大港油田認識實習報告

中國石油大港石化公司實習報告作者：認識實習報告班級：學號：姓名：實習地點：中國石油大港石化公司實習時間：2011.9.6時光如水，轉眼間，大學生活已經(jīng)過去了一半，在我們對如何做化工人有一個較懵懂的初步的理論認識時，學校給我們提供了一個工廠參觀實習的機會，讓我們對化工單純的懵懂認識，上升到了一個感性了解的高度。實習目的：通過實地參觀，建立對化工廠的初步感性認識；通過參觀更深刻地理解“理論與實際操作相結合，達到學以致用的目的”；對化工廠的常用設備有一個初步的了解，為本學期及下學期的《化工流體流動與傳熱》及《化工傳質與分離過程》的課程學習做準備；對化工廠的常用儀器進行初步認識，如反應塔、加熱爐、換熱器、泵、鼓風機、引風機等；熟悉并了解煉油的生產(chǎn)工藝；提高安全意識，建立化工廠安全意識；學習工廠工作人員刻苦嚴謹?shù)墓ぷ骶瘛９S、車間概況：大港石化公司始建于1965年，地處天津東南，渤海之濱，海陸空交通便捷，基礎設施完善。經(jīng)過近40年的發(fā)展，現(xiàn)加工能力500萬噸/年，2008年加工原油425萬噸，輕油收率76%，綜合商品率91.1%，柴汽比3，利潤總額3.9億元。大港石化公司是燃料——化工型的生產(chǎn)企業(yè)，其原料主要是大港油田的高凝原油，同時參煉部分進口原油，主要產(chǎn)品包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#柴油、-10#柴油、液化氣、丙烯、石腦油及MTBE等。表1大港石化公司生產(chǎn)裝置圖序號裝置名稱所屬單位1500萬噸/年常減壓裝置第一聯(lián)合車間2100萬噸/年延遲焦化裝置3100萬噸/年蠟油加氫裂化裝置第二聯(lián)合車間440000N·m3/h制氫裝置575萬噸/年催化汽油加氫脫硫裝置640萬噸/年烴重組裝置7160萬噸/年催化裂化裝置第三聯(lián)合車間830萬噸/年液化氣分離裝置95萬噸/年MTBE裝置1030萬噸/年催化重整裝置第四聯(lián)合車間115萬噸/年重整汽油分離苯裝置1250萬噸/年柴油加氫改質裝置1310000N·m3/h催化干氣制氫裝置1416萬噸/年汽油加氫裝置1580噸/小時污水汽提裝置160.5萬噸/年硫磺回收裝置圖1大港石化公司生產(chǎn)流程圖三、煉油生產(chǎn)工藝上午我們主要參觀了第一聯(lián)合車間和第四聯(lián)合車間。（一）第一聯(lián)合車間：作為整個大港石化公司的“龍頭車間”，第一聯(lián)合車間承擔著舉足輕重的任務。500萬噸/年常減壓裝置裝置簡介該裝置由中石化北京設計院設計，于1996年11月投產(chǎn)運行，原裝置整體設計能力為150×104t/a，2004年由中油華東設計院設計，裝置進行改造，常減壓裝置設計處理能力達到500×104t/a（常壓塔、常壓爐最大處理能力為450×104t/a），減壓裝置處理能力為325×104t/a。常減壓裝置主要由電脫鹽系統(tǒng)、初餾和常壓系統(tǒng)及減壓分餾系統(tǒng)組成。原油蒸餾采用三級蒸餾：初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。原料與產(chǎn)品裝置主要加工為大港高凝原油和進口原油。原料及產(chǎn)品如下圖所示：圖2常減壓原料及產(chǎn)品圖工藝流程圖常減壓蒸餾是原油加工的第一道工序。本裝置是根據(jù)原油中各組份的沸點（揮發(fā)度）不同用加熱的方法從原油中分離出各種石油餾份。其中常壓蒸餾餾出低沸點的汽油、柴油等組份，而沸點較高的蠟油、渣油等組份留在未被分出的液相中。將常壓渣油經(jīng)過加熱后，送入減壓蒸餾系統(tǒng)，使常壓渣油在避免裂解的較低溫度下進行分餾，分離出餾份油等二次加工原料，剩下減壓渣油作為延遲焦化裝置原料。