ERP系統(tǒng)軟件投標書整體解決實施方案

.主生產計劃根據客戶合同和市場預測,把經營計劃或生產大綱中的產品系列具體化,使之成為展開物料需求計劃的主要依據,起到了從綜合計劃向具體計劃過渡的承上啟下作用。幫助企業(yè)解決需要生產什么和在什么時候生產,在計劃過程中實現能力的平衡,從而協(xié)調產銷關系。[主要功能點]維護產品預測,進行產品均化-選擇日期范圍、均化周期〔天、周、月把產品的數量分解為不同的交貨期；根據實際銷售情況系統(tǒng)編制預測準確率分析表；產品預測的計劃對象可以是普通件、配置件、虛擬件,配置件可以不指定客戶BOM；通過產品預測生成銷售訂單。預測沖銷功能：可以定義沖銷時間范圍,可以定義預測與銷售定單沖銷的各種策略-向前、向后、先向前再向后沖銷、先向后再向前沖銷,以及向前天數、向后天數；提供根據預測進行外購材料的準備及半成品的生產,再根據銷售訂單進行最終產品生產的處理。對產品預測用銷售訂單進行沖銷處理,避免產生多余的需求?？捎糜谄髽I(yè)按預測+訂單的生產方式。系統(tǒng)提供多種計算范圍給使用者選擇：全部計算對象、指定銷售訂單、指定物料、指定計劃員、沖銷結果等。企業(yè)計劃員可以根據企業(yè)實際的運作情況,選擇全部銷售訂單和預測單、全部MPS物料進行MPS計算；也可以選擇部分銷售訂單進行MPS計算；還可以選擇關心的物料進行MPS計算,K/3系統(tǒng)提供向下展開、向上獲取、本級計算三種處理方式；還可以指定單個或多個計劃員進行MPS計算。解決企業(yè)按計單生產,依計劃生產,計劃結合訂單式生產等多種方式的MPS計算。系統(tǒng)提供選擇倉庫參加期初庫存計算的功能。企業(yè)計劃員可以根據計劃的條件指定需要參加計算的倉庫,參加本次MPS計算。系統(tǒng)提供預計量鎖單和嚴格跟單處理,解決訂單生產企業(yè)對訂單生產進度的跟蹤。根據定義的提前、推后原則,系統(tǒng)在計算后,對安排的計劃產生調整建議,幫助企業(yè)計劃人員調整生產任務,更好地滿足客戶的需求,不產生多余的庫存。系統(tǒng)提供完整的提前期解決方法：固定提前期和變動提前期。在計算自制物料的生產時間時,考慮不同數量的生產任務單需要不同的生產時間,具體算法為：提前期=向上取整〔固定提前期+〔計劃訂單量/變動提前期批量*變動提前期,使通過MPS計算產生的《生產任務單》更準確。為計劃人員解決什么時候要的問題。系統(tǒng)根據物料設置的參數,在計算后可以投放為不同的目標單據〔生產任務單,委外加工任務單,采購申請等。企業(yè)計劃人員可以根據實際的生產情況,進行不同的處理。設置計算參數包括：計算公式－包括考慮損耗率、現有庫存、考慮產品率、考慮安全庫存、考慮預計入庫數量和已分配數量、凈需求進行批量調整；預計可用量計算－包括預計量計算有效期：距系統(tǒng)當前日期之前幾個月、考慮確認的物料替代清單作為預計量、考慮物料替代關系；預計量調整－包括預計入庫交期允許提前天數、預計入庫交期允許推后天數；通過上述參數滿足企業(yè)不同的計算要求；使物料需求的計算數據全面考慮現有庫存、預計入、預計出等企業(yè)各環(huán)節(jié)物料數量物料可定義計劃的批量規(guī)則包括訂貨點法、批對批、期間批量、固定批量；解決企業(yè)不同物料有不同的生產或訂貨方式的需要,解決最小訂貨點、訂貨倍量電腦自動計算取數。通過在物料上設合并參數結合MPS計算參數的選擇,可以按預測整單、銷售訂單整單、預測訂單上同一分錄的物料、銷售訂單上同一分錄的物料、或全部照物料進行計劃訂單的自動合并處理；解決企業(yè)不同物料采購及生產時的合并需求;手工維護計劃訂單,提供對主生產計劃結果分拆、合并等維護功能和直接投放為生產任務單的功能；可以對需求臨時停止執(zhí)行的計劃訂單進行關閉操作,在需求再執(zhí)行時,進行反關閉；為物料需求計劃〔MRP提供需求信息；3.3物料需求計劃 物料需求計劃〔materialsrequirementplanning,簡稱MRP,是一種企業(yè)內部物流控制技術。