GBT 31032-2023 鋼質管道焊接及驗收

鋼質管道焊接及驗收Weldingandacceptancestanda2023-12-28發(fā)布國家市場監(jiān)督管理總局國家標準化管理委員會IGB/T31032—2023 V l2規(guī)范性引用文件 13術語和定義 24縮略語 45基本規(guī)定 55.1焊接設備及器具 55.2材料 55.3人員 55.4焊接工藝 65.5焊接環(huán)境 66焊接工藝評定 66.1一般規(guī)定 66.2記錄 66.3工藝規(guī)程 66.4焊接工藝評定基本要素 86.5試驗管接頭的焊接——對接焊 6.6焊接接頭的試驗——對接焊 6.7試驗管接頭的焊接——角焊 6.8焊接接頭的試驗——角焊 7焊工上崗資格 7.1一般規(guī)定 7.2上崗考試 7.3單項資格 7.4全項資格 7.5考試焊口外觀檢查 7.6破壞性試驗 7.7考試焊件的無損檢測——僅用于對接焊 7.8補考 7.9記錄 8現(xiàn)場焊接 8.1一般規(guī)定 8.2管口組對 Ⅱ8.3對口器使用要求 8.5氣候條件 8.6作業(yè)空間 8.7層間清理 8.8施焊 8.9焊口標記 8.10預熱、道間溫度、后熱及焊后熱處理 9焊縫檢驗與人員資格 9.1檢驗內(nèi)容 9.2檢驗方法 9.3無損檢測人員要求 10無損檢測驗收 10.1射線檢測、X射線數(shù)字成像檢測和X射線計算機輔助成像檢測 10.2磁粉檢測 10.3滲透檢測 10.4超聲檢測、全自動超聲檢測和相控陣超聲檢測 10.5咬邊的目視檢查 10.6內(nèi)凹的目視檢查 11缺陷的清除及返修 11.1裂紋 11.2非裂紋缺陷 11.3返修要求 11.4返修焊接工藝規(guī)程 11.5返修焊接工藝評定基本要素 11.6對接焊試驗管接頭的焊接 11.7對接焊焊接接頭的試驗 11.8返修焊工上崗考試 11.9驗收標準 12無損檢測方法 12.1射線檢測 12.2X射線數(shù)字成像檢測 12.3X射線計算機輔助成像檢測 12.4磁粉檢測 12.5滲透檢測 12.6超聲檢測 12.7相控陣超聲檢測 ⅢGB/T31032—202312.8全自動超聲檢測 13有填充金屬的機動焊 13.1適用的焊接方法 13.2焊接工藝評定 13.4焊接工藝規(guī)程 13.5機動焊焊接工藝評定基本要素 13.6對接焊試驗管接頭的焊接 13.7機動焊焊工上崗考試 13.8合格機動焊操作工的記錄 13.9現(xiàn)場焊縫的檢查和試驗 13.10無損檢測驗收標準 13.11缺陷的返修和切除 13.12射線檢測 13.13超聲檢測 附錄A(規(guī)范性)環(huán)焊縫的附加驗收準則 A.1通則 A.2應力分析 A.3焊接工藝 A.4焊工資格 A.5檢測及可接受臨界尺寸 A.6記錄 A.7返修 A.8符號 附錄B(規(guī)范性)在役管道焊接技術 B.1通則 B.2在役管道的焊接工藝評定 B.3在役管道的焊工資格 B.4在役管道焊接的推薦操作 B.5在役管道焊縫的檢測與試驗 B.6無損檢測驗收標準(包括外觀檢查) B.7在役管道的焊縫返修 附錄C(資料性)焊接記錄表 參考文獻 V本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替GB/T31032—2014《鋼質管道焊接及驗收》,與GB/T31032—2014相比，除結構調整和編輯性改動外，主要技術變化如下：線計算機輔助成像檢測等驗收要求(見第1章，2014年版的第1章);c)增加了“焊接工藝評定報告”"自動焊""根焊道""背面焊""返修焊""全壁厚返修""部分壁厚返e)增加了縮略語(見第4章);f)增加了人員、焊接工藝、焊接環(huán)境的內(nèi)容(見第5章);g)更改了對管材及管件的具體要求(見5.2.1,2014年版的4.2.1);h)更改了填充材料類型和規(guī)格(見5.2.2.1,2014年版的4.2.2.1);i)更改了焊接工藝評定基本要素，增加了夏比沖擊韌性試驗、宏觀金相試驗、拉伸試驗、背彎和面試驗、硬度試驗的方法及要求等內(nèi)容(見第6章，2014年版的第5章);j)更改了上崗考試方法、單一考試適用壁厚范圍，增加了支管連接單一考試技術要求等內(nèi)容(見第7章，2014年版的第6章);k)更改了管口組對錯邊量要求、焊縫外觀檢查尺寸要求，增加了不等壁厚對接焊口坡口形式、對口器使用要求等內(nèi)容(見第8章，2014年版的第7章);1)更改了無損檢測人員要求，增加了X射線數(shù)字成像檢測、X射線計算機輔助成像檢測、相控陣超聲檢測、全自動超聲檢測等方法(見第9章，2014年版的第8章);m)增加了X射線數(shù)字成像檢測、X射線計算機輔助成像檢測、相控陣超聲檢測、全自動超聲檢測等評定要求，更改了射線檢測氣孔、磁粉檢測圓形缺陷、滲透檢測圓形缺陷、超聲檢測體積缺陷評判指標等內(nèi)容(見第10章，2014年版的第9章);n)增加了返修要求、返修焊的焊接工藝評定基本要素、返修焊規(guī)程、返修焊工上崗考試等內(nèi)容(見第11章);o)增加了X射線數(shù)字成像檢測、X射線計算機輔助成像檢測、相控陣超聲檢測、全自動超聲檢測等內(nèi)容，更改了射線檢測、超聲檢測等內(nèi)容(見第12章，2014年版的第11章);p)更改了機動焊焊接工藝規(guī)程、機動焊焊接工藝評定基本要素、機動焊焊工上崗考試等內(nèi)容(見第13章，2014年版的第12章);q)更改了工程臨界評估的相應內(nèi)容(見附錄A,2014年版的附錄C);r)更改了在役管道焊接的相應內(nèi)容(見附錄B,2014年版的附錄D);VIs)更改了推薦記錄表格(見附錄C,2014年版的附錄E)。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本文件由全國石油天然氣標準化技術委員會(SAC/TC355)提出并歸口。本文件起草單位：中國石油天然氣管道科學研究院有限公司、中國石油管道局工程有限公司、中國石油集團工程技術研究有限公司、國家石油天然氣管網(wǎng)集團有限公司建設項目管理分公司、中石化石油工程建設有限公司、國家管網(wǎng)集團北方管道有限責任公司、天津大學。本文件于2014年首次發(fā)布，本次為第一次修訂。1鋼質管道焊接及驗收1范圍本文件規(guī)定了原油、成品油、天然氣、二氧化碳、氮氣等介質的長輸管道、集輸管道的碳鋼和低合金鋼鋼管及管件的對接接頭、角接接頭和承插接頭的電弧焊工藝。本文件適用的焊接方法為焊條電弧焊、埋弧焊、熔化極及非熔化極氣體保護電弧焊、藥芯焊絲電弧焊、等離子弧焊或其組合。焊接方式為手工焊、半自動焊、機動焊、自動焊或其組合。焊接位置為固定本文件還規(guī)定了焊接接頭的射線檢測、X射線數(shù)字成像檢測、X射線計算機輔助成像檢測、磁粉檢測、滲透檢測、超聲檢測、全自動超聲檢測、相控陣超聲檢測和采用破壞性試驗的驗收要求。本文件適用于新建、改擴建管道和在役管道的焊接。