圖3常減壓工藝流程圖主要單元操作該裝置主要涉及的單元操作就是蒸餾，原油蒸餾采用三級蒸餾：初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。采用初餾塔方案，以增加裝置的靈活性，減少常壓爐、常壓塔的負荷。增設初餾塔側線抽出，并將其側線油打入常壓塔一中回流線，進一步分餾。不但降低了加熱爐的熱負荷，節(jié)省了能耗,而且也降低了常壓塔下部的汽液負荷，提高了常壓塔的處理量。常壓塔內件采用大通量、高效率、高彈性的華東化工學院的專利產(chǎn)品導向浮閥塔盤，部分塔段采用規(guī)整填料。常一、常二汽提塔為導向浮閥塔盤，常三汽提塔采用亂堆填料。減壓蒸餾采用深拔技術，減壓塔選用全填料內件，采用先進的液體分布器（根據(jù)各段不同汽液負荷條件，選用不同性能的填料）。生產(chǎn)方式按照干式操作考慮，可以轉成微濕式操作。減壓進料口設置360°環(huán)型分配器，使上升氣體均勻分布，減少霧沫夾帶。減壓塔頂系統(tǒng)采用三級抽空系統(tǒng)。增壓器和一級抽空器采用傳統(tǒng)的蒸汽抽空方式，二級采用機械抽空系統(tǒng)和蒸汽抽空系統(tǒng)相互備用，節(jié)約能量和投資。主要操作條件原油換熱要達到250℃以上才可以進入裝置進行反映，而常壓蒸餾換熱系統(tǒng)和減壓蒸餾換熱系統(tǒng)統(tǒng)一考慮，采用窄點技術，優(yōu)化設計，充分利用裝置余熱，使原油換熱終溫達到300℃以上。加熱爐采用熱管式空氣預熱器，降低能耗，節(jié)約費用。100萬噸/年延遲焦化裝置裝置簡介延遲焦化裝置由中油股份華東設計院設計,2003年底開始建設，2004年11月建成投產(chǎn)。裝置以減壓渣油為主要原料，年處能力為100萬噸（80～110萬噸/年），主要產(chǎn)品為汽油、柴油、液化氣、蠟油、石油焦，副產(chǎn)品為干氣。裝置主體包括焦化、分餾、吸收穩(wěn)定三部分，輔助系統(tǒng)包括焦炭塔水力除焦和天車裝置。工藝上采用一爐兩塔、單井架水力除焦、無堵焦閥密閉放空的先進工藝，生焦周期為24小時。原料與產(chǎn)品裝置以減壓渣油為主要原料，年處能力為100萬噸（80～110萬噸/年），主要產(chǎn)品為汽油、柴油、液化氣、蠟油、石油焦，副產(chǎn)品為干氣。原料與產(chǎn)品如下圖所示：圖4延遲焦化原料及產(chǎn)品圖工藝流程圖焦化是焦炭化的簡稱，是重質油(如重油、減壓渣油、裂化渣油甚至土瀝青等)在高溫條件下進行裂解和縮合反應，生成油氣（含不凝氣、汽油、輕柴油、輕蠟油、重蠟油）和石油焦的過程。圖5反應系統(tǒng)的工藝流程圖圖6分餾系統(tǒng)的工藝流程圖圖7吸收系統(tǒng)的工藝流程圖主要單元操作裝置單元操作主要包括焦化、分餾、吸收穩(wěn)定三部分，輔助系統(tǒng)包括焦炭塔水力除焦和天車裝置。延遲焦化的反應機理與熱裂化基本相似，只是延遲焦化工藝是將重質油進行高溫熱裂解。渣油在通過加熱爐時，采用高流速和較高的加熱強度，使油品在短時間內獲得焦化反應所需的熱量，并迅速離開加熱爐管進入焦炭塔內進行裂解、縮合反應。反應生成的高溫油氣經(jīng)分餾塔切割后得到富氣、粗汽油、柴油、蠟油；反應生成焦炭采用水力除焦的方法除焦。富氣和粗汽油經(jīng)吸收、解吸后分離出干氣、液化氣和穩(wěn)定汽油。在加熱爐管中控制原料油基本上不發(fā)生裂化反應，而延緩至專設的焦炭塔中進行裂化反應。在焦化反應中，重質芳香烴是生焦的必要條件，一般認為縮合反應是重質芳香烴與烯烴同時作用的過程。裝置主體包括焦化、分餾、吸收穩(wěn)定三部分，輔助系統(tǒng)包括焦炭塔水力除焦和天車裝置。