它幫助企業(yè)回答需生產什么樣的產品、需在什么時候生產、為滿足產品生產需要什么樣的原料、需要多少、應在何時采購等問題。/MRP計劃可以大大提高計劃下達的效率,并大大增加計劃的準確性、及時性,從根源既計劃層面杜絕不必要的庫存,減少浪費。[主要功能點]維護產品預測,進行產品均化-選擇日期范圍、均化周期〔天、周、月把產品的數量分解為不同的交貨期；根據實際銷售情況系統(tǒng)編制預測準確率分析表；產品預測的計劃對象可以是普通件、配置件、虛擬件,配置件可以不指定客戶BOM,可通過產品預測生成銷售訂單。預測沖銷功能：可以定義沖銷時間范圍,可以定義預測與銷售定單沖銷的各種策略-向前、向后、先向前再向后沖銷、先向后再向前沖銷,以及向前天數、向后天數；提供根據預測進行外購材料的準備及半成品的生產,再根據銷售訂單進行最終產品生產的處理。對產品預測用銷售訂單進行沖銷處理,避免產生多余的需求。可用于企業(yè)按預測+訂單的生產方式。系統(tǒng)提供多種計算范圍給使用者選擇：全部計算對象、指定銷售訂單、指定物料、指定計劃員、指定主生產計劃訂單、沖銷結果等。企業(yè)計劃員可以根據企業(yè)實際的運作情況,選擇全部銷售訂單和預測單、全部MRP物料進行MRP計算；也可以選擇部分銷售訂單進行MRP計算；還可以選擇關心的物料進行MRP計算,K/3系統(tǒng)提供向下展開、向上獲取、本級計算三種處理方式；還可以指定單個或多個計劃員進行MRP計算。解決企業(yè)按計單生產,依計劃生產,計劃結合訂單式生產等多種方式的MRP計算。系統(tǒng)提供選擇倉庫參加期初庫存計算的功能。企業(yè)計劃員可以根據計劃的條件指定需要參加計算的倉庫,參加本次MRP計算。系統(tǒng)提供銷單和嚴格跟單處理,解決訂單生產企業(yè)對訂單生產進度的跟蹤。根據定義的提前、推后原則,系統(tǒng)在計算后,對安排的計劃產生調整建議,幫助企業(yè)計劃人員調整生產任務,更好地滿足客戶的需求,不產生多余的庫存。系統(tǒng)提供完整的提前期解決方法：固定提前期和變動提前期。在計算自制物料的生產時間時,考慮不同數量的生產任務單需要不同的生產時間,具體算法為：提前期=向上取整〔固定提前期+〔計劃訂單量/變動提前期批量*變動提前期,使通過MRP計算產生的《生產任務單》更準確。為計劃人員解決什么時候要的問題。系統(tǒng)根據物料設置的參數,在計算后可以投放為不同的目標單據。系統(tǒng)支持自制→生產任務,自制→委外加工任務,自制→采購申請三種方式。企業(yè)計劃人員可以根據實際的生產情況,進行不同的處理。設置計算參數包括：計算公式－包括考慮損耗率、現有庫存、考慮產品率、考慮安全庫存、考慮預計入庫數量和已分配數量、凈需求進行批量調整；預計可用量計算－包括預計量計算有效期：距系統(tǒng)當前日期之前幾個月、考慮確認的物料替代清單作為預計量、考慮物料替代關系；預計量調整－包括預計入庫交期允許提前天數、預計入庫交期允許推后天數；通過上述參數滿足企業(yè)不同的計算要求；使物料需求的計算數據全面不會產生遺漏。物料可定義計劃的批量規(guī)則包括訂貨點法、批對批、期間批量、固定批量；解決企業(yè)不同物料有不同的生產或訂貨方式的需要,解決最小訂貨點、訂貨倍量電腦自動計算取數。通過在物料上設合并參數結合MRP計算參數的選擇,可以按預測整單、銷售訂單整單、預測訂單上同一分錄的物料、銷售訂單上同一分錄的物料、或全部照物料進行計劃訂單的自動合并處理；解決企業(yè)不同物料采購及生產時的合并需求;手工維護計劃訂單,提供對主生產計劃結果分拆、合并等維護功能和直接投放為生產任務單的功能；可以對需求臨時停止執(zhí)行的計劃訂單進行關閉操作,在需求再執(zhí)行時,進行反關閉；可選主生產計劃〔MPS作為需求來源；3.4粗能力計劃粗能力計劃是對MPS關鍵工作中心的可用能力和負荷進行計算和查詢,對相關時段內的負荷和可用能力進行比較,以對生產能力進行平衡：[主要功能點]支持時間偏置的粗能力清單；支持粗能力清單的正查和反查,可直接對比可用能力和負荷；可定義粗能力圖表,方便直觀察看；支持計劃訂單的在線調整；支持多工廠日歷。