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法GB/T3091低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T4157金屬在硫化氫環(huán)境中抗硫化物應力開裂和應力腐蝕開裂的實驗室試驗方法GB/T4340(所有部分)金屬材料維氏硬度試驗GB/T5117非合金鋼及細晶粒鋼焊條GB/T5293埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求GB/T5310高壓鍋爐用無縫鋼管GB/T6479高壓化肥設備用無縫鋼管GB/T8110熔化極氣體保護電弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲GB/T8163輸送流體用無縫鋼管GB/T8650管線鋼和壓力容器鋼抗氫致開裂評定方法GB/T9711石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管GB/T10045非合金鋼及細晶粒鋼藥芯焊絲GB/T13401鋼制對焊管件技術規(guī)范GB/T14383鍛制承插焊和螺紋管件GB/T20972.2石油天然氣工業(yè)油氣開采中用于含硫化氫環(huán)境的材料第2部分：抗開裂碳GB/T28896金屬材料焊接接頭準靜態(tài)斷裂韌度測定的試驗方法2GB/T29168(所有部分)石油天然氣工業(yè)管道輸送系統(tǒng)用感應加熱彎管、管件和法蘭GB/T32533高強鋼焊條GB/T36034埋弧焊用高強鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求GB/T36233高強鋼藥芯焊絲GB/T39255焊接與切割用保護氣體GB/T39280鎢極惰性氣體保護電弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲GB/T39281氣體保護電弧焊用高強鋼實心焊絲GB/T50818石油天然氣管道工程全自動超聲波檢測技術規(guī)范SY/T4109石油天然氣鋼質管道無損檢測SY/T6554石油工業(yè)帶壓開孔作業(yè)安全規(guī)范BS7910金屬結構裂紋驗收評定方法指南(Guidetomethodsforassessingtheacceptabilityofflawsinmetallicstr下列術語和定義適用于本文件。預焊接工藝規(guī)程preliminaryweldingprocedurespecification為進行焊接工藝評定所擬定的焊接工藝文件。焊接工藝評定報告weldingprocedurequalificationrecord記載焊接工藝評定因素各項細節(jié)、焊接接頭驗證性試驗及檢驗結果，對擬定的預焊接工藝規(guī)程進行評價的報告。焊接工藝規(guī)程weldingprocedurespecification根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制的，用于指導焊接操作人員進行焊件施焊的焊接工藝文件。焊炬、焊槍或焊鉗由機械裝備夾持并要求隨著觀察焊接過程而調整設備控制部分的焊接方式。用自動焊接裝置完成全部焊接操作的焊接方式。半自動焊semi-automaticwelding采用控制填充金屬傳送速度的設備進行的電弧焊。焊炬的移動由手動控制。旋轉焊rollwelding焊接時焊接熱源位置固定，并位于或接近被焊焊件的頂部中心，被焊焊件旋轉的焊接方式。固定焊positionwelding焊接過程中管或管件固定不動的焊接方式。3采用騎坐式、嵌入式方法或管件(支管座或三通)連接支管或管件到主管的完整坡口焊縫或角焊縫。根焊道rootbead多層焊時，在管與管、管與管件或管件與管件之間接頭坡口內(nèi)焊接的第一層焊道。單面對接坡口焊完后，又在焊縫背面施焊的最終焊道，是原接頭的一部分。熱焊hotpass根焊完成后立即快速進行的第二層焊道。填充焊fillingwelding根焊或熱焊完成后，在蓋面焊之前的焊道。蓋面焊capwelding最外面一層的成型焊道。返修焊repairwelding對外觀檢查或無損檢測發(fā)現(xiàn)的缺陷清除后所進行的焊接操作。全壁厚返修fullthicknessrepair對整個焊縫厚度(包括根焊縫和蓋面焊縫)進行的返修焊接。對部分焊縫厚度進行的返修焊接。背面內(nèi)返修backweldrepair從鋼管內(nèi)部或接頭背面對根焊縫進行的返修焊接。二次返修doublerepair在已完成的焊縫返修區(qū)域進行的再次返修焊接。修補rework焊接過程中或焊接完成后，在外觀檢查或無損檢測前，通過打磨和/或焊接去除焊縫缺欠的操作。焊接熱輸入weldingheatinput由焊接能源輸入給單位長度焊縫上的熱能。預熱溫度preheattemperature根焊開始焊接前，起弧點周圍母材的最低溫度。4道間溫度interpasstemperature多層多道焊接時，后續(xù)焊道開始焊接前的起弧點附近的溫度。焊后熱處理postweldheattreatment焊后為改善焊接接頭的組織和性能或消除殘余應力而進行的熱處理。按本文件中的檢測方法檢測出的焊縫的不連續(xù)性、不均勻性以及其他不健全等欠缺。達到本文件拒收要求的缺欠。焊道已經(jīng)良好的熔合且完好滲入沿坡口兩側的管壁厚度，但焊道中部低于管壁內(nèi)表面而形成的根部焊道中出現(xiàn)的細長線性氣孔?；鼗鸷傅纓emperbead多層多道焊時，對前道焊的焊縫金屬進行一次加熱或熱循環(huán)的焊道。堆焊修復welddepositionrepair在役管道維修過程中，對管壁上的金屬缺失進行修復的焊接操作。下列縮略語適用于本文件。CTOD:裂紋尖端張開位移(CrackTipOpenDisplacement)D/t:徑厚比(DiameterThicknessRatio)ECA:工程臨界評估(EngineeringCriticalAssessment)FAC:失效評估曲線(FailureAssessmentCurves)FAD:失效評估圖(FailureAssessmentDiagram)SSC:硫化物應力開裂(SulfideStressCracking)SMTS:規(guī)定最小抗拉強度(SpecifyMinimumTensileStrength)SMYS:規(guī)定最小屈服強度(SpecifyMinimumYieldStrength)Y/T:屈強比(Yield-TensileRatio)55基本規(guī)定5.1焊接設備及器具5.1.1焊接所用設備應能滿足焊接工藝要求，且具有良好的工作狀態(tài)和安全性。凡不符合要求的焊接設備應予修復或更換。5.1.2計量器具應在檢定或校準有效期范圍內(nèi)。5.2材料管材及管件應符合GB/T3091、GB/T5310、GB/T6479、GB/T8163、GB/T9711、GB/T13401、GB/T14383、GB/T20972.2、GB/T29168(所有部分)的規(guī)定，本文件也可用于未按上述標準制造，但其化學成分和力學性能滿足上述標準規(guī)定的材料。填充材料應符合GB/T5117、GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T32533、GB/T36034、GB/T36233、GB/T39280、GB/T39281的規(guī)定。不符合上述標準要求的填充材料，經(jīng)過焊接工藝評定合格后也可使用。填充材料及焊劑的保管和搬運應符合生產(chǎn)廠家的規(guī)定，不應損壞填充材料、焊劑及其包裝。包裝開啟后，應保護其不致變質，且不應受潮。凡有損壞或變質跡象的填充材料和焊劑不應使用。保護氣體分為惰性氣體、活性氣體及惰性氣體和活性氣體的組合。保護氣體的配比和流量應滿足焊接工藝規(guī)程的要求。氬氣純度不應低于99.96%,二氧化碳的純度不應低于99.5%。保護氣體的含水量、混合比例偏差應符合GB/T39255的規(guī)定。5.2.3.2.1保護氣體應存放在容器中，并應遠離高溫或低溫等極端環(huán)境，其他氣體不應混入容器中。若保護氣體的質量和容器存在問題，則不應使用。5.2.3.2.2焊接過程中，氬氣的剩余壓力不應低于0.5MPa,二氧化碳的剩余壓力不應低于0.98MPa。二氧化碳氣體使用前應預熱。焊工和焊機操作工應持有監(jiān)督管理部門頒發(fā)的《特種設備安全管理和作業(yè)人員證》。65.4焊接工藝5.4.1現(xiàn)場焊接開始之前，應依據(jù)設計要求、材料焊接性和工程經(jīng)驗擬定預焊接工藝規(guī)程，并對此焊接工藝進行評定。5.4.2應采用外觀檢查、無損檢測方法證明焊縫質量合格，并應采用破壞性試驗來證明焊接接頭的力學性能滿足要求。