五跨連續(xù)無風撐鋼管拱橋上部結構施工技術

五跨連續(xù)無風撐鋼管拱橋上部結構施工技術1.工程概況1.1設計概況xx市xx北橋位于中國四大古橋之一的廣濟橋以北約1.73km處（北堤樁號2+350），項目線路全長3574m，以春榮路與西榮路交叉口為起點，途經北關村跨越xx水道xx北橋A標段為橋梁工程(包括主橋和引橋)，全長1930.6m，其中主橋為五跨連續(xù)無風撐斜靠式鋼管混凝土系桿拱橋，其跨度組合為：11m+C跨(85m)+B跨(114m)+A跨(160m)+B跨(114m)+C跨(85m)+11m，如圖1。兩側引橋為13孔46m跨度的預應力鋼筋混凝土T型梁橋和25孔30m跨度的現(xiàn)澆預應力鋼筋混凝土連續(xù)箱梁橋，主橋橋寬30m，河道內引橋寬28m，河道外引橋橋寬25m圖1主橋總體結構布置圖主橋上部拱肋為無風撐斜靠式結構，全橋五跨共10片拱肋，每片拱肋由啞鈴豎拱與單管斜拱通過無縫鋼管連成不平衡三角結構。豎拱的上弦管、下弦管以及腹板內灌注C50砼微膨脹高性能砼。A跨拱肋拱軸線凈跨徑L=137.2m，矢高f=29.412m，拱管規(guī)格為φ1200×24mm；B跨拱肋拱軸線凈跨徑L=94m，矢高f=19.377m，拱管規(guī)格為φ950×22mm；C跨拱肋拱軸線凈跨徑L=68.8m，矢高f=13.921m，拱管規(guī)格為φ800×20mm。全橋拱肋約2650吊桿采用新型低應力防腐拉索(OVMPES(FD)7-61)，吊點中心間距為8.0m，每點吊桿設計雙吊桿(中心距為480mm)。為抵抗拱肋產生的水平推力，每片拱肋下各設4根水平系桿（OVMPES(FD)7型），在拱腳處穿過拱肋，錨固于拱腳外側。橋面采用懸浮體系，由端橫梁+中橫梁+縱梁+橋面空心板+砼現(xiàn)澆層+瀝青砼鋪裝層組成。中橫梁通過吊桿和拱肋連接，每兩根橫梁間加焊2片加勁縱梁。中橫梁為焊接工字型梁(49根，間距8m)，端橫梁為箱形梁(10根)，縱梁為箱形梁(108根)主橋下部為鉆孔樁基礎、矩形承臺、雙薄壁矩形空心墩、V形結構、現(xiàn)澆箱梁，拱肋腳與V構、箱梁固結，與V構與上部現(xiàn)澆箱梁形成倒三角形結構，與下部空心薄壁矩形墩固結。1.2工程自然條件場區(qū)位于xx河谷和兩岸I級平地之上，總體地勢低平，兩岸多為樓層較低的房屋和農田、菜地。橋位處xx河道總寬約1.1km，河谷斷面呈“U”字型，屬老年期河流，以沉積作用為主。常水位約11m左右，水面寬約900m，河水清澈，流速緩慢；雨季期間江面寬闊(1100m)，水位較高(14.5m工程所在區(qū)域屬季風暖溫帶半濕潤氣候和季風副熱帶濕潤氣候過渡帶，具有溫暖多雨、光熱充足、溫差較小、夏季長、霜期短而不冷、雨量充沛、無霜期長等明顯季節(jié)性特點。氣溫以7月、8月最高，1月最低。降雨集中在四、五、六月及臺風季節(jié)（七、八、九月），常在七、八、九月份遭受六級以上的大風襲擊或影響，臺風最大風力9級以上，并帶來暴雨，破壞力極大。2.上部結構總體施工方案概述2.1總體施工順序xx北橋主橋上部結構屬于五跨連續(xù)結構，其最主要的特點是五跨聯(lián)動效應明顯，每一跨的施工加載均會引起其它四跨的變化。因C跨的跨度小于B跨，B跨小于中間A跨，為避免不平衡施工加載導致結構位移、應力超限，設計要求上部結構總體施工順序是先邊跨(C跨)，后次邊跨(B跨)，最后是中間跨(A跨)。2.2主要項目施工方案鋼管拱肋加工：全橋五跨共10片拱肋，拱肋總重約2650t(材質主要為Q345C)，每片拱肋分段加工吊裝，C跨每片拱肋分5段加工吊裝(包括拱腳段)，B跨分7段，A跨分11段，全橋總計70段(包括拱腳段)。針對拱肋線型各異、管徑大、板材厚、結構復雜的特點，選擇在工地現(xiàn)場制作、以折代曲、兩次預拼的加工方案。鋼管拱吊裝：采用纜索起重機分段吊裝、鋼絞線空中斜拉扣掛懸臂拼裝(塔下張拉)施工方案。纜索吊塔高約100m，單孔跨度為558m，主塔位于Z1、Z6直墩頂。鋼管砼灌注：采用泵送頂升法灌注鋼管拱砼，砼設計為C50微膨脹自密實高性能砼。下弦管砼從兩側拱腳一次頂升到頂，上弦管及腹板接力連續(xù)頂升到頂。縱橫梁加工及吊裝：縱橫梁均在現(xiàn)場加工制作，橫梁均采用纜索起重機起吊安裝，部分縱梁采用汽車吊起吊安裝，部分縱梁采用纜索吊起吊安裝。吊桿及系桿施工：吊標和系桿均采用新型成品索(出廠前長度及防腐已經完成)，現(xiàn)場利用卷揚機安裝，穿心式千斤頂分批次張拉。3.鋼管拱肋加工A跨豎拱鋼管為φ1200×24mm，腹板壁厚24mm，豎拱截面高度從2800mm變化到3100mm(拱腳)；斜拱鋼管為φ1200×24mm；斜拱與豎管的連接管為φ500×16mm。拱肋理論中心線按拋物線設置，其中豎拱中心線方程為:Y=0.00625X2；斜拱中心線方程為:Y=0.0062826778X2。B跨豎拱鋼管為φ950×22mm，腹板壁厚22mm，豎拱截面高度從2300mm變化到2600mm(拱腳)；斜拱鋼管為φ950×22mm。斜拱與豎管的連接管為φ402×14mm。拱肋理論中心線按拋物線設置，其中豎拱中心線方程為:Y=0.00877193X2；斜拱中心線方程為:Y=0.0088472X2。C跨豎拱鋼管為φ800×20mm，腹板壁厚20mm，豎拱截面高度從1900mm變化到2200mm拱腳)；斜拱鋼管為φ800×20mm；斜拱與豎管的連接管為φ299×13mm。