(guī)定的檢驗等級并出具探傷報告。4)主要鋼構(gòu)件多層多道焊參數(shù)，參考表。鋼結(jié)構(gòu)多層多道焊參數(shù)表構(gòu)件名稱板厚mm焊層焊縫層厚（mm）焊縫層數(shù)焊接電流（A）焊接電壓（V）氣流量(L/min)送絲速度（mm/S）備注鋼構(gòu)件10首層6～71180～20022～2450～555～5.5橫焊中間層5～61230～25025～2745～505～5.5橫焊面層5～61180～20022～2540～455～5.5橫焊30首層6～71180～20022～2450～555～5.5橫焊中間層5～63230～25025～2745～505～5.5橫焊面層5～61180～20022～2540～455～5.5橫焊40首層6～71180～20022～2450～555～5.5橫焊中間層5～66230～25025～2745～505～5.5橫焊面層5～61180～20022～2540～455～5.5橫焊16首層6～71180～20022～2450～555～5.5橫焊中間層5～63230～25025～2745～505～5.5橫焊面層5～61180～20022～2540～455～5.5橫焊18首層6～71180～20022～2450～555～5.5橫焊中間層5～63230～25025～2745～505～5.5橫焊面層5～61180～20022～2540～455～5.5橫焊3工地焊接節(jié)點見下圖。工地焊接節(jié)點工地焊接節(jié)點工地焊接節(jié)點工地焊接節(jié)點工地焊接節(jié)點工地焊接節(jié)點工地焊接節(jié)點工地焊接節(jié)點4焊縫質(zhì)量檢查與檢測1)焊接檢驗方案在實施檢驗之前應(yīng)根據(jù)施工圖及說明文件規(guī)定的焊縫質(zhì)量等級要求編制焊接檢驗方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)并報監(jiān)理工程師備案。焊接檢驗方案應(yīng)包括檢驗批的劃分、抽樣檢查的抽樣方法、檢查項目、檢查方法、檢查時機及相應(yīng)的驗收標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。2)焊縫質(zhì)量等級的規(guī)定及無損探傷的要求根據(jù)設(shè)計圖紙，本工程的無損探傷要求，見表。焊縫等級規(guī)定及無損探傷的要求焊縫類型焊接要求焊縫等級無損探傷方法探傷比例(%)鋼板拼接全熔透一級超聲波100鋼柱組裝焊縫全熔透一級超聲波100桁架、主梁節(jié)點坡口等強焊縫全熔透一級超聲波100所有局部貫透對焊角焊縫二級超聲波20一般構(gòu)造焊縫角焊縫三級10注：探傷比例的計數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定，對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，探傷長度應(yīng)不小于200mm,并應(yīng)不少于一條焊縫。3)外觀檢查(1)檢查時機：外觀檢查應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行。對于Q345級別鋼材的焊縫，應(yīng)在焊接完成24小時后進(jìn)行外觀檢查。(2)T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不得小于t/2，且不應(yīng)大于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0～4mm。見圖。檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測量。焊腳尺寸焊腳尺寸(3)焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷、接頭不良等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，當(dāng)存在疑義時，采用滲透檢查。(4)二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表的規(guī)定。三級對接焊縫應(yīng)按二級焊縫標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀質(zhì)量檢驗。