區(qū)桁架安裝方案

/目錄TOC\o"1-2"\h\u20411第一章編制依據(jù) 121741.1、編制依據(jù)文件及規(guī)范 127436第二章工程概況 150382.1、施工平面布置 1567第三章施工部署 2126373.1、項目組織機構 2232593.2、勞動力計劃 310253.3、鋼結(jié)構安裝主要設備、機具、儀器 3308143.4、施工進度保證措施 4270823.5、工程目標 64139第四章A4、A6區(qū)鋼桁架安裝方案及技術措施 7149864.1、A4、A6區(qū)鋼桁架滑移施工 7313844.2、A4、A6區(qū)桁架分段及吊機的吊裝性能分析： 7301774.3、A4、A6區(qū)安裝流程及工況分析 899484.4、A4、A6區(qū)滑移拼裝平臺設計 26276094.5、滑移軌道設置 3050584.6、滑靴節(jié)點設計 32315774.7、滑移頂推點設計 3268704.8、牽引力計算與爬行器的布置 3274324.9、液壓滑移牽引系統(tǒng)配置 332595第五章質(zhì)量保證措施 35262835.1、鋼結(jié)構施工質(zhì)量保證措施 35104285.1.1原材料供應體系及質(zhì)量控制 35209865.1.2桁架制作驗收標準 36257615.1.3桁架的預拼裝檢驗 37111275.2、液壓滑移質(zhì)量保證措施 3873635.2.4滑移技術保證措施 41288975.2.4.1滑移系統(tǒng)配置 41205325.2.4.2滑移承重系統(tǒng)配置 41256365.2.4.3同步滑移控制策略 419655.2.4.4滑移過程監(jiān)控措施 42325155.2.4.5泵源系統(tǒng)配置 43311325.2.4.6滑移速度 4353205.2.4.7滑移的保證措施及相關要求 43293295.2.4.8滑移措施要求 4368455.3、現(xiàn)場焊接質(zhì)量保證措施 44121115.4、高強螺栓施工質(zhì)量保證措施 485447第六章鋼結(jié)構現(xiàn)場焊接與涂裝施工 49224066.1、鋼結(jié)構現(xiàn)場焊接作業(yè)流程 49222166.2、現(xiàn)場焊接方法 5024502國家博物館新館焊接工藝評定項目表 53263026.3、現(xiàn)場焊接順序及主要節(jié)點焊接工藝 5326566.4、現(xiàn)場的涂裝施工 5523227第七章高強螺栓連接施工 57183287.1、準備工作 57307547.2、操作工藝 573665第八章冬季施工 61278578.1、冬季施工時間 61258158.2、冬施要求 6177168.3、冬季施工組織措施 62149328.4、冬期鋼結(jié)構安裝技術措施 62186698.5、冬期施工的安全措施 67346第九章安全保證措施 69169849.1、鋼結(jié)構施工安全保證措施 69152949.1.1鋼結(jié)構施工安全影響因素分析 69268439.1.2、鋼結(jié)構施工安全措施 70272109.2、液壓滑移安全措施 7734799.3、螺栓連接安全技術措施 7710005第十章施工現(xiàn)場重大事故應急預案 798665第十一章總體施工進度計劃 821011311.1、A4區(qū)施工進度計劃 82451411.2、A6區(qū)施工進度計劃 822854附錄： 8315190附錄1：平面布置圖 8318239附錄2：4、6區(qū)軌道下H型鋼驗算 84第一章編制依據(jù)1.1、編制依據(jù)文件及規(guī)范鋼結(jié)構工程的施工組織設計主要依據(jù)下列文件及規(guī)范編制工程結(jié)構設計統(tǒng)一工程說明國家博物館改擴建工程結(jié)構圖紙《型鋼混凝土組合結(jié)構技術標準》（JGJ138-2001）(J130-2001）《建筑結(jié)構用鋼板》（YB19789-2005）《鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）《建筑鋼結(jié)構焊接技術規(guī)程》（JGJ81-2002）《高層民用建筑鋼結(jié)構技術規(guī)程》（JGJ99-98）《建筑安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準》（GB50300）《鋼結(jié)構防火涂料應用技術規(guī)程》（CECS24）第二章工程概況本工程XXXXXX。