3.5細能力計劃 細能力計劃要考慮所有的工作中心的能力與負荷,以便決定如何調整生產計劃,可幫助企業(yè)準確評估關鍵能力和調整制造資源負荷；可選擇各種狀態(tài)的計劃訂單、生產任務單參與細能力計算；可查詢細能力匯總報告和明細報告,可由匯總報告直接切換到明細報告；可在線調整計劃訂單、生產任務單和工作中心日歷；可定義豐富的細能力圖表,方便直觀察看。3.6生產任務管理基于先進制造管理思想設計的生產任務管理系統(tǒng),與產品數據管理、計劃管理、物流管理、質量管理、成本管理等其他子系統(tǒng)集成協(xié)作,為制造業(yè)企業(yè)提供完整的生產管理解決方案。生產任務管理系統(tǒng)從生產組織和生產控制兩個方面,強化關鍵環(huán)節(jié)管理,提供可配置的典型業(yè)務流程,有效提高生產管控效率和效果。生產任務管理系統(tǒng)以生產任務單核心,對生產任務進行全生命周期的管理,對生產任務的各個階段：生產計劃、任務下達、生產投料、生產領料、生產檢驗、生產匯報、產品入庫、生產任務結案進行了全過程監(jiān)督與控制。企業(yè)可以通過生產管理系統(tǒng)有效掌握各項制造活動信息,從而增強企業(yè)在管控生產進度,提高生產效率,減少車間在制品,降低損耗與成本,提高產品質量,保證交貨期等方面的管理能力。[主要功能點]根據多種需求來源建立生產任務：主生產計劃/物料需求計劃生成計劃任務單、關聯(lián)銷售訂單生成裝配任務單,手工建立生產任務單、人工分割任務單、根據上級生產任務單生成下級任務單,使生產計劃作業(yè)更具有彈性；處理多種類型的生產任務：普通、工序跟蹤、返工、來料加工；通過生產任務的執(zhí)行狀態(tài)：計劃、確認、下達、掛起、結案,對生產任務單進行全生命周期的管理；完善的生產任務和生產投料變更管理,自動處理投料單的變更；支持生產任務改制處理,完善例外生產流程的管制,工序跟蹤類型的任務單改制時自動修改或新增原生產任務單的工序計劃單、派工單、移轉單；提供模擬發(fā)料功能：對選定范圍的生產任務單或手工錄入的生產需求按照用戶設定的優(yōu)先級進行物料在庫量,已分配量,預計入庫量,已發(fā)料數量,未發(fā)數量,預留庫存量查詢；通過模擬發(fā)料功能,生產計劃部門可以清晰了解到物料的齊備情況,為生產安排提供有效的決策參考。支持庫存物料的動態(tài)分配；對已經確認的物料分配情況進行鎖庫,滿足特定需求；根據不同企業(yè)的生產特點選擇合理靈活的生產領料方式：可以一次性領料、配套領料、分倉領料,也可以采用倒沖領料,倒沖時既可以由系統(tǒng)自動生成,也可以人機交互生成；還可以任意合并多個生產任務領料,多張生產任務單可以生成一張生產領料單／委外加工出庫單／受托加工領料單；集成配置產品、聯(lián)副產品與等級品的處理,滿足汽摩、化工、塑膠等行業(yè)的應用；提供生產報廢處理流程,可以對生產所領物料進行報廢處理,靈活方便地退回生產剩余物料,還可以合并物料報廢；生產過程報廢與物料報廢緊密聯(lián)接,在任務單匯報審核時可根據參數設置決定是否自動生成生成物料報廢單；生產任務匯報：匯報產品完工數量和時間、工廢、料廢,任務匯報時扣減在制品；可以合并多個任務單匯報；可以靈活組合選擇結案條件：全部入庫、全部領料、無在制品；產品檢驗控制：需要產品檢驗的產品必須在產品入庫前進行產品檢驗,根據檢驗合格數量做產品入庫。3.7委外加工管理 K/3ERP系統(tǒng)中提供了單獨的委外加工管理系統(tǒng),以生產制造系統(tǒng)形成的委外加工任務單為主線,貫穿了委外加工的材料外發(fā)、委外加工完成品的驗收入庫及委外加工費結算等業(yè)務環(huán)節(jié),全面實現了對委外加工業(yè)務的管理。