見表。二級、三級焊縫的外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(mm)缺陷類型允許偏差二級焊縫三級焊縫未焊滿（指不足設(shè)計要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0通信工程100.0焊縫內(nèi)缺陷總長≤25.0根部收縮≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0長度不限咬邊≤0.05t，且≤0.5；連續(xù)長度≤100.0，且焊縫咬邊總長≤10%焊縫全長≤1.0t且≤1.0，長度不限弧坑裂紋——電弧擦傷——接頭不良缺口深度≤0.05t，且≤0.5缺口深度≤0.1t，且≤1.0每1000.0焊縫不應(yīng)超過一處表面夾渣—深≤0.2t，長≤0.5t，且≤20.0表面氣孔—每50.0焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.4t且≤3.0的氣孔2個，孔距≥6倍孔徑注：表內(nèi)t為連接處較薄處的板厚檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查。(5)對接焊縫尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。對接焊縫尺寸允許偏差(mm)項目圖例允許偏差一、二級三級對接焊縫余高CB＜20：0～3.0B≥20：0～4.0B＜20：0～3.5B≥20：0～5.0對接焊縫錯邊Dd＜0.15t，且≤2.0d＜0.15t，且≤3.0檢驗方法：用焊縫量規(guī)檢查。(6)焊縫感觀應(yīng)達(dá)到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。檢驗方法：觀察檢查。4)無損探傷(1)探傷檢測層次及比例：A焊接完畢后，首先由我方按照表規(guī)定的無損檢測比例要求全部進(jìn)行自檢(我單位擁有工程質(zhì)量檢測安裝一級實驗室)。B由我方委托具有計量認(rèn)證資格的檢驗單位按照圖紙要求比例進(jìn)行抽檢。(2)焊接質(zhì)量等級與檢測方法、檢測比例見圖。(3)無損檢測工作程序見圖接受委托接受委托編制審批檢測工藝卡準(zhǔn)備人員、設(shè)備調(diào)校、檢測儀器實施無損檢測出具檢測報告無損檢測工作程序圖(4)對檢測人員的要求:A檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，取得國家有關(guān)部門頒布的，并與其工作相適應(yīng)的資格證書。BI級人員應(yīng)在II級或III級人員的指導(dǎo)下進(jìn)行相應(yīng)檢測方法的探傷操作和記錄。II級或III級人員有權(quán)對檢測結(jié)果進(jìn)行評定，并經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人授權(quán)后簽發(fā)檢測報告。(5)無損檢測設(shè)備本工程所用的無損檢測設(shè)備包括：AA型脈沖反射式超聲波探傷儀BX射線探傷機C交流磁軛式磁粉探傷機所有檢測設(shè)備應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證或合格的證明文件。(6)無損檢測實施要點A無損探傷應(yīng)在外觀檢查后進(jìn)行。B無損探傷方法采用超聲波。超聲波探傷不能對缺陷做出判斷時，應(yīng)采用射線探傷。C一、二級焊縫的無損探傷合格等級。一、二級焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級ⅡⅢ檢驗等級B級B級內(nèi)部缺陷射線探傷評定等級ⅡⅢ檢驗等級AB級AB級D磁粉探傷應(yīng)符合《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》(JB/T6061)的規(guī)定。E所有查出的不合格焊接部位均應(yīng)要求予以修補，直至檢查合格。