5.5焊接環(huán)境5.5.1焊接工藝規(guī)程中應規(guī)定適于焊接操作的焊接環(huán)境條件。5.5.2在下列任何一種環(huán)境中，如未采取有效防護措施不應進行焊接：a)雨雪天氣；b)環(huán)境相對濕度大于90%;c)低氫型焊條電弧焊，風速大于5m/s;d)纖維素焊條電弧焊、埋弧焊、自保護藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s;e)氣體保護焊，風速大于2m/s;f)環(huán)境溫度低于-5℃。6焊接工藝評定6.1一般規(guī)定6.1.1應根據(jù)預焊接工藝規(guī)程制備焊件，制取試樣，檢測焊接接頭是否符合規(guī)定的要求，并形成焊接工藝評定報告對預焊接工藝規(guī)程進行評價。其中，環(huán)焊縫的附加驗收標準應符合附錄A的規(guī)定，在役管道的焊接技術應符合附錄B的規(guī)定。6.1.2應依據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程，焊接工藝規(guī)程應包含有簽署、發(fā)布和修訂信息。6.2記錄焊接工藝評定的各項細節(jié)和結果應詳細記錄，記錄格式見附錄C的表C.1和表C.2,并在該焊接工藝規(guī)程使用期間內(nèi)應保存好記錄。6.3工藝規(guī)程工藝規(guī)程應包含6.3.2中的適用內(nèi)容。應指明所使用的焊接方法，或其方法的組合。應指明適用的管子材料和管件材料。7應規(guī)定焊接工藝規(guī)程適用的鋼管外徑和壁厚范圍。應畫出接頭的簡圖。簡圖應指明接頭形式、坡口形式、坡口面角度、鈍邊尺寸、根部間隙、焊縫寬度和余高等。角焊縫應指明形狀和尺寸。如使用墊板時，還應指明其尺寸和材質。6.3.2.5填充材料和焊道數(shù)應指明填充金屬的種類和規(guī)格、焊縫最少層數(shù)、道數(shù)和焊道順序。當焊接工藝規(guī)程不包含某種適用的鋼管壁厚時，應重新編制焊接工藝規(guī)程，并明確該壁厚的最少焊接層數(shù)、道數(shù)和焊道順序。應指明電流種類和極性，規(guī)定每一種焊條或焊絲的電弧電壓、焊接電流和焊接速度的范圍值，應指明送絲速度、焊接熱輸入量的范圍。應指明旋轉焊或固定焊。固定焊應指明水平固定焊接位置(5G)、垂直焊接位置(2G)或45°傾斜固定管位置(6G)。應指明上向焊或下向焊。6.3.2.9焊道之間的時間間隔應規(guī)定完成根焊道后至開始第二焊道之間的最長時間間隔。當采用纖維素焊條時，還應規(guī)定完成第二焊道后至開始下一焊道之間的最長時間間隔。6.3.2.10對口器的類型和撤離應規(guī)定是否使用對口器。如使用對口器，應規(guī)定對口器類型為內(nèi)對口器或外對口器，以及對口器撤離時應完成的根焊道長度最小百分比。應指明使用電動或手工工具進行焊道的清理和打磨。當適用的材料或氣候條件要求焊前預熱或焊后熱處理時，應規(guī)定預熱、焊后熱處理的加熱方法、加熱溫度和加熱寬度、溫度控制方法及需預熱的最低環(huán)境溫度、焊后熱處理的環(huán)境溫度范圍。6.3.2.13保護氣體及流量應規(guī)定保護氣體的成分配比及流量范圍。應規(guī)定保護焊劑的類型。8應規(guī)定各焊道的焊接速度范圍。應規(guī)定焊接時焊層(道)之間的溫度范圍。如采取焊后強制冷卻，應規(guī)定強制冷卻方法及其適用的焊縫金屬最高溫度。6.4焊接工藝評定基本要素當焊接工藝規(guī)程有表1中規(guī)定的基本要素變更時，應對焊接工藝重新評定。當焊接工藝規(guī)程有表1中規(guī)定的基本要素以外的變更時，應修訂焊接工藝規(guī)程，但不必對焊接工藝重新評定。表1手工焊、半自動焊的焊接工藝評定基本要素基本要素焊接工藝評定基本要素的變更焊接方法焊接方法的改變焊接自動化程度的改變，如手工焊改變?yōu)榘胱詣雍?，或反之母材焊接兩組不同材料時，應采用強度較高材料組別的焊接工藝單獨評定。以下分組并不表示每組中母材可任意替代已做過焊接工藝評定的母材或填充材料，還應分析母材和填充材料在冶金特性、力學性能、預熱和焊后熱處理要求上的不同。本文件所有材料的分組如下：a)規(guī)定最小屈服強度小于或等于290MPa;b)規(guī)定最小屈服強度大于290MPa,且小于448MPa;c)規(guī)定最小屈服強度大于或等于448MPa的各級碳鋼及低合金鋼均應進行單獨的評定試驗壁厚分組的改變，應重新評定，壁厚分組如下：a)小于4.8mm;b)大于或等于4.8mm且小于或等于19.1mm;接頭設計從角焊縫到對接焊縫的改變，反之不需要接頭類型的重大改變焊接位置由旋轉焊變?yōu)楣潭ê?，反之不需要。固定焊應指明水平固定焊接位?5G)、垂直固定焊接位置(2G)或45°傾斜固定焊接位置(6G)。6G位可替代5G位和2G位，其他不應相互替代背部襯墊去除襯墊或改變襯墊材料(鋼、陶瓷、有色金屬等)'填充金屬填充金屬型號的改變當同一焊縫使用兩種及以上型號的填充金屬時，焊接順序的改變評定用填充金屬型號中后綴代號僅為G時，制造商或牌號的改變當所用填充金屬未在表2中列出的，填充金屬型號的變化，或沒有指定填充金屬型號時其化學成分代號的改變9表1手工焊、半自動焊的焊接工藝評定基本要素(續(xù))基本要素焊接工藝評定基本要素的變更電特性電流/極性類型的改變(DC+、DC-、AC)從波控電源改變?yōu)榉遣仉娫矗蚍粗附铀俣确秶淖兏附臃较驈南孪蚝父臑樯舷蚝?，或者反之保護氣體按照GB/T39255定義，由一種氣體改變?yōu)榱硪环N氣體，或一種混合氣體換成另一種混合氣體保護氣體流量的降低超出評定記錄值的20%評定過程中使用背部保護氣時，去除背部保護氣或組分的改變預熱溫度預熱溫度低于評定記錄最低值?焊接工藝評定無預熱要求時，焊接工藝規(guī)程規(guī)定的最低溫度不應低于16℃與評定母材實際溫度兩者中的較小值道間溫度母材道間溫度升高至260℃以上de道間溫度高于評定記錄最大值55℃及以上，或低于評定記錄值t焊道順序使用回火焊道技術時，焊道熔敷順序的改變消氫處理增加或去除焊后消氫處理焊后冷卻增加或去除焊后強制冷卻改變焊后強制冷卻方法而使焊縫金屬的冷卻速度變快強制冷卻前的焊縫最高溫度增加焊后熱處理增加或去除焊后熱處理實際應用中，焊后熱處理工藝的改變主要接頭類型有V形、單邊V形、X形、U形、雙U形、J形、雙J形等。復合坡口的接頭類型中，坡口面角度變化不作為接頭類型的重要因素的變化。”此要求僅適用于根焊道。焊縫金屬不作為背部襯墊?；瘜W成分代號是填充金屬型號的一部分。焊接工藝評定期間可采用不同的預熱溫度和道間溫度。若評定合格，應規(guī)定相應焊道的預熱溫度和道間溫度。當采用不同道間溫度焊接工藝評定合格時，應規(guī)定相應焊道的道間溫度。表2填充金屬的分組組別標準型號示例1GB/T5117E4310,E4311GB/T5117E5010-1M3,E5010-P1,E5011-1M3表2填充金屬的分組(續(xù))組別標準型號示例2GB/T5117E5510-P13GB/T5117E4315,E5015,E5016,E5018,E5018M,E5016-1,E5018-1GB/T5117E5015-N5,E5016-N5,E5018-N5,E5015-N7E5016-N7,E5018-N7,E5018-N2,E5516-N5E5518-N5,E5516-N7,E5518-N7,E5516-N2E5518-N2,E5518-P2,E5545-P2GB/T32533E6215-N2M1,E6216-N5M1,E6218-N2M1,E6216-N2M1,E6218-P2,E6245-P2GB/T32533E6916-N4M3,E6918-N3M2,E6916-N2M1,E6918-P2,E6945-P2GB/T8110G49A3C1S2,G49A2C1S3,G49A3C1S6,G49A4M21S6GB/T8110G49PZ×S1M3,G55A3C1S4M31G55A4H×SN2,G55P6×SN5,G55P7H×SN716T492T1-1C1A,T492T1-1M21AT493T5-1C1A,T493T-1M21AT493T12-1C1A,T493T12-1M21A,T493T12-1M21H57T553T1-1C1A-N2,T553T1-1M21A-N2T554T1-1C1A-N5,T554T1-1M21A-N5T553T1-1C1A-N3,T553T1-1M21A-N3GB/T36233T624T1-1C1A-N5,T624T1-1M21A-N5T622T1-1C1A-N3M1,T622T1-1M21A-N3M1GB/T36233T692T1-1C1A-N3M2,T692T1-1M21A-N3M2T694T1-1C1A-N5M2,T694T1-1M21A-N5M2使用組別5的焊絲時應有保護氣體。