拱肋理論中心線按拋物線設置，其中豎拱中心線方程為:Y=0.0117647X2；斜拱中心線方程為:Y=0.0118593X2。全橋拱肋約2650t(材質主要為Q345C)，每片拱肋分段加工吊裝，C跨每片拱肋分5段加工吊裝(包括拱腳段)，B跨分7段，A跨分11段，全橋總計70段(包括拱腳段)。拱肋結構示意見圖2。無縫鋼管連接無縫鋼管連接圖2xx北橋無風撐拱肋結構示意圖3.1拱肋加工特點⑴線型各異、種類多。豎拱截面屬于變截面，由拱腳往拱頂逐漸變小，豎拱上弦管與下弦管的線型不相同;此外，斜拱單管線型也不同于上弦管或下弦管，因此每跨拱肋有三種不同線型的單管。考慮兩個C跨、兩個B跨對稱，全橋A、B、C五跨拱肋共有九種不同線型的單管，這樣拱肋加工工序比較繁雜。⑵管徑大、板材厚。A跨鋼管直徑為1200mm，壁厚24mm，B跨鋼管直徑為950mm，壁厚22mm，C跨鋼管直徑為800mm，壁厚20mm。管徑越大、板材越厚，加工成管難度也增大，而且加工效率也隨之降低。⑶結構復雜。豎拱為變截面的啞鈴型(拱腳截面最大，拱頂截面最小)；斜拱與豎拱通過連接管組合為不平衡的三角結構，三角結構從拱頂往拱腳逐漸變寬以提高拱肋的橫向穩(wěn)定；斜管與豎拱的每組連接節(jié)點采用四根不同長度、不同空間方向的無縫鋼管焊接連接(異徑正心斜交相貫連接)。⑷場外周邊道路等級較低，運輸困難；xx水位經常變化，水路運輸也受限制。3.2拱肋加工方案的選擇對于常規(guī)拱橋，以下兩種加工方案均可以滿足要求：第一種為彎管加工成型；另一種為以折代曲加工成型(短直管折線連接逼近曲線)。但由于本橋拱肋具有線型各異、管徑大、板材厚、結構復雜的特點，根據(jù)以往經驗，本橋若采用彎管加工，則拱肋線型不容易控制、施工效率低、工期長、需要投入設備多，結合現(xiàn)場條件以及工期要求，本橋拱肋采取在現(xiàn)場制作、以折代曲的加工方案，可以更有效地控制線型，加快施工進度，減少各項投入。3.3單片拱肋加工流程依據(jù)拱肋的結構特點，單片拱肋加工主要劃分四個階段(如圖3)。圖3單片拱肋加工主要階段每片拱肋加工的基本流程為：圖紙放樣排版→采購材料→下料→鋼板卷制成單元短直管(筒節(jié))→噴砂除銹、涮漆防腐→多根短直管組裝成長弦管(吊裝長度)→長弦管與腹板裝配成啞鈴型豎拱→單片豎拱肋全幅預拼→斜拱預拼→斜拱與豎拱通過無縫鋼管連成整體→拱肋解體成吊裝段→補充涮漆防腐→臨時存放或直接運輸?shù)跹b。3.3.1單元短直管(筒節(jié))加工3.3.1.1圖紙放樣排版除了考慮折線線型盡可能與曲線線型相吻合外，還需要綜合考慮吊桿位置、吊裝分段位置、焊縫錯開、加勁環(huán)、操作空間等因素。根據(jù)上述因素放樣排版確定每根單元短直管、腹板的長度。3.3.1.2實料放樣劃線劃線要分清鋼板壓延方向，應使鋼板壓延方向與后續(xù)的卷管方向一致。每個管節(jié)放樣完畢，除了要寫明管節(jié)的具體編號(同時打上鋼印)，還要標定0、90、180、270線，以利鋼管對口組對。3.3.1.3切割坡口加工鋼板的切割采用半自動切割火焰。為適應鋼管拼接后的軸線要求，坡口端應與管軸線嚴格垂直。管節(jié)接口均為曲線，坡口加工采用半自動火焰切割加工，坡口加工尺寸應依據(jù)焊接工藝確定。3.3.1.4滾圓采用四輥卷板機在常溫下滾圓(即冷卷工藝)。滾制時盡可能少壓多卷幾次成型，避免多壓少卷成型，以減少鋼板卷制過程中冷作硬化的影響。3.3.1.5縱縫焊接筒體縱縫(X型坡口)采用CO2氣體保護半自動焊+埋弧自動焊，具體根據(jù)工藝評定報告進行焊接。3.3.1.6校圓卷板焊接后部分筒節(jié)橢圓度超限，利用卷板機對其進二次校圓保證達到規(guī)范要求，然后將單元短管送到噴砂車間進行噴砂除銹并涂防銹底漆。3.3.2長弦管組裝根據(jù)圖紙排版確定每節(jié)吊裝段的豎拱上弦管、下弦管以及斜拱管的長度，將單元短直管以折線對接連成所需要的弦管長度。豎拱和斜拱的弦管組裝流程為：根據(jù)地樣圖放1：1主視地樣→按地樣擺放支架及限位→安放預制好的單節(jié)管→安裝筒節(jié)間聯(lián)結板→按工藝要求進行部位焊接→翻身→安裝筒節(jié)間聯(lián)結板→按工藝要求進行部位焊接→多次翻身→完成焊接→檢查。3.3.2.1安裝支撐及限位架根據(jù)地樣標記，利用工字鋼、槽鋼等型鋼在平臺上安裝筒節(jié)的支撐限位架，如圖4。圖4長弦管組裝支撐限位架示意圖3.3.2.2擺放單元短直管(筒節(jié))在平臺上標出每根筒節(jié)的位置編號以及擺放方向(縱向)。相鄰筒節(jié)之間接頭為橢圓形，因此筒節(jié)擺放的橫向也有要求，即按下料時標定的0、90、180、270線對口組對。筒節(jié)接頭之間的間隙要綜合考慮焊接工藝要求的間隙以及焊接順序而定。3.3.2.3筒節(jié)環(huán)縫焊接筒節(jié)間對口接頭環(huán)縫采用CO2氣體保護半自動焊、V型坡口單面焊雙面成型的焊接方法。為了保證線形準確，筒節(jié)間焊接注意焊接順序和一次施焊的遍數(shù)，第一次施焊遍數(shù)為2～3遍，采用兩人對稱焊接，每遍厚度5～6mm，焊接完成后段節(jié)翻身，對稱焊接另外一面，如圖5所示。