(7)典型焊接接頭的探測方式：A柱對接焊縫的探測方式,見下圖：6)焊接缺陷返修(1)焊縫表面質(zhì)量不符合相應(yīng)的質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨等方法去除，必要時應(yīng)進(jìn)行補焊；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行補焊。(2)經(jīng)無損檢測確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)缺陷時應(yīng)進(jìn)行返修，對焊接返修有如下要求：A返修前應(yīng)編寫返修施工方案，經(jīng)批準(zhǔn)后執(zhí)行。B應(yīng)根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。C清除缺陷時應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10度的坡口，并應(yīng)修整表面，必要時應(yīng)用滲透探傷和磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除。D焊補時應(yīng)在坡口內(nèi)起弧，熄弧時應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯開，焊縫長度應(yīng)小于100mm；當(dāng)焊縫長度大于100mm時，應(yīng)采用分段退焊法。E返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。F返修焊接必須進(jìn)行返修施工記錄并留存返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。5.1.2高空焊接質(zhì)量保證措施1高空焊接質(zhì)量控制程序。高空焊接質(zhì)量控制程序序號控制階段質(zhì)量控制內(nèi)容1焊接前質(zhì)量控制母材和焊接材料的確認(rèn)與必要復(fù)驗焊接部位的質(zhì)量和合適的夾具焊接設(shè)備和儀器的正常運行情況焊接規(guī)范的調(diào)整和必要的試驗評定焊工操作技術(shù)水平的考核2焊接中質(zhì)量控制焊接工藝參數(shù)是否穩(wěn)定焊條、焊劑是否正常烘干焊接材料選擇是否正確焊接設(shè)備運行是否正常焊接熱處理是否及時3焊接后質(zhì)量控制焊接外形尺寸、缺陷的目測焊接接頭的質(zhì)量檢驗破壞性試驗理化試驗金相試驗其它非破壞性試驗無損檢測強度及致密性試驗焊接區(qū)域的清除工作高空焊接過程質(zhì)量保證措施。高空焊接過程質(zhì)量保證措施序號焊接質(zhì)量保證措施1焊接施工前搭設(shè)焊接防護(hù)措施（防風(fēng)棚、防雨棚等）。2焊接使用藥芯焊絲，并使用大流量的CO2氣體進(jìn)行焊接保護(hù)，增加CO2保護(hù)氣柱的挺度，提高抗風(fēng)能力，形成對焊接熔池的渣—氣聯(lián)合保護(hù)。3焊接前進(jìn)行焊口清理，清除焊口處表面的水、氧化皮、銹、油污等。4嚴(yán)格按照焊接工藝評定所得參數(shù)施焊。5焊接過程中嚴(yán)格控制層間溫度。6焊道之間熔渣的清除必須徹底。7分次完成的焊縫，再次焊接前要進(jìn)行預(yù)熱處理。8焊接時采取合理的焊接順序進(jìn)行施工（如兩人、三人或者四人對稱焊）。9焊后進(jìn)行后熱處理5.1.3消除溫差效應(yīng)的質(zhì)量保證措施1消減殘余應(yīng)力的質(zhì)量保證措施消減殘余應(yīng)力的質(zhì)量保證措施。消除殘余應(yīng)力的質(zhì)量保證措施序號保證措施具體做法1焊接前母材檢查焊接前，對母材料焊道中心線量側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域進(jìn)行超聲波探傷檢查，母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。2溫度作用構(gòu)件加工時的環(huán)境溫度與安裝焊接時的環(huán)境溫度，每相差±20℃時，構(gòu)件長度考慮溫度效應(yīng)±3mm～4mm。（見制作與安裝溫度效應(yīng)分析）3焊接中應(yīng)力消減焊接過程中，用電動風(fēng)鏟振動敲擊焊道，消減焊接應(yīng)力。