6.5試驗管接頭的焊接——對接焊應將兩個管段按照預焊接工藝規(guī)程的要求進行組對和焊接。6.6焊接接頭的試驗——對接焊6.6.1.1試件取樣應按圖1指定的位置進行，試樣的最少數(shù)量及試驗項目應符合表3的規(guī)定。a)D<60.3mm且T≤12.7mmb)D<60.3mm且T>12.7mm,或60.3mm≤D≤114.3mmc)114.3mm<D≤323.9mmd)D>323.9mm標引序號和符號說明：2——刻槽錘斷；4——背彎或側彎；6——面彎或側彎；D——焊件外徑；T——焊件壁厚。試件不應包含縱向焊縫。圖1對接接頭焊接工藝評定試驗的試樣位置(續(xù))表3焊接工藝評定試驗的試驗類型及數(shù)量試樣數(shù)量/個拉伸“刻槽錘斷背彎面彎側彎壁厚≤12.7mm<60.302200≥60.3～114.302200>114.3～323.922220>323.944440≤114.302002>114.3～323.922004>323.944008對于規(guī)定最低屈服強度大于290MPa的材料至少應進行一次拉伸試驗。6.6.1.2試件應按圖2、圖3、圖4、圖5或圖6的規(guī)定制備，試驗應在試樣空冷至室溫后進行。單位為毫米a)矩形拉伸試樣圖2拉伸試樣b)帶肩板形拉伸試樣標引符號說明：T——焊件壁厚；w——蓋面寬度；e——平行段長度。a試樣可機械或氧氣切割，但兩側應光滑平行?！辈蝗コ缚p內(nèi)外表面余高。e試樣長度應滿足拉伸試驗機的夾持要求。d去除焊縫內(nèi)外表面余高。圖2拉伸試樣(續(xù))單位為毫米標引序號說明：1——試驗機的V型夾鉗。a長度應為管內(nèi)徑的1倍。b長度應為管內(nèi)徑的2倍及以上。圖3全尺寸拉伸試樣單位為毫米標引符號說明：T——焊件壁厚。用鋼鋸切槽，試樣可機械或氧氣切割，兩側應光滑平行。b不去除焊縫表面內(nèi)外余高。圖4刻槽錘斷試樣單位為毫米約25標引序號和符號說明：1——試樣的表面可為機械或氧氣切割；2——所有圓角半徑不超過3mm;3——焊縫；T——焊件壁厚。圖5背彎和面彎試樣(壁厚≤12.7mm)單位為毫米?標引序號和符號說明：1——試樣的內(nèi)外表面；2——試樣機加工13mm寬，或氧乙炔切割約19mm后再機加工或平滑打磨至13mm寬；3——試件寬度；4——所有圓半徑不超過3mm;T——焊件壁厚。圖6側彎試樣(壁厚>12.7mm)6.6.1.3對于外徑小于60.3mm的管子，應焊接兩個試驗焊口以獲得所需的試件數(shù)量。6.6.1.4對于外徑小于或等于33.4mm的管子，可用一個全尺寸試樣的拉伸試驗代替兩個刻槽錘斷試樣和兩個背彎試樣。6.6.1.5全尺寸拉伸試樣的試驗應按6.6.2.2的規(guī)定進行，且應符合6.6.2.3的規(guī)定。拉伸試樣(見圖2)約230mm長，25mm寬，制樣可通過機械切割或火焰切割的方法進行。圖2a)試樣不去除焊縫余高，圖2b)試樣去除焊縫余高。除有缺口或不平行外，試樣不必進行其他加工。如有必要，應進行機加工處理使試樣邊緣光滑和平行。拉伸試驗應符合GB/T228.1的規(guī)定。拉伸試樣應在拉伸載荷下拉斷，且使用的拉伸試驗機應能測量出拉伸試驗時的最大載荷。用拉伸試驗時的最大載荷除以試樣在拉伸前測定的最小橫截面積計算出抗拉強度。6.6.2.3.1焊縫的抗拉強度，包括每個試樣熔合區(qū)的抗拉強度應大于或等于管材的SMTS,可不大于或等于管材的實際抗拉強度。6.6.2.3.2如試樣斷在母材上，且抗拉強度大于或等于管材SMTS的95%時，則該試樣合格。6.6.2.3.3如試樣斷在焊縫或熔合區(qū)，其抗拉強度大于或等于管材的SMTS,且斷面缺陷符合6.6.3.36.6.2.3.4當不同強度等級的母材對接焊時，應以強度等級較低側母材的SMTS作為驗收值。6.6.3刻槽錘斷試驗刻槽錘斷試樣(見圖4)約230mm長，25mm寬，制樣可通過機械切割或火焰切割的方法進行。用鋼鋸在試樣兩側焊縫斷面的中心(以根焊道為準)鋸槽，每個刻槽深度約為3mm。用此方法準備的某些機動焊及半自動焊(有時也包括焊條電弧焊)的刻槽錘斷試樣，有可能斷在母材上而不斷在焊縫上。當前一次試驗表明可能會在母材處斷裂時，為保證斷口斷在焊縫上，則可在焊縫外表面余高上刻槽，但深度從焊縫表面算起不超過1.6mm。如有必要，采用半自動焊或機動焊工藝的焊接工藝評定的刻槽錘斷試樣可在刻槽前進行宏觀金相試驗。刻槽錘斷試樣可使用任意有效的方法使其斷在焊縫上(如拉伸、彎曲或敲擊等)。斷口的暴露面寬度應至少達到19mm。每個刻槽錘斷試樣的斷裂面應完全焊透和熔合。任何氣孔的最大尺寸不應大于1.6mm,且所有氣孔的累計面積不應大于斷裂面的2%。夾渣高度不應超過0.8mm,長度不應大于鋼管公稱壁厚的1/2,且小于3.0mm。相鄰夾渣之間長度至少應有13mm,應按圖7的方法進行測量。單位為毫米標引符號說明：a——夾渣間的距離；b——夾渣長度；h——夾渣高度。注：此圖為斷裂的刻槽錘斷試樣，也適用于斷裂拉伸和角焊試樣。圖7刻槽錘斷試樣的缺欠尺寸測量6.6.4背彎和面彎試驗背彎和面彎試驗試樣(見圖5)約230mm長，25mm寬，且其長邊緣應磨成圓角。制樣可通過機械切割或火焰切割的方法進行。焊縫內(nèi)外表面余高應去除至與試樣母材表面平齊。試樣在試驗前不應壓平。加工的表面應光滑平行，加工痕跡應輕微且垂直于焊縫軸線。彎曲試驗應符合GB/T2653的規(guī)定，試樣可在圖8或圖9所示的導向彎曲試驗設備上彎曲，但壓頭半徑或壓頭直徑不應大于圖8或圖9的規(guī)定。試樣以焊縫為中心放置在下?；蜉佂采?，背彎試驗以焊縫內(nèi)表面為彎曲拉伸面。施給壓頭壓力，將試樣壓入下模或輥筒內(nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。標引符號說明：注：此圖無比例。圖8導向彎曲試驗模具標引符號說明：R——輥筒半徑，至少10mm;l——輥筒間的距離，在d+2t和d+3t之間；Ls——加工后試樣上焊縫的最大寬度。圖9三點彎曲試驗輥筒彎曲后，在試樣拉伸彎曲表面上的焊縫和熔合線區(qū)域所發(fā)現(xiàn)的焊縫任何方向上或焊縫和熔合區(qū)之間發(fā)現(xiàn)的任一裂紋或其他缺欠尺寸不應大于公稱壁厚的1/2,且不大于3.0mm。若未發(fā)現(xiàn)其他明顯缺欠，由試樣邊緣上產(chǎn)生的裂紋長度在任何方向上均小于6.0mm,應視為合格。彎曲試驗中每個試樣均應滿足評定要求。側彎試樣(見圖6)約230mm長，13mm寬，且其長邊緣應磨成圓角。試樣可通過機械切割或火焰切割的方法制成寬度約19mm的粗樣，并用機加工或磨削制成13mm寬的試驗試樣。試樣各表面應光滑平行。焊縫的內(nèi)外表面余高應去除至與試件表面平齊。彎曲試驗應符合GB/T2653的規(guī)定，試樣可在圖8或圖9所示的導向彎曲試驗設備上彎曲，但壓頭半徑或壓頭直徑不應大于圖8或圖9的規(guī)定。試樣以焊縫為中心放置在下?；蜉佂采?，以焊縫的側面為彎曲拉伸面。施給壓頭壓力，將試樣壓入下?