[主要功能點]以委外加工任務單為主線,貫穿了委外加工的材料外發(fā)、委外加工完成品的驗收入庫及委外加工費結算等業(yè)務環(huán)節(jié)；多種方式錄入生產任務：MPS/MRP結果、人工分割、人工錄入；圍繞委外加工任務的各個執(zhí)行狀態(tài)：計劃、下達、掛起、結案,對委外加工任務單進行數量、時間等方面的管理；可以進行委外加工生產任務變更,并自動處理投料單,生成投料變更單；可以進行投料單變更；模擬發(fā)料：生產和計劃部門可以對選定范圍的委外加工任務單或手工錄入的生產需求按照用戶設定的優(yōu)先級進行物料在庫量,已分配量,預計入庫量,已發(fā)料數量,未發(fā)數量,預留庫存量；支持庫存物料的動態(tài)分配；對已經確認的物料分配情況進行鎖庫；委外加工發(fā)料可以在委外加工產品入庫時倒沖領料,倒沖時既可由系統(tǒng)后臺方式自動生成,也可采取前臺交互方式；既可對單一委外加工任務一次性領料,也可多次配套領料；多張委外加工任務單可以生成一張委外加工出庫單；可以按投料單上物料的倉庫進行分倉領料；可選擇是否使用替代物料；可根據委外加工任務單進行倉庫調撥；集成配置產品、聯(lián)副產品與等級品的處理；可以對所領物料進行報廢處理,并方便地退回剩余物料；可合并物料報廢；委外加工檢驗控制：需要委外產品加工檢驗的產品必須在委外加工入庫前進行委外加工檢驗,根據檢驗合格數量做委外加工入庫；提供委外加工進度、質量等報表；3.8車間作業(yè)管理 對于離散加工與裝配型企業(yè),企業(yè)在實際生產管理業(yè)務中需要詳細安排工序的生產計劃,跟蹤工序生產過程,以控制工序進度與在制品庫存狀態(tài),強化對人員設備的績效考核,達到適時生產、降低成本的目的。 車間作業(yè)管理系統(tǒng),是以確定的生產計劃為核心,保證車間加工過程緊緊圍繞生產計劃進行,為離散式生產型工業(yè)企業(yè)提供自生產計劃下達后,各工作中心的工序計劃及加工優(yōu)先級的確定、分派、執(zhí)行、流轉?？刂仆度牒彤a出的工作量,保持物流穩(wěn)定,減少車間在制品并進行數據收集的全過程監(jiān)督與控制的企業(yè)管理軟件。旨在幫助企業(yè)加強工序級別的管理和控制,從而提高業(yè)務管理水平與生產效率、控制降低損耗與成本、提高產品質量與客戶滿意度。[整體功能]可針對每一具體生產任務決定是否進行工序跟蹤；提供了工序計劃單維護、工序計劃單審核、工序領料、工序排程、工序匯報等工序管理功能,來滿足生產過程中多步驟、多工序的要求；靈活的車間管理流程定義；可選擇質量控制點：通過工藝路線的定義,控制檢驗點必須進行檢驗；工序正排、倒排功能；既可完全自制,也可部分自制、部分外協(xié),而且可同時向多個加工單位外協(xié)；工序可選擇是否使用替代工序或工序外協(xié)；靈活多層次作業(yè)分派：既可派工到工作中心,也可派工到資源〔設備、人員、班組,并在多資源之間進行分派；流程優(yōu)化過程,為用戶提供派工單,移轉單的自動生成功能；可使用工序排程平衡各工作中心與資源的負荷；流水號/批號處理支持車間在制品管理車間在制品盤點；工序返修處理完善的計時計件工資處理系統(tǒng)提供計時計件工資,并可以導出為EXCLE進行處理；豐富的工序進度、領料、在制品、計時計件工資等報表 [工序計劃]工序跟蹤類生產任務單生成工序計劃；工序移轉單自動生成或手工錄入返工類型工序計劃；工序計劃在計劃狀態(tài)可用替代工序,轉成替代工序的工序計劃；工序計劃可進行正排、倒排自動計算完工日期或者開工日期；工序計劃安排車間管理工作：確定班組、操作工、設備、加工說明等等；根據生產情況,確定是自制還是工序委外,并確定委外工序的單價；工序計劃默認攜帶工藝路線中計件單價,也可以根據實際情況進行調整；工序計劃默認攜帶工藝路線中是否自動派工、是否自動移轉,也可以根據實際情況在工序計劃進行調整。