4焊后熱處理焊接完成后，為保證焊縫中的擴散氫有足夠的時間得以逸出及焊接產(chǎn)生的應(yīng)力得以釋放，從而避免延遲裂紋出現(xiàn)，焊后立即進(jìn)行后熱、保溫處理。后熱處理應(yīng)在焊后立即進(jìn)行，保溫時間應(yīng)根據(jù)板厚每25mm板厚1h確定。2中厚板焊接施工質(zhì)量保證措施1)防止層狀撕裂的措施板材內(nèi)部片狀夾雜物是引起層狀撕裂的內(nèi)在原因，鋼板Z向拉伸拘束應(yīng)力是造成層狀撕裂的外因。拘束度大時易產(chǎn)生層狀撕裂，而拘束度的大小與板厚、接頭型式、坡口形狀、焊道層數(shù)、角焊縫焊腳長度以及施焊順序等有關(guān)。層狀撕裂的產(chǎn)生還隨著焊縫金屬強度的增大而加劇。對于層狀撕裂這種焊接缺陷必須著眼于預(yù)防。一旦發(fā)生層狀撕裂，不但修復(fù)困難，而且在重焊時容易再度產(chǎn)生層狀撕裂。(1)防止基體金屬脆化。正確選用母材，購進(jìn)鋼板的Z向性能指標(biāo)必須進(jìn)行復(fù)驗，確認(rèn)其滿足設(shè)計要求。在焊接過程中控制焊接熱循環(huán)，例如采用預(yù)熱、保溫緩冷及控制層間溫度等措施，防止淬硬脆化，這同時也有利于擴散氫的逸出，避免氫脆。(2)在進(jìn)行深化設(shè)計中，采用合理的焊接接頭和坡口形式，盡量避免把鋼板塑性較差的厚度方向安排在承受拉應(yīng)力的方向。(3）采用多道焊。(4）防止焊縫中出現(xiàn)裂紋缺陷，以免誘發(fā)層狀撕裂。2)防止焊接裂紋的措施(1)嚴(yán)格控制鋼板的質(zhì)量，主要是限制焊縫中的S、P的含量。購進(jìn)的鋼材必須先進(jìn)行復(fù)驗，S、P的含量必須符合材料的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。(2)盡量減少氫的影響。焊前預(yù)熱可有效驅(qū)除焊接區(qū)的水分。焊接前，必須仔細(xì)烘干焊條和焊劑。徹底清除焊接區(qū)的油、銹等雜質(zhì)。焊接高強度鋼時必須采用低氫或超低氫焊接材料。采取預(yù)熱和焊后消氫處理，有利于氫的逸出。(3)在深化設(shè)計中，盡量采用能降低接頭剛性的結(jié)構(gòu)型式、坡口形式和接頭形式，避免存在應(yīng)力集中部位，降低接頭的拘束度，降低裂紋敏感性。(4)采用合理的焊接工藝。合理安排裝配順序、焊接順序和焊接方向，使大多數(shù)焊縫處在較小的剛度下焊接，以減小接頭拘束度。(5)適當(dāng)增加根部焊道的焊肉厚度。采用中等的焊接線能量。避免形成窄而深的焊縫，熔深與熔寬之比應(yīng)小于1。焊接預(yù)熱可大大降低焊縫的冷卻速度，有利于氫的逸出，減少冷裂。(6)采用多層多道焊。后焊焊道可使前一焊道中的氫迅速逸出，并可使前一層焊道熱影響區(qū)的淬硬層軟化。(7)防止弧坑裂紋。減小弧坑尺寸，填滿弧坑。自保護(hù)焊熄弧時要逐漸減小送絲速度，不可驟然斷弧。3)減小焊接應(yīng)力的措施(1)焊前進(jìn)行預(yù)熱，焊后熱處理后緩冷。預(yù)熱可以有效地減小焊接應(yīng)力。預(yù)熱范圍應(yīng)在焊縫兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，且不小于板材厚度的4倍。(2)兩條或多條焊縫之間有力學(xué)聯(lián)系時，必須按事先確定好的焊接順序施焊。同一構(gòu)件兩端的焊口切忌同時施焊。在焊接過程中，同一條焊縫的焊肉厚度應(yīng)同步增長，焊肉厚度差應(yīng)小于5mm。切忌將一處焊縫反復(fù)焊接然后再移至另一處焊接。(3)焊后消除應(yīng)力?？稍诤负髴?yīng)用超聲沖擊的方法消除應(yīng)力，超聲沖擊消除應(yīng)力的設(shè)備見圖。為了檢測消除應(yīng)力的效果，可用殘余應(yīng)力檢測儀檢測殘余應(yīng)力。5.1.4焊接變形控制措施見表表焊接變形控制措施序號焊接變形控制措施1在同一構(gòu)件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊；2采用多層多道焊代替單層焊；3雙面均可焊接操作時，要采用雙面對稱坡口，并在多層焊時采用與構(gòu)件中性軸對稱的焊接順序；使焊接變形和收縮量最小；收縮量大的部分先焊，收縮量小的部分后焊。