；蜉佂矁?nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。每個側彎試樣應符合6.6.4.3的規(guī)定。6.6.6夏比沖擊韌性試驗6.6.6.1.1當規(guī)定做沖擊試驗時，應對每一種焊接方法(或焊接工藝)的平焊位置和立焊位置的焊縫區(qū)、熔合線各取3個沖擊試樣。對兩側母材不同的焊縫，每側熔合線均應取3個沖擊試樣。母材壁厚小于或等于19.1mm時取內(nèi)表面沖擊試樣，壁厚大于19.1mm應同時取外表面和內(nèi)表面的沖擊試樣。6.6.6.1.2沖擊試樣(見圖10)應采用機械加工，其標準尺寸應為10mm×10mm×55mm;若無法制備標準試樣時，可采用厚度為7.5mm或5.0mm的小尺寸試樣。a)V形缺口開在焊縫中心標引符號說明：T——焊件壁厚。單位為毫米b)V形缺口開在熔合線圖10沖擊試樣沖擊試驗應符合GB/T229的規(guī)定，試驗溫度應等于或低于最低設計溫度。沖擊試驗的合格指標應滿足設計的技術要求。6.6.7宏觀金相試驗6.6.7.1.1當規(guī)定做宏觀金相試驗時，應在平焊位置、立焊位置和仰焊位置各取1個宏觀金相試樣。試樣尺寸見圖11。試樣的一個斷面應經(jīng)研磨腐蝕后，作為檢測面。6.6.7.1.2可通過機械或火焰切割的方法截取粗樣，火焰切割取樣后還應機加工去除至少5mm熱影響區(qū)。單位為毫米標引序號和符號說明；1——包含熱影響區(qū)和部分母材；2——表面拋光并腐蝕；T——試樣寬度，大于或等于10mm。圖11宏觀金相檢驗試樣宏觀金相試驗應符合GB/T226的規(guī)定。宏觀金相試樣的檢查區(qū)域應包括焊縫、熱影響區(qū)和相鄰母材。除另有規(guī)定外，檢驗面不應有裂紋和未熔合，其他缺欠應符合第10章的規(guī)定。6.6.8.1.1當規(guī)定做硬度試驗時，可在宏觀金相試樣上進行硬度測試。6.6.8.1.2對下向焊工藝，應取立焊3點位置試樣進行試驗；對上向焊工藝，應取仰焊6點位置試樣進行試驗；根焊和填充焊接方向不一致時，應在立焊和仰焊位置分別取樣進行試驗。硬度試驗應符合GB/T4340(所有部分)的規(guī)定，宜采用10kg載荷。硬度測試壓痕點位置見單位為毫米標引序號說明：1——硬度測試點；2—-熱影響區(qū)區(qū)域。圖12硬度測試壓痕點示意圖除另有規(guī)定外，焊接接頭的最大允許硬度值應符合表4的規(guī)定。表4焊接接頭的最大允許硬度值(HV10)硬度測試位置最大允許維氏硬度值(HV10)焊縫金屬熱影響區(qū)根焊道蓋面焊道根焊道蓋面焊道L450鋼級及以下L485鋼級L555鋼級列出的焊接接頭最大允許維氏硬度值適用于非酸性介質管道。當進行抗腐蝕(SSC、HIC)和斷裂韌性(CTOD)等試驗時，試件制備應滿足相關標準的規(guī)定。SSC試驗應符合GB/T4157的規(guī)定，HIC試驗應符合GB/T8650的規(guī)定，CTOD試驗應符合GB/T28896的規(guī)定。合格指標應滿足設計的技術要求。6.7試驗管接頭的焊接——角焊應按圖13所示的任一結構進行角焊。6.8焊接接頭的試驗——角焊角焊縫的焊接工藝評定及焊工上崗考試的刻槽錘斷試樣取樣應按圖13中示意的位置進行。試樣應至少4件，刻槽錘斷試樣應按圖14進行準備。制樣可通過機械切割或火焰切割的方法進行。試樣寬度應大于或等于25mm,并有足夠的長度使之能在焊縫處斷裂。對于外徑小于60.3mm的管子，為滿足所需的試樣數(shù)量，應焊接兩個試驗焊口。試樣應在空冷至室溫后進行試驗。圖中所示的試樣位置適用于直徑大于或等于60.3mm的接頭，對于外徑小于60.3mm的接頭，試樣應從大致相同的位置切取，但應從兩個試驗焊口上各切取兩個試樣。圖13角焊縫的焊接工藝評定及焊工上崗考試的刻槽錘斷試樣位置示意圖單位為毫米圖14角焊縫的焊接工藝評定及焊工上崗考試的試樣刻槽位置(含支管連接)示意圖可采用任何一種適當?shù)姆椒ㄊ菇呛冈嚇釉诤缚p處錘斷。如有必要，也可采用4個宏觀金相試驗代替4個刻槽錘斷試驗。每個試樣應至少有一個焊縫剖面進行打磨和拋光，并可使用4%硝酸酒精溶液等其他適合的侵蝕劑進行侵蝕，以得到清晰的焊縫組織。6.8.3.1每個角焊試樣的斷裂表面應完全焊透和熔合，應滿足以下要求：a)單個氣孔尺寸不大于1.6mm;b)累計氣孔面積不大于斷裂面的2%;c)夾渣的深度不大于0.8mm,長度不大于鋼管公稱壁厚的1/2且小于3.0mm;d)相鄰夾渣之間的間距不小于13mm,測量方法見圖7,氫白點可不作為不合格原因。6.8.3.2每個金相試樣剖面的焊縫的根部應完全熔合、無裂紋。角焊縫的焊腳高度應至少為焊接工藝規(guī)程的要求高度，角焊縫的凹凸度誤差不應超過1.5mm,咬邊深度不應超過0.8mm與鋼管壁厚12.5%兩者中的最小值，焊接缺欠應符合6.6.3.3的規(guī)定。7焊工上崗資格7.1一般規(guī)定焊工應通過上崗考試，考試項目應在其所持的合格項目范圍并在有效期內(nèi)，方可進行長輸管道焊接作業(yè)。7.2上崗考試7.2.1焊工在上崗考試時，應使用和管道安裝焊接時相同的焊接工藝。7.2.2當焊接工藝規(guī)程中有7.3.2和7.4.2中規(guī)定的基本要素變更時，應重新對焊工進行上崗考試。需重新進行焊工上崗考試的基本要素與焊接工藝評定的基本要素不盡相同。7.2.3進行焊接工藝評定焊件焊接的焊工，焊接工藝評定合格后，該焊工自動取得該工藝上崗資格。7.2.4上崗考試前，應給焊工一定時間熟悉焊接工藝規(guī)程，熟悉和調整焊接設備。7.2.5焊工上崗考試過程應被見證。7.2.6焊接考試前焊工應對組對焊口進行檢查確認，合格后方可進行焊接。7.2.7焊工應按7.3.1或7.4.1的規(guī)定焊接一個完整的管接頭或管接頭的扇形段。7.2.8外徑小于或等于323.9mm的管子，焊工考試應焊接一個完整的管圈。7.2.9外徑大于323.9mm的管子，焊工考試可采用1/2周長的管圈，此時兩名焊工應同時對稱施焊各自的一半管圈(0點～6點和6點～12點),該考試方式為半周長雙焊工考試。進行破壞性試驗時，應按照7.6.1的規(guī)定分別從各自焊接的1/2周長焊縫上取樣。7.2.10考試焊縫根焊、填充(包括熱焊)和蓋面可由一名焊工完成，也可由多名焊工完成。當根焊、填充(包括熱焊)和蓋面采用不同焊接方法、焊接方向或填充金屬分組不同時可由多名焊工進行組合考試，當兩名焊工組合考試時，如果該考試焊縫出現(xiàn)不合格，則兩名焊工考試都不合格。7.2.11采用半周長雙焊工考試時，半周長焊縫合格與否不影響另外半周長考試焊工的考試結果，除非缺陷發(fā)生在半周長交叉位置(0點或6點)且難以區(qū)分。7.3單項資格7.3.1.1取單項資格時，焊工應使用評定合格的焊接工藝，焊接一個完整的管接頭或一個鐘點標記0點～6點、6點～12點的管接頭扇形段作為考試焊口；也可焊接一個完整的特定焊層，如根焊層、熱焊7.3.1.2當取對接管資格時，應選擇旋轉焊接位置或固定焊接位置進行。當選擇固定焊接位置時，管軸線應平行于水平線[代號5G(角度誤差為±15°)],或垂直于水平線(代號2G),或傾斜于水平線約45°(代號6G)。7.3.1.3當取支管連接資格、角接接頭資格或其他類型接頭的單項資格時，應按專用的焊接工藝規(guī)程進行。取得的資格范圍應限定在該工藝規(guī)程規(guī)定的范圍內(nèi)。7.3.1.4若考試焊口經(jīng)檢驗和試驗符合7.5和7.6或7.7的規(guī)定，則應給焊工頒發(fā)相應的單項資格證。當焊接工藝規(guī)程有下列基本要素變更時，焊工應重新進行資格考試。a)由一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其他焊接方法的組合。b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝福蚍粗?。c)對接焊縫考試合格可以進行角焊縫的焊接。