筒節(jié)縱向收縮量集中在第一次施焊，因此第一次施焊時應采取隔一焊一的順序(即每兩根筒節(jié)對焊成多段獨立的短弦管，然后再將每兩段短弦管對焊，依次類推將筒節(jié)連成一體。圖5筒節(jié)對接環(huán)縫施焊順序示意圖3.3.3豎拱裝配豎拱裝配即利用兩側腹板將豎拱的上弦管和下弦管連接成啞鈴型結構。豎拱裝配主要流程為：放地樣→安放已組拼好的上弦管和下弦管→安裝臨時聯(lián)結板→鋪設單側腹板→按工藝部位焊接→翻身→安裝臨時聯(lián)結板→鋪設另一側腹板→按工藝部位焊接→焊接→多次翻身→完成所有焊接。3.3.3.1安裝支撐限位架根據(jù)地樣標記，利用工字鋼、槽鋼等型鋼在組裝平臺上安裝筒節(jié)的支撐架和限位架，如圖6所示。圖6豎拱裝配支撐限位架示意圖3.3.3.2腹板焊接腹板與上下弦管的縱向接縫采用CO2氣體保護半自動焊（加鋼墊板）+埋弧自動焊的焊接方法。為了保證線形準確，腹板也采取多次翻身、多次施焊的方法進行控制，如圖7所示。圖7腹板施焊順序示意圖3.3.4拱肋預拼根據(jù)本橋拱肋為不平衡三角結構的特點，拱肋預拼有兩種方案：第一種方案(兩次預拼)：先將各段啞鈴型豎拱進行全幅預拼(兩管對口)，然后以全幅豎拱作為平臺預拼斜拱(單管對口)，最后利用無縫鋼管將斜拱與豎拱連接成三角整體結構。第二種方案(一次預拼)：先利用無縫鋼管將各段啞鈴型豎拱與斜拱連接成三角結構(單節(jié)吊裝段)，然后將各節(jié)吊裝段三角結構再進行整幅預拼(三管同時對口)。因拱肋的線型復雜，采取第一種方案有利于線型控制，但占用預拼場地時間長；第二種方案不利于線型控制(尤其容易導致斜拱管口錯位超限)，但占用預拼場地時間短。綜合考慮預拼場地以及現(xiàn)場實際進度，最終選擇第一種預拼方案。拱肋兩次預拼的主要流程為：準備場地和平臺→豎拱段就位預拼→搭設斜拱預拼支架→斜拱段就位預拼→安裝焊接無縫鋼管→安裝節(jié)段之間外法蘭連接板→分段解體拱肋移到臨時存放場→完成吊桿錨頭構造以及空中操作平臺的安裝→補充防腐→運輸?shù)跹b。3.3.4.1平臺在預拼場按拱肋線型1：1放出臥拼大樣(合攏段每端多預留10cm)，在大樣上每隔5m設置剛性支撐體（由混凝土基礎、型鋼支撐架組成，如圖8所示），支撐體表面標高及形狀按拱橋要求進行設置。圖8拱肋預拼平臺支撐架示意圖3.3.4.2預拼由拱腳預埋段開始，將豎拱段運到平臺胎具上逐段就位，仔細復核其平面尺寸、標高以及管口對接情況，符合要求后安裝側向限位架約束豎拱。豎拱整體預拼完成后，以豎拱作為平臺，在豎拱上安裝斜拱臨時支撐架，然后將斜拱逐段就位預拼，測量斜拱的標高和位置滿足要求后，將臨時支架與斜拱焊接固定，隨后安排斜拱與豎拱弦管之間的無縫鋼管連接焊接。如圖9。3.3.4.3無縫鋼管焊接無縫鋼管將斜拱與豎拱連接成整體三角結構，縱向每隔4m設一組連接節(jié)點，每組節(jié)點有四根不同空間方向、不同長度的無縫鋼管(如圖10所示)，無縫鋼管與拱管之間為異徑、正心、斜交、相貫連接。先利用計算機對無縫鋼管與拱管之間進行圖紙放樣，然后在現(xiàn)場實地測量具體長度，采用作圖模板法確定相貫連接邊線，以手工氣割下料加工無縫鋼管。無縫鋼管連接采用手工焊條電弧焊、V型坡口單面焊雙面成型的焊接方法。圖9拱肋預拼示意圖圖10無縫鋼管連接示意圖3.4拱肋防腐xx北橋主橋鋼結構設計采用IC531水性無機富鋅防腐，具體防腐涂裝見表1。表1防腐涂裝方案部位表面處理品種代號涂料名稱干膜(μm)涂裝方法刷漆、噴涂刷漆、噴涂刷漆、噴涂刷漆、噴涂刷漆、噴涂刷漆、噴涂3.4.1施工程序單元筒節(jié)校圓合格→噴砂除銹→噴涂IC531底漆→拱肋預拼合格后噴涂IC-E200環(huán)氧云鐵中間漆→噴涂第一道丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆（IC－U300）→橋面系施工后噴涂最后一道丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆（IC－U300）。3.4.2表面處理單元短直管(筒節(jié))校圓合格后，清洗油脂、臘跡，打磨邊角，檢查合格后將筒節(jié)運到除銹車間，采用噴砂除銹的方式，清除氧化鐵皮和銹，將待涂基材表面處理至Sa2.5級，粗糙度在25～60μm之間，涂裝環(huán)境符合要求便可進行噴涂。檢查合格的待涂鋼材，高濕地區(qū)4h內必須涂刷完畢，干燥地區(qū)8h內必須涂刷完畢。3.4.3涂裝的環(huán)境條件在涂裝的全部過程中，應確保以下環(huán)境條件：⑴最大相對濕度不超過80%；室內操作可安裝抽濕機除濕。⑵施工環(huán)境溫度不能低于5℃⑶鋼材表面清潔干燥,鋼板表面溫度至少高于露點溫度3℃⑷露天作業(yè)時，嚴禁在風沙天、下雨天進行噴涂,所有涂層在噴涂兩小時內不得遭受雨淋。3.4.4水性無機富鋅(底漆)。⑴混合料由A組份(液態(tài)基料)和B組份(鋅粉)組成，混合時應在攪拌A組份的同時，逐漸加入鋅粉于液體中，用電動或氣動攪拌器高速攪拌10min，均勻后熟化30min。混合比（重量比）A組份：B組份＝1:2.62。⑵調整噴槍、壓力罐壓力，使涂料噴出均勻，霧化適當，噴槍與被涂物表面，保持垂直，槍嘴至被涂物表面距離為15～30cm。不要在陽光直射的情況下噴涂。⑶當需兩道才能達到干膜厚度時，宜采用濕碰濕涂裝，先涂第一道干膜厚度為25～50μm，第一道表干后（一般10～30min）應立即涂第二道。