4T形接頭板厚較大時采用開坡口角對接焊縫；5對于長構(gòu)件的扭曲，不要靠提高板材平整度和構(gòu)件組裝精度，使坡口角度和間隙準(zhǔn)確，電弧的指向或?qū)χ袦?zhǔn)確，以使焊縫角變形和翼板及腹板縱向變形值沿構(gòu)件長度方向一致；6在焊縫眾多的構(gòu)件組焊時或結(jié)構(gòu)安裝時，要選擇合理的焊接順序。焊接設(shè)備控制項焊接材料控制項焊接設(shè)備控制項焊接材料控制項焊接人員控制項施焊環(huán)境控制項焊接檢查控制項由焊接工藝評定確定焊接方法和焊接規(guī)范。優(yōu)先選用CO2自動和半自動焊的焊接方法，盡量采用背面貼陶質(zhì)襯墊單面焊雙面成型工藝。選用焊縫金屬少，變形量小的坡口型式，規(guī)定焊接順序、焊接方向，綜合控制焊接變形。保證電焊機、CO2流量計、烘干箱等設(shè)備的計量指示準(zhǔn)確，保溫筒保溫良好。焊接電源前配備SBW-225穩(wěn)壓器，保證電源輸入電壓穩(wěn)定。焊接材料必須見進(jìn)廠復(fù)驗合格單方可使用。焊條、焊劑必須按規(guī)定烘干后使用，嚴(yán)禁使用藥皮脫落焊條、生銹焊絲和受潮結(jié)塊焊劑。手工焊接時，必須隨身攜帶保溫筒，且不得敞口使用。CO2氣瓶倒置存放，使用前放水，保證氣體純度99.5％以上。焊工必須持證上崗，從事其證書規(guī)定范圍的焊接操作。焊工被發(fā)現(xiàn)焊接質(zhì)量不穩(wěn)定時，立即下崗培訓(xùn)，合格后再重新上崗。焊工不得疲勞作業(yè)。焊接前將待焊焊縫50mm范圍進(jìn)行打磨，不得帶銹焊接。埋弧焊在引板上的起熄弧長度大于80mm，焊后切掉引板，不得用錘擊落。有預(yù)熱要求的焊縫，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)50～100mm，溫度由焊接工藝評定確定。要求焊接作業(yè)的環(huán)境溫度在5℃以上，其相對濕度不大于80%。外觀檢查嚴(yán)格按焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，；內(nèi)部無損檢驗嚴(yán)格按焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，檢驗前必須校對檢驗儀器的靈敏度，保證儀器正常。焊接工藝控制項項項焊接過程控制項焊接質(zhì)量控制5.1.5焊接工藝評定1.負(fù)責(zé)組織和完成本次工藝評定試驗文件的編制，焊工的培訓(xùn)與技術(shù)交底，焊材、設(shè)備、試件、試驗場所、安全防護(hù)、環(huán)境模擬的準(zhǔn)備，工藝程序的監(jiān)督檢查，試樣的制取、試驗、評定等各項工作。2.選擇該工程中有代表性的鋼材品種、規(guī)格、擬投入的焊接材料，進(jìn)行可焊性試驗及評定。3.選定有代表性的焊接接頭形式，進(jìn)行焊接工藝試驗及評定。4.選擇擬使用有代表性的作業(yè)機具，進(jìn)行設(shè)備性能評定。5.模擬現(xiàn)場實際的作業(yè)環(huán)境、條件，采取預(yù)防措施和不采取措施進(jìn)行焊接，評定環(huán)境條件對焊接施工的影響程度。6.對持證焊工進(jìn)行代表性檢驗，評定焊工技能在本工程焊接施工的適應(yīng)程度。7.通過相應(yīng)的檢測手段對試件焊后質(zhì)量和主要力學(xué)指標(biāo)進(jìn)行評定。8.通過評定確定指導(dǎo)本工程實際生產(chǎn)的具體步驟、方法以及工藝規(guī)范參數(shù)。（一）試件材料：國產(chǎn)鋼板（取自鋼結(jié)構(gòu)制作件同批同規(guī)格）1.橫焊件δ=30mm材質(zhì)：345B345B鋼材化學(xué)成份（%）CSiMnPS0.12~0.200.20~0.551.20~1.60＜0.045＜0.045345B鋼材力學(xué)性能板厚（mm）бb(N/mm2)бs(N/mm2)δs(%)冷彎＞16~25490~64032521180°,d=3a件1：L=600mmb=250mm件2：L=600mmb=250mm2.平焊件：δ=30mm材質(zhì)：345B件1：L=310mmb=150mm件2：L=310mmb=150mm(二)焊接材料1.CO2氣體保護(hù)焊（GMAW）——CO2氣體（1）氣體純度>99.5%。（2）含水率＜32ppM焊前須開啟預(yù)熱器對氣體進(jìn)行加熱。