d)從一種管外徑分組變?yōu)榱硪环N管外徑分組，管外徑的分組如下：1)外徑小于60.3mm;2)外徑大于或等于60.3mm且小于或等于323.9mm;3)外徑大于323.9mm。e)對接焊從一種管壁厚分組變?yōu)榱硪环N管壁厚分組；支管連接和搭接角焊縫，管子壁厚不是重要基本要素。壁厚分組及適用壁厚范圍見表5。表5對接焊單一考試適用壁厚范圍類型考試用管壁厚(t?)適用壁厚范圍(t?)手工焊和半自動焊t?<4.8mm或1.5t?中較大值4.8mm≤t?≤19.1mm或1.5t?中較大值f)焊接位置的變更[如從旋轉焊變?yōu)楣潭ê?；或從垂直焊接位?2G)變?yōu)樗胶附游恢?5G),或反之]。若焊工已取得45°傾斜固定管資格(6G),則可焊接任意焊接位置的對接焊和角焊。g)接頭設計的變更(如由無墊板變?yōu)橛袎|板，或反之；或由V形坡口變?yōu)閁形坡口，或反之),坡口角度或鈍邊的細小變化不屬于基本要素。h)接頭設計的變更(如由無墊板變?yōu)橛袎|板，或反之；或由V形坡口變?yōu)閁形坡口，或反之)。i)支管連接單一考試適用的焊接位置范圍見表6。表6支管連接單一考試適用位置范圍支管連接考試的位置考試的支管直徑/主管直徑比值適用的支管布置試件位置°適用的角焊縫位置角度'頂部<0.75頂部75°~90°(水平焊縫)頂部、側面0°~90°側面所有頂部、側面、底部0°~90°底部<0.75頂部、底部75°~90°(水平焊縫)頂部、側面、底部0°~90°本表不能替代7.3.2d)管道對接管徑的分組。頂部平焊為0°~15°(約12點至12:30方向),側面立焊為15°~105°(約12:30至3:30方向),底部仰焊為105°~180°(約3:30至6點方向)。0°=管管水平固定(1G),90°=管管垂直固定(2G)。7.4全項資格7.4.1.1取全項資格時，焊工應使用評定合格的焊接工藝進行下述兩項考試。a)固定焊接位置對接焊。管位置可是水平固定(5G),或是傾斜固定(6G)。管外徑不應小于168.3mm,公稱管壁厚不應小于6.4mm,焊口內(nèi)表面無墊板。當管外徑大于323.9mm時，可采用半周長雙焊工考試試件。b)支管連接。考試的焊工應獨自完成支管連接所需的劃線、切割、組對和焊接工作?？荚囉弥鞴芎椭?.4.1.2對接焊的考試焊口的試樣應從圖15或圖16所示的位置上取樣，且相鄰試樣的試驗類型順序相同。若考試焊口經(jīng)檢驗和試驗符合7.5和7.6或7.7的規(guī)定，則焊接該焊口的焊工獲得固定焊接位置對接焊資格。7.4.1.3支管連接的考試焊口的試樣應從圖13或圖14所示的位置上取樣。試樣應按照6.8.1和6.8.2的規(guī)定進行準備和試驗，其斷裂面上缺陷應符合6.8.3的規(guī)定。7.4.1.4若焊工未能通過固定位置對接焊或支管連接焊，可針對不合格位置的項目補考一次。7.4.2.1如焊工已按7.4.1所述的方法通過對接焊[傾斜固定(6G)]和支管連接兩項考試，且考試用管的外徑大于或等于323.9mm,則該焊工取得全項資格，可焊接所有焊接位置、管壁厚、管外徑、接頭形式和管件的焊口。7.4.2.2如焊工已按7.4.1所述的方法通過對接焊和支管連接兩項考試，且考試用管的外徑小于323.9mm,則該焊工取得全項資格，可焊接所有焊接位置、管壁厚、接頭形式和管件的焊口，但管外徑應小于或等于其考試用管的外徑。7.4.2.3若考試焊口僅滿足7.4.1.3的規(guī)定，則焊接該焊口的焊工應僅獲得支管連接資格。7.4.2.4如焊接工藝規(guī)程中有下列基本要素的任一變更，焊工應重新進行上崗考試：a)從一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其他焊接方法的組合；b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝?，或反之?.5考試焊口外觀檢查7.5.1對接焊縫，在整個圓周上，焊縫應完全焊透。除蓋面焊道的咬邊外，應無裂紋、未焊透、燒穿及其他缺陷。蓋面采用多道焊時，后續(xù)焊道應覆蓋前面焊道至少1/3,焊縫表面魚鱗紋、相鄰焊道間溝槽的底部應高于母材，溝槽深度不應超過1.0mm。角焊縫的凹度或凸度不應大于1.5mm。7.5.2支管連接根焊道不應有任何超過6mm的燒穿，在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中，未經(jīng)修補的燒穿，其最大尺寸的累積長度不應超過13mm。7.5.3焊縫應整齊均勻，蓋面焊道的咬邊深度不應大于管壁厚的12.5%,且不超過0.8mm。7.5.4在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中，累計咬邊長度不應大于50mm。7.5.5當采用半自動焊根焊時，穿絲不應超過2處，穿絲長度盡可能短。7.5.6如考試焊口不符合7.5.1～7.5.5的要求，則該焊口不應再做其他的試驗和檢驗。7.6破壞性試驗7.6.1對接焊試樣當考試焊口是完整環(huán)焊縫時，應按照圖15、圖16中所示的取樣位置在每個考試焊口上取樣；當考試焊口是管接頭的扇形段時，則應從扇形段上截取數(shù)量相等的試樣。試驗類型和試樣數(shù)量要求見表7。試樣應空冷至室溫后試驗。表7試驗類型和試樣數(shù)量刻槽錘斷背彎面彎側彎壁厚≤12.7mm2200220022004220表7試驗類型和試樣數(shù)量(續(xù))管外徑/mm試樣數(shù)量/個刻槽錘斷背彎面彎側彎壁厚>12.7mm2002>114.3～323.920024004外徑小于60.3mm的管子應焊接兩個試驗焊縫，各取1個刻槽錘斷試樣及1個背彎試樣。對外徑小于或等于33.4mm的管子，可用1個全尺寸管試樣的拉伸試驗代替刻槽錘斷和背彎試驗。a)D<60.3mm且T≤12.7mmb)D<60.3mm且T>12.7mm,或602標引序號和符號說明：2——刻槽錘斷；圖15全周長焊工考試對接焊試件試樣位置標引序號和符號說明：2——刻槽錘斷；3——背彎或側彎；4——面彎或側彎；D——焊件外徑，大于323.9mm。圖16半周長焊工考試對接焊試件取樣位置7.6.2對接焊的刻槽錘斷和彎曲試驗試樣的制備及試驗應按6.6的規(guī)定進行。7.6.3對接焊的刻槽錘斷試驗驗收要求如任一刻槽錘斷試樣斷口的缺欠超出6.6.3.3的規(guī)定范圍，則該焊工考試不合格?？滩坼N斷試樣不合格不應復取試樣。7.6.4對接焊的彎曲試驗驗收要求7.6.4.1如任一彎曲試樣拉伸彎曲面的缺欠超出6.6.4.3或6.6.5.3的規(guī)定范圍，則該焊工考試不合格。7.6.4.2對級別較高的鋼管焊口的彎曲試樣可彎曲到不是完全的U形。如試樣斷裂，且其斷面滿足7.6.4.3如只有一個彎曲試樣因缺欠造成不合格，且考試機構和考試監(jiān)督認定該試樣中的缺欠不是該焊縫的典型缺欠，宜在緊鄰該試樣的地方加倍復取替換試樣試驗，如替換試樣仍不合格，則該焊工考試不合格。7.6.5.1應從每個考試焊口上取樣。當考試焊口是一道完整的環(huán)焊縫時，應按照圖13、圖14所示位置取樣；如考試焊口是管接頭的扇形段時，則應從每個扇形段上截取數(shù)量相等的試樣。試樣在試驗前應空冷至室溫。7.6.5.2角焊縫刻槽錘斷試樣應為4個。7.6.6角焊縫試樣的試驗方法和要求角焊縫試樣應按照6.8的規(guī)定進行準備和試驗。7.7考試焊件的無損檢測——僅用于對接焊在對接管上崗考試時，可用射線檢測或與工程項目相符合的無損檢測方法代替7.6中規(guī)定的破壞性試驗。考試焊件采用射線檢測應符合SY/T4109的Ⅱ級要求，采用全自動超聲檢測應符合GB/T50818的規(guī)定。7.8補考7.8.1因焊工不能控制的條件或環(huán)境所造成的不合格，經(jīng)考試機構和考試監(jiān)督同意，可給該焊工一次補考機會。7.8.2其他不合格的焊工在未經(jīng)考試機構和考試監(jiān)督認可的培訓前，不應補考。