[派工單]工序計劃單的派工計劃,可按班組、操作工、設備進行派工；派工單可以由工序計劃上拉、下推生成,可以手工生成派工單,也可以由工序匯報單自動生成；提供派工計劃執(zhí)行進度查詢。[工序匯報單]工序匯報按工序計劃單或按派工單進行維護,也可批量錄入；車間作業(yè)完成匯報：數據<實作數、合格數、報廢數、返修數>、時間<實際開工/完工日期、人工/機臺相關的實作時間>、對應班組、對應操作工、對應設備等；工序執(zhí)行明細/匯總報表、工序在制品統(tǒng)計報表；[工序移轉單]移轉類型：領料、移轉、報工、返修、返修完成。工序移轉單：記錄上工序轉出數量、轉出工作中心<加工單位>,下工序接收數量、接收工作中心<加工單位>等信息；工序移轉單生成方式：手工生成、工序計劃下推生成,自動生成；[車間在制品管理]記錄車間在制品在各個工序的在制期初數量,并按一定的自定義公式系統(tǒng)統(tǒng)計期末數量；提供車間在制品盤點功能,按實際盤點結果調整系統(tǒng)記錄的在制品數量；提供報表顯示車間各個產品在各個工序上的在制品投入產出情況；[計時計件工資]根據手工或者工序匯報,生成直接人員的計時計件工資；工資引入選項：引入計時工資、引入計件工資、引入計時+計件工資；計件工資可按班組實現集體計件工資,組內按不同的百分比分配集體計件工資；成本系統(tǒng)人工費用可由計時計件工資數據引入；3.9設備管理[設備維護規(guī)程]對于設備經常發(fā)生的點檢、保養(yǎng)、潤滑、維修的活動,可以定義相應的點檢、保養(yǎng)、潤滑、維修規(guī)程,按設備或設備類別建立維護項目、周期、維護說明、潤滑材料或備件標準用量、負責人等基礎資料,以便在點檢、保養(yǎng)、潤滑、維修計劃和工單中引用,實現規(guī)范管理并方便錄入。[設備輔助資料]在不同的設備檔案和設備的保養(yǎng)、事故活動中,可以根據某些標準劃分為相同的類,某些字段會出現重復值,為了實現分類管理,提高手工錄入系統(tǒng)的效率,可以預先自定義分類。系統(tǒng)對設備類型、類別、狀態(tài)、ABC分類、保養(yǎng)類別、故障類別、故障原因、變更等預設分類值。[設備檔案]對于企業(yè)中使用的設備根據管理的需要建立設備檔案；可登記設備的附屬設備、備件、文檔及存放地點、技術參數、發(fā)生的變動等資料；可與物料基礎資料、固定資產代碼建立連接；可從設備類型、ABC分類、設備類別等多維度對設備進行分類管理；可查看與資源清單的連接；可通過固定資產查詢設備的折舊信息和能力信息；從部門、設備類別、設備類型、設備狀態(tài)、ABC分類、技術水平等緯度,按使用年限范圍進行設備數量結構統(tǒng)計,進行設備數量結構役齡分析。[設備運行]設備運行：登記設備的運行時間、停電時間、待料時間、待具時間、機修時間、故障停機時間,從而確定設備的保養(yǎng)、定期維修等措施；設備運行統(tǒng)計表：根據設備運行進行設備利用率％統(tǒng)計；[設備事故]設備事故登記表：通過設備事故登記表對于設備發(fā)生的事故進行記載,分析事故產生的原因；設備事故改善登記表：通過設備事故改善登記表跟蹤改善措施和執(zhí)行情況；設備事故統(tǒng)計表：統(tǒng)計事故發(fā)生頻率,加強預防措施,從而避免相同事故的再次發(fā)生。[設備點檢]根據設備的點檢規(guī)程,系統(tǒng)產生點檢計劃,根據實際需要制定不同的點檢的內容,人工修改；根據點檢計劃做點檢記錄,記錄實際點檢情況；根據設備點檢點檢計劃、點檢記錄,做設備點檢計劃執(zhí)行表,統(tǒng)計設備的點檢執(zhí)行情況。