2.CO2氣體保護(hù)焊（GMAW）——焊絲：材質(zhì)：H08MnsiA焊絲化學(xué)成份(%)CSiMnPSCuTi≤0.100.60~0.851.40~1.70≤0.030≤0.0300.10~0.150.17~0.23焊縫金屬力學(xué)性能бb(N/mm2)б0.2(N/mm2)δs(%)AKV，J≥500≥420≥22-29℃，≥27規(guī)格：φ1.2mm。選用品牌：JM—56（三）焊接工藝評定用機具、器具：日本進(jìn)口大阪電器SR—A600UG型多用途焊機——SMAW（手工電弧焊）、GMAW（氣體保護(hù)焊）均可適用。0.6M3/0.6—0.8Mpa空氣壓縮機。3焊縫量規(guī)4角尺5劃針6鋼印。三本工程焊接工藝評定試驗條件外部環(huán)境條件A恒隆廣場鋼結(jié)構(gòu)安裝施工現(xiàn)場或業(yè)主另外指定的其它場所。B預(yù)定計劃日期：2010年3月5日。C預(yù)測屆時氣溫：7~17℃。D預(yù)測屆時日可遇風(fēng)力：≈5m/S。E預(yù)測屆時日相對濕度：55~70%。（二）焊接試驗防護(hù)GMAW（氣體保護(hù)焊）：試件焊接時采取的防護(hù)如圖：①CO2氣保護(hù)工藝評定試件簡易防護(hù)用鋼管彩條布或帆布（內(nèi)側(cè)加防火布）四焊接工藝評定試驗操作焊工本次工藝評定的施焊人員由參與評定方從我項目部上報參焊的持有CO2氣體保護(hù)焊合格證的焊工中挑選。本公司擬投入安裝施工焊接的焊工均經(jīng)勞動局特殊技能鑒定所培訓(xùn)考試合格五試件接頭組對型式與各項要求：組對要求：A污物銹蝕：無B坡口缺損：無C錯邊：≤0.5mmD翹曲變形：≤1/300E坡口參數(shù)：CO2氣體保護(hù)焊：a=35°T1=30mmT2=30mmδ=6mmR=9mmF襯板與引入引出板（角延板）:氣體保護(hù)焊：b≈40mmL=810mm材質(zhì)：345Bδ=6mm用于CO2氣體保護(hù)焊之引出引入板：材質(zhì)345B(見下圖)六工藝措施、焊接參數(shù)本文工藝措施及焊接參數(shù)計劃經(jīng)評定后用于工程施工。焊前對焊件自檢，記錄檢測結(jié)果。將平焊件平置于作業(yè)臺。水平橫焊件除試件基本垂直外，待焊處應(yīng)保持水平。焊前加熱：CO2氣體保護(hù)焊（GMAW）：加熱源：氧、乙炔中性焰；加熱時距坡口邊緣兩側(cè)各30—150mm范圍內(nèi)均勻?qū)嵤?。加熱溫度：?50℃。電流調(diào)試：CO2氣體保護(hù)焊：核定極性：應(yīng)在試弧板上分別作焊接電流、電弧電壓、收弧電流、收弧電壓對比調(diào)試。氣體檢驗：核定氣體流量——預(yù)送氣時間——滯后時間——確認(rèn)氣路無阻滯、無泄漏。焊接參數(shù)CO2氣體保護(hù)焊焊接參數(shù)：焊縫位置：水平橫焊焊速：≈0.6cm/s焊層焊絲牌號焊絲直徑(mm)焊絲極性焊接電流(A)電弧電壓(V)運絲方式焊絲伸出長度(mm)氣體流量(l/min)層間溫度℃/層厚（mm）首H08MｎSiAφ1.2反陽接180~22024~27直線加小回環(huán)3055~65~16次同上同上陽260~31030~33同上25~30同上110~150/6以后各層同上同上陽260~31030~33小回環(huán)≈25同上110~150/6面層同上同上陽≈210~26直線15~20同上110~150/57施焊（1）CO2氣體保護(hù)焊（GMAW）水平橫焊焊接：試驗件——組對：見第5頁圖(B)試驗環(huán)境維護(hù)：見第4頁圖一焊前坡口內(nèi)外檢查、記錄。設(shè)備檢查：主機動作、送絲機、送絲輪、送絲軟管、CO2氣管、導(dǎo)電嘴、氣罩、CO2氣體加熱器、流量計——聯(lián)動。焊材檢查：CO2氣體合格證，氣體加熱措施。焊絲牌號、規(guī)格——排除不清潔與銹蝕。試焊接：焊接電流、電弧電壓、焊絲極性、氣體流量提前時間、滯后時間。焊前加熱：沿坡口邊緣兩側(cè)30—150mm范圍，采用氧、乙炔中性焰均勻加熱到＞150℃。焊接方向：自右向左——左焊法。焊接警告：CO2氣體保護(hù)水平橫焊通常使用在較厚板類焊接始、終兩端的延長相當(dāng)重要。首層焊接更須注意有不少于50mm的引入和引出焊接。隨著板厚的增加，引入引出均增加。