當現(xiàn)場無法以濕碰濕的方法涂第二道漆時，應盡量縮短兩道漆之間的間隔時間，避免第一道漆表面被污染。⑷未完全固化的無機富鋅涂層受到雨淋或在高濕環(huán)境下存放，會發(fā)生粉化，粉化的涂層必須重新處理。噴涂中間漆或面漆應在水性無機富鋅涂層實干后24h后實施，但最長不超過7d。⑸現(xiàn)場空氣灰塵量大，污染嚴重時，兩道間隔不得超過24h?，F(xiàn)場空氣質量好時，兩道間隔時間不得超過48h。3.4.5環(huán)氧云鐵(中間漆)⑴環(huán)氧云鐵中間漆可做防銹漆使用，預拼完成，底漆補涂完畢，檢查合格，即在地面進行中間漆的噴漆。環(huán)氧樹脂稀釋后涂覆于無機硅酸鋅之上的粘接封閉層，能夠滲透到無機鋅漆膜的空隙中，以避免最終漆膜出現(xiàn)針孔或氣泡現(xiàn)象。同時可增加對底漆的遮蓋。⑵涂裝施工時應用20%～30%的稀釋劑稀釋。⑶第一道厚度為25μm左右，薄噴/封孔。第二道厚度55μm左右。第一道中間漆表干后，即可噴涂第二道漆。⑷按6：1比例混合好的涂料，用刷子對焊縫自由邊，以及難以噴到的部位進行預涂裝，以免這些地方漏噴。⑸如果在涂覆過程中或剛涂覆完時，便暴露于過低的溫度，高濕度環(huán)境或遭受雨淋，就可能導致固化不完全而出現(xiàn)質量問題，降低涂層之間的附著力，應盡量避免這種情況的發(fā)生。⑹噴涂環(huán)氧前應確保無機富鋅涂層實干，厚度達到設計要求，無機鋅應無干噴、粉化現(xiàn)象。3.4.6丙烯酸脂肪族聚氨酯(面漆)⑴第一道面漆在地面噴涂，最后一道面漆應在鋼管拱合攏，橋面系鋪設完成后進行，按工藝分別修補底漆/中間漆/面漆，然后進行噴涂作業(yè)。⑵施工前先將基料和固化劑按比例攪拌均勻，以刷子或小滾筒對焊縫、自由邊以及難以噴涂的地方進行預先涂裝，以免個別地方漆膜過薄或遺漏。⑶采用無氣噴涂、有氣噴涂都可獲得最佳的光澤和外觀。 ⑷噴丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆前應確保環(huán)氧面漆涂層表干，厚度達到設計要求。⑸保證噴涂前涂層無油、清潔、干燥。3.4.7手工刷涂（通用）⑴小面積的補涂可以采用手工涂裝進行，但大面積的補涂應采用噴涂方式進行。⑵刷涂過程中，應不斷攪拌桶內涂料，以防止沉淀。⑶刷涂順序：一般應按自上而下、從左到右、先里后外、先斜后直、先難后易的原則，使漆膜均勻、致密、光滑和平整。⑷刷涂的走向：刷涂垂直平面時，最后一道應由上向下進行；刷涂水平表面時，最后一道應按光線照射方向進行。⑸對于干燥較快涂料，應從被涂物一邊按順序快速連續(xù)地刷平和修飾，不易反復涂刷。4.鋼管拱肋吊裝4.1纜索吊結構五跨連續(xù)鋼管拱經過多跨纜索吊和單孔大跨度纜索吊的方案比選，因單孔大跨度纜索吊在經濟效益、工期、施工便捷、適應地形等方面都優(yōu)于多跨纜索吊，最終選擇單孔大跨度纜索吊方案，如圖11。圖11單孔大跨度纜索總體布置圖圖12主塔示意圖單孔大跨度纜索吊機的主塔設在主橋Z1、Z6墩頂，跨徑558m，塔頂離地面約100m(塔頂離支座約76m)，塔架截面為4m×4m，分別在塔底、中、頂部布置三道橫梁，底部為鉸接，詳見右圖12所示。圖12主塔示意圖4.1.1纜索吊機主要技術參數(shù)纜索吊機主要技術參數(shù)見表2表2纜索吊機主要技術參數(shù)序號項目參數(shù)1額定起重量2×48t2建筑跨度L=558m；單跨二索制3承重索最大撓度f=L/15～L/20=39.06～27.9m4塔架高度橋面以上80m5最大起升高度43m6主索鋼絲繩直徑主索Φ60mm；牽引Φ42mm；起升Φ26mm7速度小車運行：10m/min；起升速度：0.98～2m/min8卷揚機型號牽引：2JM28F.110A型；起升：JMW8F.10109牽引拉力牽引：280kN；起升：80kN10電機型號牽引：YVP280M-6型；起升：YVP250M-6型4.1.2纜索吊機鋼索規(guī)格及性能參數(shù)纜索吊機鋼索規(guī)格及性能參數(shù)見表3表3纜索吊機鋼索規(guī)格及性能參數(shù)項目承重牽引起升纜風索鋼絲繩型號6V×43+IWR6V×37s+NF34w×7+IWR6×37s＋FC鋼絲繩直徑Φ60mmΦ42mmΦ26mmΦ42mmΦ26mm抗拉強度1870MPa1870MPa1870MPa17701770最小破斷拉力2571kN1246.9kN401kN921352拉力安全系數(shù)K1min=2.59K1min=4.41K1min=6.95應力安全系數(shù)K1min=2.0K1min=3K1min=3鋼繩折減系數(shù)0.850.850.850.850.85每延米(kg/m)15.4447.52.645.942.284.1.3主地錨設計主地錨是纜索起重機承重索和后背索的重要受力結構，設計是否合理將直接影響到整個纜索吊機的使用安全；同時由于其結構龐大，合理的設計將為工程減少相當大的投入。根據(jù)本橋的實際情況，設計了樁嵌承臺重力式后錨碇，如圖13。圖13主地錨結構圖4.2鋼絞線斜拉扣掛體系4.2.1扣塔結構扣塔用M型萬能桿件拼裝成門式結構，Z3(Z4)墩扣塔高度為40m（相對于支座的高度，如圖14所示）,立柱截面為2m×4m，兩立柱中心距26m(對應豎拱中心線)。