設備的主要操作條件原料油(減壓渣油或其他重質油如脫油瀝青、澄清油甚至污油)經(jīng)加熱到495～505℃進入焦炭塔，待陸續(xù)裝滿(留一定的空間)后，改進入另一焦炭塔。熱原料油在焦炭塔內進行焦化反應，生成的輕質產(chǎn)物從頂部出來進入分餾塔，分餾出石油氣、汽油、柴油和重餾分油。(二)第四聯(lián)合車間1.30萬噸/年催化重整裝置a)裝置簡介裝置設計規(guī)模:預處理部分設計規(guī)模為34.35×104t/a;重整部分設計規(guī)模為30×104t/a。裝置組成:由預處理部分、重整部分及余熱鍋爐等幾部分組成。b)原料與產(chǎn)品本裝置以直餾石腦油和焦化加氫石腦油為原料,主要產(chǎn)品為RON95的高辛烷值汽油組分，副產(chǎn)品為氫氣及少量燃料氣。原料和產(chǎn)品如下圖所示圖8催化重整原料及產(chǎn)品圖c)工藝流程圖（1）重整原料的預加氫精制反應原理預加氫部分是原料預處理部分的核心，其作用是脫除對重整催化劑活性有害的物質，其中包括砷、鉛、銅、硫、氮、氧、雙鍵烯烴等。金屬雜質通過吸附作用沉積在催化劑表面，而無機雜質則轉化為易于脫除的無機物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S＜0.5μg/g(w)，N＜0.5μg/g(w)，As＜1ng/g(w)，Cu及Pb均＜10ng/g(w)，并通過加氫反應使雙鍵烯烴飽合為烷烴。（2）重整反應部分工藝原理催化重整是以Ｃ6～Ｃ11石腦油餾分為原料，在一定的操作條件和催化劑作用下，烴類分子發(fā)生重新排列，使環(huán)烷烴和烷烴轉化為芳烴，同時產(chǎn)生氫氣的過程。重整反應深度（指生成油的辛烷值或芳含）與原料油性質，催化劑性能（金屬功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反應苛刻度有關。圖930萬噸/年重整裝置工藝原則流程圖（預處理部分）圖1030萬噸/年重整裝置工藝原則流程圖（重整反應、再接觸部分）d)主要單元操作采用國內成熟可靠的半再生重整工藝技術。主要的單元操作包括兩部分：預加氫和重整部分。預加氫部分采用循環(huán)氫流程，加氫反應后缺損的氫氣經(jīng)由再接觸提純后的重整氫補充。該系統(tǒng)壓力通過控制預加氫產(chǎn)物分離罐的壓力來控制。重整反應部分選用撫順研究院的CB-11、CB-8催化劑，采用二段裝填和二段混氫工藝技術。重整產(chǎn)氫經(jīng)增壓和再接觸提純后送出裝置，供柴油加氫和汽油加氫使用。主要操作條件該裝置原料為石腦油或低質量汽油，其中含有烷烴、環(huán)烷烴和芳烴。含較多環(huán)烷烴的原料是良好的重整原料。催化重整用于生產(chǎn)高辛烷值汽油時，進料為寬餾分，沸點范圍一般為80～180℃；用于生產(chǎn)芳烴時,進料為窄餾分,沸點范圍一般為60～165℃。重整原料中的烯烴、水及砷、鉛、銅、硫、氮等雜質會使催化劑中毒而喪失活性，需要在進入重整反應器之前除去。對該過程的影響因素除了原料性質和催化劑類型以外，還有溫度、壓力、空速和氫油比。溫度高、壓力低、空速小和低氫油比對生成芳烴有利，但為了抑制生焦反應，需要使這些參數(shù)保持在一定的范圍內。此外，為了取得最好的催化活性和催化劑選擇性，有時在操作中還注入適當?shù)穆然镆跃S持催化劑的氯含量穩(wěn)定。2.50萬噸/年柴油加氫改質裝置裝置簡介柴油加氫裝置由中石化北京設計院設計，1999年12月竣工投產(chǎn)，原設計加工量為40萬噸/年，裝置于2003年擴能改造，改造完成后，處理量提至50萬噸/年。裝置原料為催化柴油和焦化柴油，裝置投產(chǎn)后使我公司的柴油主要調和組分在膠質含量、沉渣量、顏色及安定性等方面有了很大的改觀。原料與產(chǎn)品裝置原料為催化柴油和焦化柴油，產(chǎn)品如下圖所示：圖11柴油加氫產(chǎn)品圖工藝流程圖加氫精制是餾分油在氫壓下進行催化改質的統(tǒng)稱。