7.9記錄7.9.1宜見表C.3(該表格可進行修改以適合不同考試的要求，但其記錄內(nèi)容應詳細，滿足本文件對焊工考試的要求)詳細記錄每名焊工的考試過程。7.9.2合格焊工的名單和考試使用的焊接工藝規(guī)程應存檔。如對某個合格焊工的能力有疑問時，可要求重新進行上崗考試。8現(xiàn)場焊接8.1一般規(guī)定8.1.1管道工程的焊接應使用評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊工應取得相應上崗資格。8.1.2管口表面在焊接前應均勻光滑，無起鱗、裂紋、銹皮、夾渣、油脂、油漆及其他影響焊接質量的有害物質。8.1.3接頭設計及對口間隙應符合所采用的焊接工藝規(guī)程的要求。8.2管口組對8.2.1壁厚鋼管對接焊時，管口錯邊量宜小于或等于1/8壁厚和3mm之間的較小值，且連續(xù)50mm的焊縫長度范圍內(nèi)局部錯邊量不應大于3mm。8.2.2如果由于尺寸偏差造成一處較大的集中錯邊，應沿管口圓周將其均勻分布。不宜直接用錘擊法校正錯口。8.2.3不等壁厚對接焊符合下列規(guī)定：a)壁厚差小于或等于2.5mm時可直接焊接；b)壁厚差大于2.5mm、小于1/2薄壁管壁厚時，應采用內(nèi)削薄坡口或孔錐型坡口處理，對于DN大于或等于600mm管道，宜優(yōu)先采用孔錐型坡口處理；c)內(nèi)削薄坡口過渡角度宜小于或等于15°,采用孔錐型坡口時，厚壁管削薄長度應滿足設計文件要求，過渡角度宜小于或等于30°;d)壁厚差大于1/2薄壁管壁厚時，應采用過渡管進行過渡。8.3對口器使用要求使用對口器應符合下列要求：a)優(yōu)先選用內(nèi)對口器，不具備使用內(nèi)對口器條件時選用外對口器；b)使用內(nèi)對口器時，在根焊全部完成后拆卸和移動對口器；c)外對口器撤離時，完成的根焊道長度和間距均勻、對稱分布于管口圓周，符合焊接工藝規(guī)程規(guī)定的長度比例要求且不低于鋼管圓周長度的50%;d)移動對口器時，管子保持穩(wěn)定和平衡。所有管端坡口應符合焊接工藝規(guī)程中對接頭設計的要求。管端坡口現(xiàn)場加工宜用坡口機或機械式火焰切割機進行。如建設單位同意，也可用手工火焰切割方法進行。坡口加工后應光滑均勻，尺寸應符合焊接工藝規(guī)程要求。8.5氣候條件8.5.1低溫、大氣潮濕、大風或雨雪等惡劣天氣條件影響焊接質量時，若無有效的防護措施不應進行焊接操作。焊接環(huán)境應符合焊接工藝規(guī)程規(guī)定的條件。有效的防護措施包括遮雨篷、遮風篷、防風棚及防風保溫棚等。8.5.2環(huán)境溫度低于一5℃時，焊接機具和設備應滿足低溫環(huán)境下的野外工作條件要求。有預熱要求時，宜采用中頻感應加熱、電加熱、火焰加熱或上述方法的組合方式。8.6作業(yè)空間8.6.1當管道在溝上焊接時，管口周圍焊接作業(yè)空間距離不應小于400mm。溝下焊接時，焊接工作坑的大小應使焊工操作容易。8.6.2機動焊的成套設備應合理擺放和布線，保證焊工在工作過程的安全和無障礙通過。8.6.3機動焊和半自動焊時，送絲機與焊炬之間的空間位置應能夠保證焊接過程中送絲順暢。8.7層間清理8.7.1坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣，在下一步焊接前應清除干凈。打磨清理工具應符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。若無規(guī)定，可使用手動工具或電動工具。8.7.2當采用機動焊或半自動焊時，在下一焊道焊接前，應用砂輪磨除已完成焊道表面的密集氣孔、引8.8.1固定焊時，焊口應可靠固定，并具有足夠的焊接作業(yè)空間。8.8.2旋轉焊時，應采用旋轉滾架，并應使用足夠的支撐滾輪使組對的管道在旋轉焊接時保持平直穩(wěn)定。8.8.3填充焊和蓋面焊的焊道數(shù)量，應保證完成的焊縫橫斷面在整個管口上均勻一致。8.8.4相鄰焊層引弧點應錯開。焊口完成后應將表面徹底清理干凈。8.8.5焊縫表面的任何一點均不應低于鋼管外表面，焊縫余高宜在0mm～3mm范圍內(nèi)，且向母材的過渡應平滑。焊縫表面每側寬度應大于或等于坡口表面寬度0.5mm。8.8.6焊工可自行進行修補作業(yè)。8.9焊口標記每個焊工應在自己完成的焊口上按規(guī)定的方法標記。8.10.1預熱、道間溫度、后熱及焊后熱處理的加熱方法、溫度范圍等應符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。8.10.2道間溫度不能滿足焊接工藝規(guī)程要求時，可采取電加熱、火焰加熱等措施。9焊縫檢驗與人員資格9.1檢驗內(nèi)容9.1.1應對焊縫進行無損檢測或力學性能試驗，檢驗可在焊接過程中或焊接完成后進行。9.1.2檢驗比例應按設計文件的規(guī)定執(zhí)行。9.2檢驗方法9.2.1無損檢測包括射線檢測、X射線數(shù)字成像檢測、X射線計算機輔助成像檢測、超聲檢測、相控陣超聲檢測、全自動超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測等方法。使用的檢測方法應能檢出焊縫缺欠，并便于對缺欠進行準確定性和定量。9.2.2力學性能試驗應包括截取一道完整焊口，在該焊口上切取試樣和對試樣進行試驗及檢驗，試驗的準備應符合6.6的規(guī)定。9.3無損檢測人員要求9.3.1射線檢測、X射線數(shù)字成像檢測、X射線計算機輔助成像檢測、超聲檢測、相控陣超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測人員資格要求應符合SY/T4109的規(guī)定。9.3.2全自動超聲檢測人員資格要求應符合GB/T50818的規(guī)定。9.3.3無損檢測人員進行檢測操作前可要求參加上崗考試并獲得上崗證書。10無損檢測驗收10.1射線檢測、X射線數(shù)字成像檢測和X射線計算機輔助成像檢測當根部未焊透缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)單個長度超過25mm;b)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，其累計長度超過25mm;c)當焊縫長度小于300mm時，其累計長度超過焊縫長度的8%。根部未焊透示意圖見圖17。根部未填滿根部未填滿圖17根部未焊透示意圖當錯邊未焊透缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)單個長度超過50mm;b)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，其累計長度超過75mm。錯邊未焊透示意圖見圖18。在一邊填究不全圖18錯邊未焊透示意圖當中間未焊透缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)單個長度超過50mm;b)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，其累計長度超過50mm。中間未焊透示意圖見圖19。中間未焊透中間未焊透圖19中間未焊透示意圖當表面未熔合缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)單個長度超過25mm;b)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，其累計長度超過25mm;c)當焊縫長度小于300mm時，其累計長度超過焊縫長度的8%。表面未熔合示意圖見圖20。圖20焊道根部或接頭頂部表面未熔合示意圖當夾層未熔合缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)單個長度超過50mm;b)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，其累計長度超過50mm;c)其累計長度超過焊縫長度的8%。