[設備保養(yǎng)]根據設備的保養(yǎng)規(guī)程,系統(tǒng)產生保養(yǎng)計劃,包括備件耗用的品種和數量；根據實際需要制定不同的保養(yǎng)的內容,人工修改；根據保養(yǎng)計劃做點檢記錄,記錄實際保養(yǎng)情況,包括備件耗用的品種和數量；根據設備保養(yǎng)計劃、保養(yǎng)記錄,做設備保養(yǎng)計劃執(zhí)行表,統(tǒng)計設備的保養(yǎng)執(zhí)行情況。[設備潤滑]根據設備的潤滑規(guī)程,系統(tǒng)產生潤滑計劃,包括潤滑材料用量；根據實際需要制定不同的潤滑的內容,人工修改；根據保養(yǎng)計劃做潤滑記錄,記錄實際潤滑情況,包括潤滑材料用量；根據設備潤滑計劃、潤滑記錄,做設備潤滑計劃執(zhí)行表,統(tǒng)計設備的潤滑執(zhí)行情況。[設備維修]設備請修：設備發(fā)生故障或預計發(fā)生故障需要維修時,錄入設備請修單,可向維修部門提出的維修申請。設備維修計劃：對于設備的預防性維修,及其他維修,根據維修規(guī)程產生維修計劃,便于設備維修的管理；設備維修工單：通過設備維修工單對維修人員下達維修任務,其來源可以為設備請修單,可以為設備維修計劃,也可手工建立獨立的設備維修工單。設備維修記錄：通過設備維修記錄單記錄維修的時間、維修耗用的備件、維修的工時、維修的項目等內容。設備維修驗收記錄：通過設備維修驗收記錄其維修的質量情況。設備維修計劃與生產管理系統(tǒng)集成：根據維修計劃自動修改工廠日歷的資源例外信息,減少設備的可用能力。3.10質量管理[主要功能]提供全面的質量檢驗管理,包括采購檢驗、產品檢驗、委外加工檢驗、發(fā)貨檢驗、退貨檢驗、庫存檢驗、工序檢驗、委外工序檢驗等多種質量檢驗業(yè)務；根據客戶需要自定義質檢方案、質檢項目、質量標準等,包括檢驗項目,標準值、上公差、下公差,方便靈活；質量管理系統(tǒng)的輔助資料管理,包括不良原因、檢驗水平、缺陷等級、AQL、檢驗方法、檢驗依據、檢驗值、不良處理、質量等級、供應商評估項目、組織結構、檢驗設備儀器、樣本大小字碼〔CL、MIL-STD-105表、檢驗項目與檢驗值對應關系維；也可自定義抽樣表〔手工自定義、固定數量或公式計算；在物料定義采購檢驗、產品檢驗、委外加工檢驗、發(fā)貨檢驗、退貨檢驗、庫存檢驗和其他抽檢的檢驗方式,在工藝路線定義工序檢驗、委外工序檢驗的檢驗方式；檢驗方式包括免檢、全檢和抽檢；系統(tǒng)可以定義需要檢驗的物料和業(yè)務環(huán)節(jié)是否必須進行檢驗；檢驗可以引用質檢方案、質檢項目、質量標準,質檢項目的分析方法為定量分析時,系統(tǒng)根據標準值自動進行判斷是否合格,人工錄入不合格原因；檢驗支持二次檢驗,即一次檢驗不能判定是否合格,可以再檢驗一次,在系統(tǒng)錄入二次檢驗單；采購檢驗：如果物料的采購檢驗方式不為免檢,同時系統(tǒng)設置要求執(zhí)行檢驗；則根據采購訂單或藍字發(fā)票生成采購檢驗申請單,根據采購檢驗申請單錄入采購檢驗單,記錄檢驗結果,檢驗不合格如果讓步接受處理則填寫采購檢驗不良品處理單,通過采購檢驗不良品處理單記錄讓步接受數量,在采購檢驗申請單自動記錄合格數、不合格數、讓步接受數量,根據采購檢驗申請單作采購入庫或者采購退貨；采購檢驗申請單序時簿記錄檢驗數量、入庫關聯(lián)數量、退料關聯(lián)數量等信息,可以很清楚了解物料檢驗執(zhí)行情況及入庫退料情況；產品檢驗：如果物料的產品檢驗方式不為免檢,同時系統(tǒng)設置要求執(zhí)行檢驗,則根據生產任務單、任務單匯報和手工錄入來生成產品檢驗申請單,根據產品檢驗申請單錄入產品檢驗單,記錄檢驗結果,檢驗合格數據控制產品入庫數；也可以根據產品檢驗單做產品入庫；委外加工檢驗：如果物料的委外加工方式不為免檢,同時系統(tǒng)設置要求執(zhí)行檢驗,則要通過委外生產任務或手工錄入生成委外加工檢驗申請單,根據委外加工檢驗申請單錄入委外加工檢驗單,記錄檢驗結果；檢驗合格數據控制委外加工入庫數；也可以根據委外加工檢驗單做委外加工入庫；工序檢驗：工序需要檢驗,在車間作業(yè)管理的工