是指在催化劑和氫氣存在下，石油餾分中硫、氮、氧的非烴組分和有機金屬化合物分子發(fā)生脫除硫、氮、氧和金屬的氫解反應，烯烴和芳烴分子發(fā)生加氫反應使其飽和。通過加氫精制可以改善油品的氣味、顏色和安定性，提高油品的質量，滿足環(huán)保對油品的使用要求。圖12柴油加氫工藝流程圖ｄ）主要單元操作柴油加氫精制的主要化學反應為加氫脫硫、脫氮、脫氧，烯烴、芳烴加氫飽和等反應。3.10000N·m3/h催化干氣制氫裝置a)原料：催化裂化裝置的副產(chǎn)品催化干氣b)產(chǎn)品：精制氫氣c)工藝流程圖：圖13催化干氣工藝流程圖4.16萬噸/年汽油加氫裝置a)原料：焦化汽油b)產(chǎn)品：加氫脫硫、脫氮后的精制油c)主要生產(chǎn)條件：一定的溫度、壓力和氫氣存在的條件下午我們對第三聯(lián)合車間進行了參觀。（三）第三聯(lián)合車間1.160萬噸/年催化裂化裝置a)裝置簡介催化裝置是由中石化北京設計院設計，1996年12月建成投產(chǎn)。裝置原設計規(guī)模120萬噸/年。催化裝置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年進行了五次較大規(guī)模的技術改造，目前裝置設計規(guī)模160萬噸/年，主要原料為減壓蠟油、減壓渣油和常壓渣油，主要產(chǎn)品有汽油、柴油、液化氣等。裝置組成主要包括反再(包括煙氣能量回收系統(tǒng)和三旋)、分餾、吸收穩(wěn)定、雙脫(包括干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇)、軸流風機(包括兩臺備用風機和由電機、變速箱、軸流風機及煙機組成的三機組)和以背壓式蒸汽透平驅動的氣壓機等六部分。b)原料與產(chǎn)品催化重整裝置主要是生產(chǎn)高辛烷值的汽油，重整原料主要是直餾汽油，而辛烷值比較高的組分主要是芳烴、環(huán)己烷、異構烷烴、直鏈烷烴，而催化重整的目標也就是增大這些成分在原料油中的成分，生產(chǎn)高標高的汽油、柴油等等。原料與產(chǎn)品如下圖所示：圖14催化裂化原料產(chǎn)品圖工藝流程圖催化裂化是煉油工業(yè)中重要的二次加工過程，是重油輕質化的重要手段。它是使原料油在適宜的溫度、壓力和催化劑存在的條件下，進行分解、異構化、氫轉移、芳構化、縮合等一系列化學反應，原料油轉化成氣體、汽油、柴油等主要產(chǎn)品及油漿、焦炭的生產(chǎn)過程。圖15催化裂化工藝流程圖主要單元操作催化裂化的生產(chǎn)過程包括以下幾個部分：反應再生部分：其主要任務是完成原料油的轉化。原料油通過反應器與催化劑接觸并反應，不斷輸出反應產(chǎn)物，催化劑則在反應器和再生器之間不斷循環(huán)，在再生器中通入空氣燒去催化劑上的積炭，恢復催化劑的活性，使催化劑能夠循環(huán)使用。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回反應器，供給反應所需的熱量，過剩熱量由專門的取熱設施取出加以利用。分餾部分：主要任務是根據(jù)反應油氣中各組份沸點的不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴油、回煉油、油漿，并保證汽油干點、輕柴油凝固點和閃點合格。吸收穩(wěn)定部分：利用各組份之間在液體中溶解度不同把富氣和粗汽油分離成干氣、液化氣、穩(wěn)定汽油。主要操作條件反應再生的部分的條件要求較為嚴格，第一段再生是在較低的再生溫度(640℃～710℃)下將催化劑上的部分炭和全部氫燒掉，這樣降低了第二再生器的水蒸汽分壓，雖然第二再生器溫度(680℃～730℃)比一再高，但由于沒有水蒸汽存在，因而使催化劑免于水熱失活。