每個立柱有6個肢腿，單個肢腿用2N1桿件組拼，水平橫桿用2N4桿件，斜桿用2N5桿件。在扣塔立柱24～28m處、36～40m處安裝兩道橫梁(第一道用于安裝B跨拱肋)。Z2(Z5)墩扣塔高24m利用預埋在主墩內的工字鋼做基礎，工字鋼與扣塔立桿通過“十”字型鋼板連接。圖14Z3(Z4)墩扣塔塔架結構示意圖4.2.2索鞍平臺Z3(Z4)每組塔架在塔身的24m、26m、28m、32m、36m、40m處共設置了六層索鞍平臺(下部兩層平臺用于B跨拱肋安裝，上部四層用于A跨拱肋安裝。Z2(Z5)每組塔架在塔身的20m、22m、24m處共設置了三層索鞍平臺(最底層用C跨安裝，上兩層用于B跨安裝)。索鞍為多輪軸結構，索鞍分配粱采用型鋼組合結構，與扣塔采用螺栓連接。索鞍輪軸采用直徑Φ150mm的45號不銹鋼棒，軸套采用Φ299×11mm和Φ159×6mm無縫鋼管嵌套，內填C60微膨脹砼，側面以5mm圓環(huán)板封口。4.2.3扣錨索系統(tǒng)扣錨索采用Φ15.24mm高強低松弛鋼絞線集束，每根扣索根據(jù)最大索力值選擇鋼絞線根數(shù)(以A跨為例，扣索選擇如表4)，使最大索力值控制在鋼絞線容許應力的30%左右。表4各段推拱肋扣索索力及鋼絞線配置位置編號垂直起吊重量(t)扣索索力理論計算值kN)扣索鋼絞線根數(shù)(預埋段)25.157A跨(西半跨)第I節(jié)段46.7742264根第II節(jié)段48.4113866根第III節(jié)段47.4314807根第IV節(jié)段45.1675678根第V合攏段45.207A跨(東半跨)第IV節(jié)段45.1675678根第III節(jié)段47.4314807根第II節(jié)段48.4113866根第I節(jié)段46.7742264根(預埋段)25.1574.2.4張拉轉換系統(tǒng)主要由預埋件、轉換耳板、張拉錨箱、移動錨箱和轉換錨箱等五部分組成，見圖15。張拉轉換系統(tǒng)基礎預埋件采用Φ25mmI級圓鋼(每段拱肋扣索對應20根鋼筋)。圖15張拉轉換體系4.2.5平衡系統(tǒng)Z2(Z5)墩扣塔不設平衡索，Z3(Z4)墩扣塔用Ф42mm鋼絲繩作平衡索?？鬯髋c平衡索是兩套獨立的結構，以便于進行獨立操作。4.3單跨拱肋安裝流程取A跨安裝為例，各節(jié)段安裝流程為：拱腳預埋段安裝→第I段拱肋安裝→第II段拱肋安裝→第III段拱肋安裝→第IV段拱肋安裝→合龍（第V段）。單個節(jié)段拱肋安裝流程為：運輸至起吊點→安裝吊具、纜索滑車就位→起吊節(jié)段脫空→調整吊具使豎拱軸線豎直→節(jié)段升空→水平對位→連接法蘭→安裝扣索→逐級張拉扣索→纜索吊逐級放松起重繩→拱肋節(jié)段達到要求標高、纜索吊松鉤→安裝側向穩(wěn)定風纜→側向線型調整→完成節(jié)段安裝。4.4拱肋安裝方法及工藝（以A跨為例）4.4.1場地運輸鋼管拱加工廠位置在東岸，拱肋分段運輸采用炮車拖運，由施工便道將拱肋分段送到起吊位置(Z4墩附近)，在Z4和Z5墩之間預先清理場地、填筑碾壓以便運輸車輛轉頭。4.4.2拱腳預埋段安裝拱腳段預埋在箱梁主腹板內，先將定位板準確定位后澆筑箱梁第一次砼，待砼達到設計強度后再纜索起重機吊裝拱腳預埋段，利用箱梁上的支架輔助定位，與拱腳定位板焊接后，再澆筑剩余砼。4.4.3吊裝第I段拱肋4.4.3.1安裝吊具拱肋運到起點后，開始安裝吊具，吊具采用直徑42mm鋼絲繩配合滑輪組及10t導鏈，出廠前已在豎拱節(jié)段上弦管和斜拱管焊接鋼板吊耳，起吊用雙吊點、雙車的方式。4.4.3.2脫空及調位由于豎拱與斜拱形成不對稱三角結構，脫空后斜拱側偏重使得豎拱面的中心線不垂直，這時通過設在吊具上的倒鏈進行調整使其垂直，以方便和預埋段管口連接。如16所示。圖16拱肋雙點起吊及及調位示意圖4.4.3.3起吊就位調整好豎拱使其垂直后，拱段垂直緩慢起吊至預定高度(吊裝B跨、C跨時需要越過Z3、Z4、Z5、Z2墩扣塔塔頂)，纜索滑車水平移動，將拱肋段運抵安裝位置。4.4.3.4對位連接調整拱段傾角和前一段(預埋段)進行對口，連接法蘭板的順序是先定位后加固，先連正交法蘭板，以少數(shù)螺栓卡位后，再連接其余法蘭板，如圖17。圖17對位連接示意圖4.4.3.5扣索安裝在拱段吊裝前，將扣索前后頭以P型擠壓錨錨固，用5t卷揚機牽引扣索過塔，前扣索錨固頭暫時用短鋼絲繩套固定在已安裝好拱肋分段上，后錨索和張錨端連接。拱肋分段接頭法蘭連接后，用卷揚機配轉向滑輪將扣索前錨固頭牽引至設在新裝拱段上弦管的前扣點內，安裝限制錨固頭位移的螺栓板。4.4.3.6扣索張拉及松吊鉤按照預定初拉力對扣索施加作用，在扣索分級加載過程中，纜索起重機同時逐級卸載，根據(jù)觀測拱段抬頭標高的實時數(shù)據(jù)，控制卸載、加載的程序。卸載的控制數(shù)據(jù)是纜索機起重繩的放松長度值，加載的主要控制數(shù)據(jù)是拱段的標高變化值，而以扣索的索力值為輔。4.4.4吊裝第II、第III、第IV節(jié)段拱肋在第I節(jié)段吊裝后，張拉扣索及側向纜風繩配合調整第I段的標高、線型，直到滿足預設值后才能繼續(xù)吊裝第II段。采取同樣的方法和工藝依次吊裝第III段、第IV段。4.4.5吊裝合攏段在設計允許的溫度時間時，實測高空合口的水平距離（多次反復測量以保證測量精度），確定合攏時間后以測量數(shù)據(jù)為準切割掉合攏段的兩端余量，并在最接近設計溫度的時間內吊裝合攏段。