提示：a首層首道焊接焊絲與直邊的角度≈35°，直線加小回環(huán)運條（見下圖①）：至障礙孔時，加大焊絲前傾角遞送至少20mm，采用收弧電流填滿弧坑后熄弧待滯后氣體停止供給后再移開（約4秒）轉(zhuǎn)自障礙另側(cè)續(xù)焊。b首層次道焊接時加密回環(huán)次數(shù)（見上圖②），首層焊道焊接時至少疊壓前道1/3截面，焊絲上傾≈15°。c次層及以后各填充層第一道焊絲下傾≈35°，最后一道上傾≈15°，中間各道基本保持與焊縫成水平狀態(tài)，每道均勻疊壓前道1/3截面。d面層焊接的前層（對CO2氣體保護(hù)水平焊極為重要），基本面要平整，且上部略比下部向外傾（如左圖），焊縫表面無較大凸點，清潔無渣。e面層焊接：減小電流值≈10%，第一道要力求平直；結(jié)束道作回環(huán)時注意在上坡邊緣稍加停留。以防止上坡邊緣出現(xiàn)咬邊。f焊接完畢：立即作清理工作。采用批鑿、角向磨光機去除飛濺、附著物；采用焊縫量規(guī)、直尺等對焊縫外形尺寸進(jìn)行核查。g焊接完畢的焊縫：表面無針狀氣孔、夾渣、裂紋、未熔合和超標(biāo)咬邊等缺陷和明顯低于母材表面等焊縫尺寸不足，余高應(yīng)均勻保持在0.5—3.5mm。外觀質(zhì)量應(yīng)符合GB50205—95：表4—7—20二級焊縫的要求。h后熱：采用氧、乙炔中性焰進(jìn)行后熱處理。后熱溫度：200~250℃，保溫約1.5h，然后用多層石棉布仔細(xì)覆蓋。七無損檢驗CO2氣體保護(hù)焊試驗件的無損檢測，試件經(jīng)24小時冷卻到環(huán)境溫度后對試件焊縫全長100%單面雙側(cè)進(jìn)行UT檢驗，UT驗評執(zhí)行GB11345—89中B類Ⅲ級標(biāo)準(zhǔn)的要求。八變形和收縮量測量本工程焊接工藝評定的重要內(nèi)容之一：將試驗件焊前的幾何尺寸和焊后尺寸進(jìn)行對比。記載角變形狀況、焊縫縱向收縮和橫向收縮量、變形區(qū)和未變形區(qū)的詳盡數(shù)據(jù)（如下圖）：a、b、c數(shù)據(jù)對實際生產(chǎn)指導(dǎo)意義很大，括號內(nèi)數(shù)字為CO2試件尺寸，測量的量具及測量過程必須嚴(yán)謹(jǐn)。九機械性能試驗本次工藝試驗的項目：對試驗焊接件進(jìn)行試樣抗拉，試樣側(cè)向彎曲，試樣的截取執(zhí)行AWS.D1.1（1996），要求按下圖，其中側(cè)彎件彎軸D=4t，彎曲角度≥100°。(見AWS.D1.181頁表5.1)試樣數(shù)量：A正式件2件B正式件2件備用件2件備用件2件六．壓型鋼板及栓釘施工6.1壓型鋼板的安裝本工程組合樓板所用的壓型鋼板的最低屈服強度標(biāo)準(zhǔn)值為335N/mm2。鋼板的鋅表層需達(dá)到275g/m2。鋼板本身要有足夠強度以支持。3m設(shè)計凈跨度(跨中無臨時支柱)。當(dāng)跨度大于3m時，需在鋼板跨中加設(shè)臨時支柱。1根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)鋼梁的平面位置繪制壓型鋼板的排版圖，根據(jù)壓型鋼板的排版圖進(jìn)行壓型鋼板的工廠加工與配套供應(yīng)。2待一節(jié)鋼柱所有構(gòu)件安裝完畢，高強螺栓終擰，復(fù)測鋼構(gòu)件安裝精度，即可開始進(jìn)行放線，鋪設(shè)壓型鋼板。3壓型鋼板的吊裝按照先吊下層板、再吊中層板、最后吊頂層板的順序進(jìn)行。壓型板吊到鋪設(shè)區(qū)域后不得隨意拆開。壓型板吊裝到位后，立即鋪設(shè)頂層壓型鋼板，然后鋪設(shè)下層壓型鋼板，最后鋪設(shè)中層壓型鋼板。4根據(jù)安裝位置線鋪設(shè)壓型鋼板，邊鋪邊調(diào)直、壓平，隨即用手提式電焊機點焊到鋼梁上，定位焊縫長25mm，間距300-400mm，隨鋪隨點固，鋪多少取多少。鋪不完的壓型板應(yīng)成捆堆好，綁扎牢固。壓型鋼板之間搭界位置采用自攻螺絲連接。間距為300-400mm。同一樓層壓型板鋪設(shè)完畢后焊接堵頭板、封邊板。預(yù)留洞口最好先標(biāo)出位置，澆筑混凝土?xí)r用模板預(yù)留出，待管道安裝前開洞，以免削弱壓型板的整體剛度。閉口型壓型鋼板鋪設(shè)、切割示意圖，見圖所示壓型鋼板壓型鋼板鋪設(shè)、切割示意圖壓型鋼板施工的注意事項：1壓型鋼板在裝、卸、安裝過程中嚴(yán)禁用鋼絲繩捆綁直接起吊。