序匯報之后,必須根據工序匯報錄入工序檢驗單,檢驗合格和工廢數料費數系統(tǒng)自動填寫到對應工序匯報；委外工序檢驗：委外工序需要檢驗,在車間作業(yè)管理上道工序移轉之后,必須根據工序計劃錄入委外工序檢驗單,根據委外工序檢驗單的合格數量作本道工序的移轉；發(fā)貨檢驗：發(fā)貨檢驗申請單可以通過銷售訂單或手工錄入生成,根據發(fā)貨檢驗申請單作發(fā)貨檢驗單,發(fā)貨檢驗單的檢驗數據自動填寫在發(fā)貨檢驗申請單,根據發(fā)貨檢驗申請單作銷售出庫單；退貨檢驗：退貨檢驗申請單可以通過銷售訂單或手工錄入等途徑生成,根據退貨檢驗申請單作退貨檢驗單,退貨檢驗單的檢驗數據自動填寫在退貨檢驗申請單,根據退貨檢驗申請單作紅字銷售出庫單；庫存檢驗：庫存檢驗申請單通過手工錄入生成,根據庫存檢驗申請單作庫存檢驗單；提供庫存復檢到期提醒功能,復檢到期提示信息報表可下推生成檢驗申請單；其他檢驗：其他檢驗申請單通過手工錄入生成,根據其他檢驗申請單作其他檢驗單；通過上述質量檢驗,將質量管理功能與采購、倉存、生產等環(huán)節(jié)的相關功能相集成,根據質量檢驗結果約束控制相關業(yè)務活動；樣品管理：包括取樣取樣記錄、留樣觀察記錄、樣品銷毀,對所留樣品,可以定期或不定期進行觀察檢驗,已過保存期限的可銷毀；提供豐富的統(tǒng)計表：包括待檢明細表、委外進貨檢驗明細表、物料不良原因分析表、供應商/工作中心不良原因分析表、采購檢驗質量統(tǒng)計表、物料別供應商質量比較表、完工入庫質量報表、供應商/物料待檢明細表、工序檢驗質量統(tǒng)計表；供應商評估：對供應商評估方案與評估記錄的完整記錄；評估不合格可控制采購訂貨業(yè)務是否允許進行；客戶投訴記錄、質量事故記錄：對質量事故和客戶投訴處理等全面的質量管理。4成本管理制造業(yè)發(fā)展到成熟階段,成本管理必將成為其內部管理的核心所在,而成本管理本身需要經歷兩個歷程,其一是核算的準確性,其二是上升為管理層次,前者是后者的基礎,后者這是一個企業(yè)成本管理走向成熟的標志,而K/3成本管理系統(tǒng)正是基于以上事項全新設計開發(fā)的,通過本系統(tǒng)你可以基于歸集、分配與計算三個步驟實現成本的準確、科學核算過程,同時您也可以通過標準成本控制、成本分析、成本預測、成本決策、成本考核等高端管理模型事項您的管理飛躍。[主要功能點]在定義物料信息時可定義默認成本項目,做為該物料耗用劃分至成本對象的默認成本項目,在定義部門信息時可定義部門的"成本核算類型",即基本生產部門、輔助生產部門、期間費用部門；用戶可以根據自己在費用分配中的需要任意設定共耗費用分配需要的成本對象組合－成本對象組；系統(tǒng)對要素費用和成本項目采用核算項目管理,用戶可以根據自己的需要無限制的自定義要素費用和成本項目類別；系統(tǒng)支持五種成本計算方法,其中直接支持的有：品種法、分步法、分批法、分類法。通過在產品成本分配標準協(xié)助支持的是：定額法。系統(tǒng)提供靈活的分配標準自定義功能,用戶除了可以直接應用系統(tǒng)預設的可直接從賬套內部取數的分配標準單元外,還可以自行定義外部錄入單元,并針對所有單元通過四則運算規(guī)則自定義復合分配標準,完美的標準定義與設置功能是各類企業(yè)保證費用分配準確性的根本保證；系統(tǒng)提供靈活的成本類型自定義功能,用戶除了可以直接應用系統(tǒng)預設的可直接從賬套內部取數的成本類型單元外,還可以自行定義外部錄入單元,并針對所有單元通過四則運算規(guī)則自定義復合分配標準,完美的成本類型定義與設置功能可促進企業(yè)進行各種類型的成本數據分析工作；系統(tǒng)提供全面的成本初始數據錄入功能,并提供直接引入操作；材料費用直接與倉存、車間系統(tǒng)無縫連接,數據互相共享；折舊費用可以直接從固定資產系統(tǒng)導入到成本管理系統(tǒng),也可以從總賬和外部數據源〔諸如