合擾段拱肋上弦管長、下弦管短，兩個吊鉤同步起升時無法通過合攏缺口(缺口上寬下窄)，因此采用兩個吊鉤不同步、不等高的方法抬升合攏段，使之穿過缺口，然后從上往下合攏對接，連上法蘭板后，同時同步緩慢松開吊鉤，完成合攏工序。見圖18。圖18合攏段吊裝示意圖4.4.6扣索拆除扣索的拆除順序由第IV向第I段依次對稱進行。為保證扣塔在受不平衡力的情況下的穩(wěn)定，在松扣索索力時不能一次全部卸載，必須逐級(20%左右)對稱卸載拆除，以免影響拱肋線型。4.4.7拱肋吊裝線型控制措施xx北橋屬于無風撐鋼管拱橋，拱肋為不平衡的三角組合結構，在后期加載中拱肋會發(fā)生內傾(往橋中心線)，如果內傾超過豎拱原設計拱軸線的位置，不利于結構的安全。因此設計單位在本橋拱肋設計了面外預拱度。本橋拱肋的面內線型可以按常規(guī)拱橋的方法進行控制，但對于面外線型則需要采取不同于常規(guī)橋梁的措施進行控制，主要措施如下：⑴在地面加工制作拱肋時，嚴格控制結構尺寸，現(xiàn)場對所有鋼管拱肋進行全幅預拼，保證鋼管拱的線形質量，為鋼管拱的順利安裝提供充分的條件。⑵拱肋節(jié)段是豎拱、斜拱一體吊裝，而豎拱和斜拱形成的拱肋截面中心不對稱，斜拱側靠在豎拱上，一是使拱軸線向橋中心線有位移，二是截面有扭角，導致豎拱中心線不能保持豎直。主要是利用側向纜風調整(不對稱加載)、將每段拱肋扣索分成兩根小扣索(不對稱加載)來解決。如圖19。圖19拱肋節(jié)段扣索及纜風繩布置示圖圖19拱肋節(jié)段扣索及纜風繩布置示圖⑶拱肋接頭采用手工焊接，遵循同時、對稱施焊的原則。每片拱肋要求從拱頂開始往拱腳方向依次對稱焊接（如圖20所示），而且每個截面、每個管口的焊接要同時對稱焊接(如圖21、22)。圖20單片拱肋對稱焊接順序示意圖圖21拱肋截面三管對稱焊接順序圖圖22單管對稱焊接順序圖4.4.8拱肋吊裝抗臺風措施根據(jù)理論計算分析，鋼管拱合龍前為整個施工過程中最薄弱的環(huán)節(jié)，對于B跨和C跨拱肋懸臂拼裝，即使經歷平均風速為41.4m/s的臺風，拱肋結構也不會被損壞，但對于A跨的懸臂拱肋有可能會因風振導致斜拱屈服破壞。拱肋吊裝經歷臺風期，因此需要采取相應抗臺風措施，具體如下：⑴臺風從形成到登陸可能需要3～7d左右，應及時掌握天氣預報信息，若有可能則加快速度，搶在臺風來臨前實現(xiàn)拱肋合龍，否則應適當放慢拱肋吊裝速度，減少拱肋的懸臂長度。⑵C跨和B跨的吊裝段數(shù)較少(C跨每片拱肋只有3段，B跨只有5段)，且沒有風撐的限制，所以在臺風來臨前，可以考慮拱肋單片合攏，即上游或下游先合攏。⑶對于A跨，施工中最危險的工況是安裝完第IV節(jié)懸拼段(第V節(jié)為合攏段)。當安裝完第III節(jié)段后，根據(jù)天氣預報決定是否繼續(xù)安裝剩余拱肋，如果無法繼續(xù)安裝，則須采取措施應對臺風：在拱肋1/8和7/8處增加臨時連桿連接豎拱和斜拱，在第III節(jié)段和第II節(jié)段增加纜風繩，即由原先每個點的單根φ24鋼絲繩增加到2根，單根預緊力調至5kN左右。⑷仔細檢查每根扣索、纜風繩與拱肋的連接點和后錨點，確保連接牢固，避免臺風襲擊時連接處脫落導致拱肋被破壞。5.鋼管拱砼灌注施工A跨拱肋鋼管為φ1200×24mm，B跨拱肋鋼管為φ950×22mm，C跨拱肋鋼管為φ800×22mm；A跨腹板總寬600mm（即使不考慮吊桿導管的影響，凈寬也僅為412mm)，B跨腹板寬475mm（不考慮吊桿導管的影響,凈寬也僅為287mm)，C跨腹板寬400mm（不考慮吊桿導管的影響,凈寬也僅為212mm)，若考慮吊桿的影響則腹板凈空更小，如圖23。豎拱管和腹板要求灌注C50微膨脹自密實圖23豎拱結構凈空示意圖5.1砼配合比設計5.1.1力學性能力學性能：混凝土3d后強度≥40MPa，28d強度≥60MPa；混凝土進行試配后，同時制作兩組振搗與不振搗試件進行比較，不振搗混凝土抗壓強度/振搗混凝土抗壓強度≥98%。膨脹率：密封條件下混凝土自由膨脹率：7d≥2.0×10-4，14d≥2.5×10-4，28d≥3.0×10-4且56d達到穩(wěn)定，混凝土自由膨脹率為(3～5）×10-4，限制膨脹率為（1.5～2.5）×10-4。彈性模量：≥3.8×104MPa。5.1.2工作性能混凝土初始坍落度為22～24cm，擴展度為600mm，2h坍落度≥18cm，含氣量小于2.0%，3h坍落度≥16cm，初凝時間控制在16～19h。5.1.3鋼管混凝土配合比設計水泥：廣東順龍牌P.II42.5R普硅水泥；粉煤灰：廣東汕頭Ⅱ級粉煤灰；砂：選用細度模數(shù)為2.6～3.0中砂，含泥量小于1.0%；碎石：腹板粗骨料選用5～9.5mm碎石連續(xù)級配；弦管粗骨料選用5～16mm碎石連續(xù)級配；高效減水保塑補償收縮外加劑：鋼拱微膨脹混凝土泵送劑SPP-HPG；拌合水：潔凈水。根據(jù)配制的混凝土的力學性能、工作性能及限制膨脹率，每立方米混凝土的配合比為：水：180kg，水泥470kg，粉煤灰（Ⅱ級）40kg，SPP-HPG鋼拱混凝土泵送劑67kg，砂680kg，碎石1013kg。該配合比混凝土4h齡期抗壓強度45MPa，28d抗壓強度61MPa，56d限制膨脹率3.80×10-4，彈性模量4.10×10-4MPa，滿足設計要求。