兩段再生能很好的保持催化劑的活性和選擇性，提高了催化劑的利用效率。2.30萬噸/年液化氣分離裝置a)原料：催化裝置脫硫后的富含丙烯液化氣b)產(chǎn)品：丙烯副產(chǎn)品：貧丙烯液化氣c)主要操作單元：分餾d)工藝原理：氣體分餾的基本原理是利用液態(tài)烴中各個組份的沸點或揮發(fā)度不同，通過汽液兩相不斷地傳質、傳熱,也就是多次同時利用汽化和冷凝的方法,來使液體混合物得以精密分餾的過程。圖16氣分裝置流程圖3．5萬噸/年MTBE裝置a)原料：來自氣體分餾裝置的貧丙烯液化氣和外購甲醇b)產(chǎn)品：MTBE副產(chǎn)品：丙烷和未反應碳四工藝流程圖：圖17MTBE裝置工藝流程圖四、實習總結與感受本次大港石化公司的認識實習只有短短的一天時間，但它所帶給我的意義卻是無限的，直到現(xiàn)在，動手寫實習報告時，那天的實習經(jīng)歷還仿佛如昨日一樣記憶猶新。在本次實習中，我感覺自己收貨到的東西比自己過去兩年所學的理論知識要多得多，所有的一切都是在學校里和課本上找不到的，作為即將步入大三的我們，要即將步入社會，在這樣一個關鍵的時刻，讓我們對自己以后所要從事的專業(yè)有些了解，從而樹立起工作的志向,這對我們人生的意義是舉足輕重的。在本次實習前，老師為我們安排了安全知識講座，剛到達工廠，我們就穿好了防靜電衣服，交回手機等電子產(chǎn)品，佩戴上了安全帽，工廠內強烈的安全意識與嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度讓我深深震撼。安全問題是我們國家重點強調的問題，化工作為一個較為危險的行業(yè)，安全意識在其中就顯得更尤為必要了，短暫的一天實習讓我們對今后所從事行業(yè)的安全意識有了更強烈的認識。同時，過去在學校，我們只是學習到了單純的理論知識，沒有真正見識過這些“真家伙”，一天的參觀實習使我再次感受到了“實踐是檢驗真理的唯一標準”這句話是多么得有道理。我們在課堂上所學習到的知識僅僅是立足于書本的理論知識，在很大程度上與實際生產(chǎn)還是存在著一些偏差的，如果對這一點不是很了解的話，就很可能導致一些缺乏實踐鍛煉，無法將理論知識靈活應用于企業(yè)生產(chǎn)，不能為公司、為社會創(chuàng)造較高經(jīng)濟效益的學生在畢業(yè)后很長一段時間內無法盡快融入到實際工作中去，造成資源的浪費，而深入企業(yè)中進行認識實習正是為解決這一問題所應采取的措施之一。深入工廠參觀、學習，一方面彌補了課堂學習中所不能教授的實踐知識與經(jīng)驗，另一方面也是我們提前認識到企業(yè)生產(chǎn)的方方面面，從車間生產(chǎn)第一線到各操作系統(tǒng)控制平臺，從企業(yè)廠房裝置布局到管理規(guī)范制度，實習中我們切切實實感受到企業(yè)生產(chǎn)的整個氛圍，勾勒出以后就業(yè)時的工作場景。其次，本次的大港實習讓我看到了我國可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略在工廠的切實執(zhí)行情況。可以說大港石化公司在這一點上做的是相當?shù)暮?，例如：在第一?lián)合車間常減壓蒸餾裝置中運用到了鼓風機和引風機結合節(jié)能，鼓風機向爐子內鼓入瓦斯和氧氣創(chuàng)造點燃的條件，而引風機又將其燃燒后的煙氣引下來供鼓風機加熱用，這兩者配合的是如此完美，讓我深深感受到了運用科技從而走可持續(xù)發(fā)展道路是多么地有必要。在第四聯(lián)合車間的加氫環(huán)節(jié)中，其氫氣來源于企業(yè)自己的PSA制氫裝置，這是一個單純的物理過程，通過將催化的瓦斯變溫變壓提純，把氫氣提取出來作為氫源，剩下的瓦斯再回去在加熱爐內用，又