：電子表格等直接導入成本管理系統(tǒng),系統(tǒng)本身支持直接錄入功能；人工費用可以直接從工資管理系統(tǒng)導入到成本管理系統(tǒng),也可以從總賬和外部數據源〔諸如：電子表格等直接導入成本管理系統(tǒng),系統(tǒng)本身支持直接錄入功能；其他各類自定義要素費用都支持直接從總賬或者外部數據源〔諸如：電子表格直接導入的功能,系統(tǒng)本身同樣提供直接錄入的功能；成本對象的投產信息,除了手工錄入外,系統(tǒng)提供從車間管理中生產任務單及外部數據源直接引入的功能,對于部分特殊行業(yè)系統(tǒng)還提供直接根據產品入庫單倒引功能；對于啟用廢品管理的客戶,系統(tǒng)對廢品產量除了提供手工錄入之外,還可以直接從車間管理各匯報、返工任務單中或者外部數據源進行引入；產品入庫數據系統(tǒng)直接與倉存系統(tǒng)和車間管理系統(tǒng)無縫連接,數據完全共享和通用；提供全自動、向導、手工、僅分配未分配等多種材料費用分配功能,分配結果包含數量和金額兩類信息；其中的向導分配可以設置多方案和優(yōu)先級進行自動分配；提供全自動、向導、手工、僅分配未分配等多種其他費用〔除材料費用分配功能,分配過程嚴格按照用戶在分配標準中設置的分配標準進行；提供輔助生產費用分配功能,分配過程提供勞務單價計算及成本對象分配兩個層次,整個分配采用代數分配法；提供制造費用分配功能,各制造費用來源于各要素費用中轉入制造費用部分,用戶可針對企業(yè)狀況選擇制造費用分配標準；提供完整的費用損失核算功能,對各類修復廢品發(fā)生的費用可以通過費用錄入單據中的用途進行加以確定；對于各類修復廢品發(fā)生的共耗費用、輔助生產費用、制造費用可以設置對應的共耗費用分配標準,系統(tǒng)提供對應獨立的費用分配功能；對于完全報廢的不可修復廢品系統(tǒng)自動根據其投入程度在成本計算過程中進行統(tǒng)計與核算,并構成整個廢品損失的一部分；系統(tǒng)提供專門的廢品損失報表,用于對廢品損失原因及詳細信息進行展示和分析；提供完整的標準成本分析模型,并針對標準成本計算基礎提供各類標準成本原始數據錄入功能,在各標準成本數據錄入功能中全部提供多種數據引入功能；提供整套基于標準成本項目展示的標準成本、實際成本、成本差異報表,用戶可進行詳細的成本及差異分析,并依此做出相關決策；系統(tǒng)提供智能的成本計算向導,整個向導將所有費用分配及在產品與產成品成本分攤的過程集中在一起,并提供計算報表,由用戶根據情況進行選擇和計算,整個過程智能而透明；成本計算過程中,系統(tǒng)自動進行合法性校驗,對非法數據系統(tǒng)將給出診斷并提示修改方法,對于半成品間的耗用,系統(tǒng)自動判斷并確定計算步驟,完成半成品即時出入庫核算操作并開展對應耗用的二次分配,從而保證產成品成本準確無誤；針對材料的耗用,成本計算將出具專門的材料成本計算單,用于客戶對材料成本進行明細分析；對于分類法成本對象,系統(tǒng)在成本計算過程中將按照用戶設定的分類法產品之間的權重關系進行成本分攤,并完成對應產品入庫核算；系統(tǒng)根據用戶的選擇判斷是否在成本計算過程中針對自制產品進行成本還原,如果進行了還原,用戶可以在成本還原表中查詢還原后結果數據；系統(tǒng)提供成本數據錄入、分配及結轉整個過程的憑證處理過程,用戶可以針對每種憑證事務設置多種憑證模板并完成對應憑證處理；系統(tǒng)提供本量利分析模型,可進行成本、銷量、利潤之間幾個變量的預測與分析；系統(tǒng)提供跨部門共耗費用的錄入與分配功能,徹底解決跨越車間制造費用的分配問題；系統(tǒng)提供多種成本預測功能,如：移動平均預測模型、時序平均預測模型等等,并會在事后出具與實際成本數據相比較的對比分析表；系統(tǒng)提供整套訂單成本跟蹤模型,整個訂單跟蹤伴隨庫存批號的流動過程；在整個跟蹤過程中,系統(tǒng)會提供訂單直接費用表、訂單分配費用表、