5.2灌注順序總體灌注順序：先小跨后大跨，即西C跨→東C跨→東B跨→西B跨→A跨。每跨灌注順序：下弦管->上弦管->腹板，同片拱肋的下弦管與上弦管灌注時間要相隔3d，即按I→II→III→IV→V→VI順序灌注，如圖24所示。圖24單跨拱肋混凝土灌注順序圖5.3灌注流程人工澆筑預埋段拱肋砼→安裝進料止回閥、泵管、泵機→試機壓水，濕潤泵管并檢查管路密封性→每臺泵機泵送砂漿濕潤管路→一次直接頂升或連續(xù)接力頂升混凝土至拱頂→排出新鮮混凝土，關閉止回閥→拆洗泵送管路并清理拱肋表面水泥漿和混凝土。5.4具體灌注方法及工藝5.4.1在其它節(jié)段鋼管拱安裝前，先采用人工方法灌注預埋段的鋼管拱砼。由于系桿導管、加勁板環(huán)均位于拱腳預埋段位置，其內部加勁結構非常復雜，施工中采用Φ200mm錐形漏斗沿導管灌注混凝土。在灌注過程中隨著混凝土面的升高逐漸提升導管高度。見圖25。圖25拱腳預埋段砼灌注示意圖5.4.2拱肋砼泵送頂升灌注5.4.2.1泵送頂升方法下弦管：從拱腳開始兩岸對稱泵送頂升灌注，一次直接泵送頂升到拱頂。上弦管：從拱腳開始兩岸對稱泵送頂升到拱肋L/4位置，然后在L/4位置接力連續(xù)頂升到拱頂。腹板：C跨和B跨腹板砼的灌注方法與上弦管相同，即在L/4處一次接力頂升到拱頂，對于A跨腹板砼則在L/4和3L/8處設接力管，二次接力連續(xù)頂升到拱頂。5.4.2.2施工工藝⑴機具布置。橋面離地面約20～25m，且泵送點離砼攪拌較遠，先用攪拌運輸車將砼運到橋底下，通過橋下砼泵機將砼垂直泵送到橋面的主輸送泵(HBT60.16.110s)，再通過橋面主輸送泵進行頂升施工(如圖26所示)?，F(xiàn)場須布置五臺砼泵(1臺備用)，6～8臺攪拌運輸車，兩臺備用發(fā)電機。圖26砼灌注機具布置示意圖⑵進料孔、出漿孔、排氣孔的布置。在拱腳附近對應下弦管、上弦管、腹板處設置進料孔，上弦管L/4、腹板L/4、以及A跨腹板3L/8處也設置進料孔。進料孔采用Φ150×8mm鋼管由鋼管拱拱背正向伸入空腔內，與水平成10°夾角，在空腔內連接一個45°彎頭，使出料口與灌注方向一致，減小混凝土泵送的阻力（以腹板進料孔為例，如圖27所示)。鋼管與鋼管拱相交部位進行焊接，并設置加強筋板，增強鋼管與鋼管拱的連接。在鋼管進料口部位設置一止回閥，與砼輸送泵連接，在砼灌注完畢后切斷止回閥，防止砼倒流。圖27腹板灌注混凝土進料口示意圖沿拱軸每隔8m左右設一個Φ16mm排氣圓孔，有助于排出空氣。待管內混凝土達到排氣孔附近位置時，再擰上螺栓封閉。在拱頂設置隔倉板，每根管設置兩個φ150mm×1500mm的鋼管排漿孔(如圖28)，排漿管頂離砼面保證圖28出漿孔示意圖⑶混凝土灌注前，首先灌入1m3水用于潤滑泵管，接著灌入1～2m3同配合比砂漿，然后灌入按照⑷泵送過程中，混凝土應連續(xù)泵送，盡量避免停泵。當混凝土供應不足時，應降低泵送速度，以避免停泵而引起泵管堵塞。泵送時要經常觀察泵壓，防止泵壓過大發(fā)生爆管等問題。⑸混凝土在泵壓力作用下，由下而上頂升，在重力作用下自身擠壓密實。每根鋼管要求兩岸同時對稱施工，泵送混凝土遵守對稱與均衡加載的原則，在拱肋上設專人負責檢查砼的壓注進度致。⑹混凝土頂升到排氣孔位置及時用螺栓封堵排氣孔。在混凝土灌注的同時，在拱上配備多個水槍，對于外泄的水泥漿及時進行沖洗。⑺對于上弦管和腹板，當砼達到接力位置時，關閉低位的止回閥，打開接力位置的止回閥，通過接力泵管繼續(xù)泵送頂升施工，直至頂升到拱頂。⑻拱頂出漿孔待流出0.5～1m3混凝土后暫?；炷恋谋盟?，暫停10min后如果泵壓沒有明顯增加，再次泵送2～5min⑼確?；炷脸晒鹤⒌年P鍵是控制好混凝土的坍落度及和易性。泵送暫停時，為防止混凝土假凝引起堵管，每隔2～3min抽動一下泵的活塞，當坍落度過大或過小時，應作為廢料處理嚴禁擅自加入水泥或水泥漿或粗細骨料攪拌后繼續(xù)使用。⑽同片拱肋混凝土施工間隔應在3d，以使砼能承受鋼管混凝土重力和施工時產生的沖擊力。在泵送過程中要不間斷的觀測拱肋的應力和變形。5.5鋼管拱混凝土質量檢測本橋采用超聲波徑向對測法檢測鋼管拱砼的完整性。全橋共布置108個檢測大截面，大截面縱向間距不超過8m，檢測截面覆蓋全橋五跨。每個大截面布置上弦管、下弦管、腹板三個檢測小截面，即總共324個小截面。上弦管每個小截面又布置三對檢測點，腹板每個小截面布置兩對檢測點，下弦管每個小截面布置三對檢測點。圖29所示為A跨上游拱肋砼檢測點圖。由廣東省工程勘察院實驗與物探測試中心負責檢測鋼管拱砼，全橋共檢測108個截面，324個小截面，其中：完整及基本完整小截面共317個，占所測小截面數(shù)97.8%；輕微缺陷小截面共7個，占所測小截面數(shù)2.16%；明顯缺陷截面共0個，占所測截面數(shù)0%。圖29A跨上游拱肋砼檢測點布置示意圖6.鋼縱橫梁加工吊裝橋面體系鋼結構由59根橫梁和108根縱梁構成，中橫梁為變截面工字型鋼梁，端橫梁及鋼縱梁為箱型梁。鋼縱橫梁吊裝重量見下表（表5）。表5鋼縱橫梁吊裝重量表序號拱號構件編號數(shù)量單位重量（t）備注1A拱標準中橫梁15根23.1492端橫梁2根9.9923標準縱梁28根2.6154非標準縱梁4根1.7265B拱標準中橫梁20根23.1496端橫梁4根9.9927標準縱梁36根2.6158非標準縱梁8根1.7269C拱標準中橫梁14根23.14910端橫梁4根9.99211標準縱梁24根2.61512非標準縱梁8根1.7266.1鋼橫梁及鋼縱梁加工制作鋼縱橫梁的加工制作基本流程為：搭建平臺→材料檢驗、復驗→領料→放樣、劃線→切割→坡口加工→組對→焊接→檢查→矯形→端口加工→制孔→噴砂防腐→存放。