運輸及堆放應(yīng)有足夠支點，以防變形。2鋪設(shè)前應(yīng)對發(fā)生彎曲變形的壓型板進(jìn)行校正。鋼梁頂面保持清潔，清除灰渣，嚴(yán)防潮濕。3下料、切孔采用等離子切割機操作或者采用電動剪刀，嚴(yán)禁采用乙炔氧氣切割。4壓型的下料應(yīng)在工廠進(jìn)行，盡量減少在樓層現(xiàn)場的切割工作量。為保證下料的準(zhǔn)確，應(yīng)制作模具。5壓型鋼板按圖紙放線安裝、調(diào)直、壓實并對稱固定。要求波紋對直，以便鋼筋在波內(nèi)通過。并要求與梁搭接在凹槽處，以便點焊。6該層隅撐應(yīng)在鋪設(shè)壓型板之前焊完。7壓型板安裝時，應(yīng)特別注意邊角間隙要達(dá)到要求，柱子邊緣采用膠帶密封，以防混凝土漏漿。8為防止?jié)仓炷猎斐蓧盒桶瀹a(chǎn)生過大變形，嚴(yán)禁混凝土高拋沖擊壓型板，嚴(yán)禁在壓型板上堆積大量的混凝土，需要及時分散。9樓面壓型鋼板安裝允許誤差，如表所示。壓型鋼板安裝允許誤差一覽表序號項目允許誤差值1縱向相鄰板中心錯位≤5mm2壓型板與鋼梁的垂直度誤差≤1/10003壓形板搭接誤差≤±≥5mm6.2栓釘施工6.2.1栓釘施工工藝流程栓釘施工工藝流程見圖所示。NoNoNo施工準(zhǔn)備栓釘焊接工藝參數(shù)試驗栓釘焊機檢查工藝評定現(xiàn)場栓釘、瓷環(huán)檢查（受潮烘干）NoNoNo施工準(zhǔn)備栓釘焊接工藝參數(shù)試驗栓釘焊機檢查工藝評定現(xiàn)場栓釘、瓷環(huán)檢查（受潮烘干）焊槍檢查1焊槍筒移動平滑2絕緣良好3電源線、控制線良好外觀檢查調(diào)整工藝參數(shù)機械強度檢驗靜力拉伸試驗反復(fù)折彎試驗彎曲900試驗壓型鋼板清理放線合格穿透焊除鋅確定工藝參數(shù)及栓釘材料現(xiàn)場試焊栓釘彎曲試驗合格調(diào)節(jié)焊機焊槍參數(shù)栓釘焊接焊后外觀檢驗No合格補焊或加焊栓釘焊后彎曲檢驗合格工序交接栓釘施工工藝流程6.2.2焊接前的準(zhǔn)備工作1焊接前應(yīng)檢查栓釘質(zhì)量。栓釘應(yīng)無皺紋、毛刺、開裂、扭歪、彎曲等缺陷，栓釘應(yīng)防止銹蝕和油污。2瓷環(huán)的尺寸精度與栓釘焊接成型關(guān)系很大，對焊接工藝有直接影響，因此采購瓷環(huán)時一定要控制尺寸與說明書一致，栓釘和磁環(huán)的規(guī)格需匹配。3栓釘在施焊前必須經(jīng)過嚴(yán)格的工藝參數(shù)試驗。對于不同廠家、不同批號、不同材質(zhì)及不同焊接設(shè)備的栓釘焊接工藝，均進(jìn)行試驗，確定工藝參數(shù)。栓釘焊工藝參數(shù)包括：焊接型式、焊接電壓、電流、栓焊時間、栓釘伸出長度、栓釘回彈高度、阻尼調(diào)整位置。在穿透焊中還包括壓型鋼板的厚度、間隙及層次。4栓釘焊工藝試件經(jīng)過靜力拉伸、反復(fù)彎曲及打彎試驗合格后，現(xiàn)場操作時還需要根據(jù)電纜線的長度、施工季節(jié)、風(fēng)力等因素進(jìn)行調(diào)整。5穿透焊對瓷環(huán)強度及熱沖擊性能要求高，禁止使用受潮瓷環(huán)，適用前要在250℃下烘烤1小時。如采用鍍鋅板作壓型鋼板時，必須控制鋅的含量，當(dāng)鋅的含量超標(biāo)時必須要先除鋅后焊接，否則會出現(xiàn)鐵鋅共晶體，降低焊接強度。采用穿透焊接時，薄鋼板與工件間一定要緊密壓實，并選用適當(dāng)?shù)墓に噮?shù)，方能獲得合格的焊接接頭。6施焊前應(yīng)放線，標(biāo)出栓釘焊接位置。焊接位置的母材要進(jìn)行清理，必要時應(yīng)火烤、打磨。6.2.3焊后質(zhì)量檢查1外觀檢查焊接良好的栓釘應(yīng)滿足以下要求。成型焊肉周圍360°根部高度大于1mm，寬應(yīng)大于0.5mm，表面光潔，栓釘高度差小于2mm，沒有可見咬肉和裂紋等缺陷。2錘擊檢查用鐵錘敲擊栓釘使其彎曲，偏離底板垂直方向15°，然后進(jìn)行外觀檢查，不能在任何部位出現(xiàn)裂縫等缺陷。彎曲方向一般與缺陷位置相反，抽檢數(shù)1-5%，不合格栓釘一律打掉重焊，打彎的栓釘不必扶正。七．高強螺栓施工7.1高強螺栓安裝方案7.1.1高強螺栓安裝準(zhǔn)備1施工工具準(zhǔn)備電動扭矩扳手、測力扳手、電動鉸刀、鋼刷、扁鏟、過鏜沖、撬棍等。2高強度螺栓復(fù)驗1)