夾層未熔合示意圖見圖21。焊道問的冷夾層焊道與母材間的冷來層圖21夾層未熔合示意圖10.1.6.1內(nèi)凹的深度為管壁表面的軸向延伸線和該焊道表面最低點之間的垂直距離，根部內(nèi)凹示意圖焊道兩邊已熔合，但中間略低丁管內(nèi)衣H圖22根部內(nèi)凹示意圖10.1.6.2當內(nèi)凹的影像黑度不超過相鄰較薄側母材的黑度時，任何長度均允許。10.1.6.3當內(nèi)凹的影像黑度超過相鄰較薄母材的黑度時，應符合10.1.7的規(guī)定，按燒穿進行評定。10.1.7.1當管外徑大于或等于100mm時，如果燒穿符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)燒穿影像的任一部分黑度超過相鄰較薄側母材黑度，且其最大長度超過6mm;b)燒穿影像的任一部分黑度超過相鄰較薄側母材黑度，且最大長度超過接頭較薄側的公稱壁厚；c)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中(當焊縫長度小于300mm時，取全部焊縫長度),影像黑度的任一部分超過相鄰較薄側母材黑度的燒穿，其累計長度超過13mm。10.1.7.2當管外徑小于100mm時，如果燒穿符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)燒穿影像的任一部分黑度超過相鄰較薄側母材的黑度，且其最大長度超過6mm;b)燒穿影像的任一部分黑度超過相鄰較薄側母材黑度，且最大長度超過接頭較薄側母材的公稱壁厚；c)無論長度如何，燒穿影像的任一部分黑度大于相鄰較薄側母材黑度，且多于一處。10.1.8.1在評定時，把夾渣在射線底片上顯示的最大長度作為夾渣的評定長度。10.1.8.2當管外徑大于或等于100mm時，夾渣符合下列任一條件時，應評定為缺陷。a)單個細長夾渣(ESI)長度超過50mm。針對間隔寬度約為根焊道寬度的平行細長夾渣，其任一夾渣寬度都小于或等于0.8mm時，應視為一個缺欠，當任一夾渣寬度超過0.8mm,則應視為不同的缺欠。b)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，細長夾渣(ESI)的累計長度超過50mm。c)細長夾渣(ESI)的寬度超過1.6mm。d)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，獨立夾渣(ISI)的累計長度超過13mm。e)獨立夾渣(ISI)的寬度超過3mm。f)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，最大寬度達到3mm的獨立夾渣(ISI)超過4個。g)細長夾渣(ESI)和獨立夾渣(ISI)的累計長度超過焊縫長度的8%。10.1.8.3當管外徑小于100mm時，夾渣符合下列任一條件時，應評定為缺陷。a)單個細長夾渣(ESI)長度超過接頭較薄側公稱壁厚的3倍。針對間隔寬度約為根焊道寬度的平行細長夾渣，其任一條夾渣寬度都小于或等于0.8mm時，應視為一個缺欠，當任一條夾渣寬度超過0.8mm,則應視為不同的缺欠。b)細長夾渣(ESI)的寬度超過1.6mm。c)寬度超過較薄側公稱壁厚0.5倍的獨立夾渣(ISI)的累計長度超過接頭較薄側公稱壁厚的d)細長夾渣(ESI)和獨立夾渣(ISI)的累計長度超過焊縫長度的8%。10.1.9.1圓形缺欠用圓形缺欠評定區(qū)進行評定，評定區(qū)域的大小應符合表8的規(guī)定，評定區(qū)框線的長邊應與焊縫平行，框線內(nèi)應包含最嚴重區(qū)域的主要缺欠，與框線外切的缺欠不應計入評定區(qū)，相割的缺欠應計入評定區(qū)。表8缺欠評定區(qū)母材厚度T/mm評定區(qū)尺寸/mm×mm10×1010×2010.1.9.2圓形缺欠應按照表9換算成點數(shù)，由于材質或結構等影響，進行返修可能會產(chǎn)生不利后果的對接接頭，評定時圓形缺欠點數(shù)可放寬一至二點。表9缺欠點數(shù)換算表缺欠長/mm點數(shù)123610.1.9.3不計點數(shù)的圓形缺欠應符合表10的規(guī)定。表10不計點數(shù)的缺欠尺寸母材厚度T/mm缺欠長徑10.1.9.4當圓形缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)當母材厚度≥2mm且≤5mm時，缺欠點數(shù)大于3;b)當母材厚度>5mm且≤15mm時，缺欠點數(shù)大于6;c)當母材厚度>15mm且≤25mm時，缺欠點數(shù)大于9;d)當母材厚度>25mm且≤50mm時，缺欠點數(shù)大于12;e)圓形缺欠長徑大于T/2;f)底片上黑度較大的缺欠，確認為柱孔或針孔。10.1.9.5當空心焊道缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)單個長度超過13mm;b)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，其累計長度超過50mm;c)長度大于6mm的單個空心焊道(HB)間的間隔小于50mm;d)所有空心焊道(HB)的累計長度超過焊縫長度的8%。當裂紋缺欠符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)焊縫中除淺弧坑裂紋或星形裂紋以外任何尺寸或位置的裂紋；b)長度超過4mm的淺弧坑裂紋或星形裂紋(淺弧坑裂紋或星形裂紋是位于焊縫收弧處由于焊縫金屬在固化期間收縮引起的結果)。當外咬邊(EU)或內(nèi)咬邊(IU)符合下列任一條件時，應評定為咬邊缺陷：a)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，任意組合的外咬邊(EU)和內(nèi)咬邊(IU)的累計長度超過b)任意組合的外咬邊(EU)和內(nèi)咬邊(IU)的累計長度超過焊縫長度的1/6(外觀檢查或無損檢測發(fā)現(xiàn)的咬邊缺欠驗收見10.5)。除了咬邊和錯邊未焊透外，當其他缺欠的累計長度符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，缺欠累計長度超過50mm;b)缺欠累計長度超過焊縫長度的8%。對管子或管件進行射線檢測、X射線數(shù)字成像檢測或X射線計算機輔助成像檢測時，缺欠處理應按設計文件要求執(zhí)行。10.2.1.1任何最大尺寸小于或等于1.6mm的磁痕顯示應判定為非相關顯示，任何大于1.6mm的磁痕顯示，在未重新用磁粉或其他無損檢測方法判定其是否是真實存在的缺欠前，均應判為相關顯示。10.2.1.2重新檢測前，宜將檢測表面磨光或進行其他處理，當一個顯示確定為非相關顯示后，其他相同類型的磁痕顯示不必重新檢測，可直接判定為非相關顯示。10.2.1.3由缺欠引起的磁痕顯示為相關顯示。10.2.2.1當相關顯示符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)評定為弧坑裂紋或星形裂紋的線形顯示，其長度超過4mm;b)評定為裂紋的線形顯示(弧坑裂紋和星形裂紋除外);c)評定為未熔合的線形顯示，在任何300mm連續(xù)焊縫長度中，累計長度超過25mm或者超過焊縫長度的8%。10.2.2.2當圓形顯示符合下列任一條件時，應評定為缺陷：a)鏈狀圓形顯示，在同一直線上存在4個以上直徑大于1.5mm且間距小于1.5mm的圓形顯示時，按鏈狀圓形顯示處理；b)單個圓形顯示的尺寸大于相鄰較薄側管壁厚度的1/2;c)工作壓力小于或等于4.0MPa的管道，單個圓形顯示大于5mm或150mm×25mm的評定區(qū)域內(nèi)缺欠磁痕長度的總和大