6.1.1平臺施工預制現(xiàn)場應鋪設一座20m×15m6.1.2放樣、劃線放樣和號料應根據(jù)施工圖和二次轉化圖紙進行，應預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。劃線應根據(jù)切割工藝及坡口加工工藝的要求預留2～3mm6.1.3切割及坡口加工鋼箱梁制作下料切割是關鍵，嚴格控制號料尺寸及切割精度是保證鋼箱梁幾何尺寸關鍵工序，號料時要考慮切割的加工余量和焊接收縮余量。對縱橫梁的翼緣板、腹板、蓋板、底板采用小車式半自動氣割機切割,一次完成對整板的切割。坡口加工采用半自動火焰切割加工，不同焊接方法的坡口加工尺寸不同，應依據(jù)焊接工藝確定。6.1.4組對鋼梁的組裝在鋼板平臺進行整體組裝，組裝順序：在鋼平臺上立腹板→上頂板→點焊定位→翻身→上底板→點焊定位→拼加勁板，由于鋼梁的蓋板較寬，因此在點焊定位后還要采取臨時加固措施，以保證在后續(xù)工藝中不產生變形。組對時應將焊縫錯開，錯開最小距離應符合圖紙規(guī)定。6.1.5焊接縱橫梁焊接角焊縫采用埋弧自動焊和氣體保護半自動焊進行，對接焊縫采用埋弧焊進行。施焊時同時對稱進行，盡可能控制變形。焊接成型后，撓曲變形采用火焰加機械矯正。6.2鋼縱橫梁的安裝6.2.1安裝順序橫梁安裝順序：C跨橫梁安裝→B跨橫梁安裝→A跨橫梁安裝；縱梁安裝順序：C跨縱梁安裝→B跨縱梁安裝→A跨縱梁安裝。每跨橫梁的安裝順序如圖30所示：圖30橫梁吊裝順序示意6.2.2安裝方法⑴鋼梁在預制工廠完成預制、防腐并達到出廠條件后，由陸路運輸至臨時碼頭，汽車吊或纜索吊將構件卸至吊裝位置或臨時安裝用的構件運輸船（船運輸至吊點）。⑵由于沒有風撐限制，橫梁采用纜索吊傾斜吊鉤直接捆綁安裝，吊索利用Φ42mm鋼絲繩，為防磨損，外包防護套（帆布、軟膠管等）。吊點保持對中防止鋼梁傾斜起吊。⑶吊索掛鉤后慢速均勻提升適當高度，纜索起重機牽引系統(tǒng)啟動鋼梁行走到位。梁上人員指揮前后吊鉤調整高度以便鋼梁就位。如圖31所示。⑷橫梁就位后穿吊桿，穿好吊桿后進行測量確定標高，標高達到設計要求后，松開吊鉤。⑸對于汽車吊能夠就位的位置，直接利用汽車吊安裝縱梁，否則采用纜索吊配合起吊安裝縱梁。⑹縱梁就位后測量標高，標高達到設計要求后與橫梁相接，進行點焊。復測無誤后進行初步焊接才松開吊鉤。縱梁應在整垮縱梁安裝完成后，復核標高、軸線無誤后才進行整體焊接。⑺焊接順序：焊接應該從跨中往兩邊、橋面中心往兩邊焊，即最先焊接跨中橫梁與橋面中心縱梁的焊縫，依次向四周擴散焊接。圖31橫梁吊裝示意圖7.吊桿系桿施工7.1吊桿和系桿設計概況全橋吊桿共設49對吊桿共196根吊桿（C跨7×2對+B跨10×2對+A跨15對），吊桿中心間距為8m，每點吊桿采用雙吊桿，其中心距為48cm，吊桿拉索采用新型低應力防腐拉索，規(guī)格為OVMPES(FD)7-61，每根吊桿由61根?7高強低松弛預應力鍍鋅鋼絲組成，標準強度Rby=1670MPa。錨具采用具有糾偏裝置的OVMLZM（K）7-61冷鑄鐓頭錨，吊桿上端為固定端錨具，下端為張拉端錨具。每片拱肋拱腳附近設4根水平系桿，系桿索體采用OVMPES(FD)新型低應力防腐拉索，該索體采秀雙層HDPE防護，雙層HDPE間設置有隔離層，索體鋼絲內注防腐油脂，鋼絲為Φ7mm鍍鋅高強度低松馳預應力鋼絲，標準抗拉強度為Rby=1670MPa。A跨系桿型號為OVMPES(FD)7-187，B跨系桿為OVMPES(FD)7-121，C跨系桿為OVMPES(FD)7-85。A跨對應錨具為OVMLZM7-187型，B跨為OVMLZM7-121型，C跨為OVMLZM7-85型，系桿張拉控制應力采用標準強度σb的0.5倍。全橋共40根系桿。7.2系桿施工工藝7.2.1系桿安裝工藝流程設備準備→架設導向架，架設輔助機構→設置牽引機構→牽引放索→牽引一端就位、安裝傳感器、固定→張拉桿牽引另一端→安裝千斤頂→采用千斤頂整體預緊、就位→配合施工進度分次張拉→減振器安裝→防護處理。7.2.2準備將所需的設備、工具準備好運抵工地，張拉機具配套標定。清除預埋鋼管和定位鋼管內的雜物，然后在管道端口墊放橡膠板或軟墊層，以防安裝系桿時PE破損。7.2.3架設導輪架和輔助機構在導輪架上方適當?shù)奈恢孟劝惭b一根鋼絲繩輔助索，然后安裝導向架，在主跨的位置從拱腳開始逐漸向跨中推進，導輪架懸掛于拱肋下方，安裝完導向架后，在導輪架下方適當?shù)奈恢冒惭b兩根鋼絲繩輔助索，以便作施工便道用，輔助索兩端固定在拱腳上。便道上用鋼絲繩與導向架的承重繩相連接，防止便道縱向擺動。導輪架和輔助機構安裝示意圖如圖32，然后系桿通過卷揚機的牽引，穿過導向架從一端牽到另一端。圖32導向架和輔助機構安裝示意圖7.2.4設置牽引機構兩端拱腳后各設置兩臺5t卷揚機，同時安裝轉向滑輪組，在穿索端放置一到二個放線架，到穿索孔端中間設置部分放線滾輪。同時在放索端再布置一臺卷揚機進行輔助牽索和滑車的往返7.2.5放索⑴將制好的水平系桿束索盤吊運至橋上，置于放線架上。⑵卷揚機的鋼絲繩依