2.1、施工平面布置2.1.1塔吊的選型及布置本工程X，布置圖見附錄1。1ST70/30塔吊性能如下ST70/30型塔吊臂長21.07253035404550556065702倍率65.24.64.13.63.334倍率129.77.76.65.254.43.83.32.82.52.2波坦TOPKITMC320K16型塔吊技術參數(shù)TOPKITMC320K16型塔吊臂長16.11720222527323537404550556065704倍率161512.210.89.28.37.76.96.55.854.43.83.432.7波坦TOPKITMC320K12型塔吊技術參數(shù)TOPKITMC320K12型塔吊臂長3-21.42225273032353741.945475052555760626567702倍率65.555.24.94.64.23.93.73.53.43.24倍率1211.6109.187.36.5665.254.84.454.153.853.453.152.952.752.652.45波坦TOPKITMC480M20型塔吊技術參數(shù)TOPKITMC480M20型塔吊臂長3.3-22.42326273033374040.241.34347505357606367702倍109.88.948.27.77.16.66.245.765.44倍201916.3515.913.812.3610.6101010第三章施工部署3.1、項目組織機構3.2、勞動力計劃根據(jù)本工程的特點及施工的具體要求，擬定鋼結(jié)構安裝現(xiàn)場階段勞動力計劃如下：序號區(qū)域鉚工焊工起重工探傷測量其他電工合計1A42014124258652A522201642510793A62014124258654合計62484012615262093.3、鋼結(jié)構安裝主要設備、機具、儀器3.3.1、現(xiàn)場安裝設備機具主要安裝設備機具一覽表名稱規(guī)格/型號數(shù)量備注液壓力矩扳手8套磨光機15臺螺旋千斤頂5t/8t/50t4個/3個/25個自備倒鏈3t/5t/25t各10個8個/8個自備主要提升及滑移設備機具一覽表序號名稱規(guī)格型號設備單重數(shù)量1液壓泵源系統(tǒng)15KWTJD-151.2噸6臺2液壓提升器600KNTJJ-6000.4噸22臺3液壓爬行器500KNTJG-5000.3噸6套4標準油管標準油管箱－－60箱5粗管箱16箱6計算機控制系統(tǒng)32通道YT-2－3套7傳感器600KN－－22套8傳感器250KN－－8套9專用鋼絞線φ15.24mm1860MPa－6KM10對講機Kenwood－－10臺3.3.2、現(xiàn)場焊接設備機具主要焊接設備機具一覽表序號名稱規(guī)格數(shù)量1二氧化碳焊機600UG40臺2直流焊機AX7-500-18臺3空壓機0.9立方米5臺4高溫烘箱0℃—500℃2臺5保溫筒22個6碳弧氣刨槍3把7烤搶4把3.3.3、現(xiàn)場測量儀器主要測量儀器一覽表序號名稱型號數(shù)量備注1全站儀TopconGTS-211D1已檢2水準儀DZS3-13已檢3磁鐵線墜0.5kg104鋼卷尺5m105大盤尺長城50m206校正羅絲刀及撥針若干儀器校正7激光反射貼片20*20mm若干3.4、施工進度保證措施3.4.1、施工工序鋼結(jié)構施工作為結(jié)構施工的前道工序，合理的安排鋼結(jié)構的安裝進度計劃，有利于其他專業(yè)的及早插入。3.4.2、鋼結(jié)構施工節(jié)點工期分析本工程鋼桁架結(jié)構安裝工期緊張，桁架分段吊裝次數(shù)多，有必要對各區(qū)桁架結(jié)構的分段總數(shù)提前進行統(tǒng)計，再結(jié)合塔吊的性能，確定各區(qū)桁架的安裝工期，對應總體工期的分析，看能否滿足實際工作要求，確定各區(qū)鋼結(jié)構的預計插入時間，并對塔吊作業(yè)進行規(guī)劃，供鋼桁架施工階段進行分配。實施階段構件起吊次數(shù)工期（天）桁架分段計劃每天吊次A5區(qū)域A5-1區(qū)1253045A5-2區(qū)1102844A5-3區(qū)1102834A5-4區(qū)2964148A4區(qū)域(A6區(qū)域)1764255分析結(jié)論：通過上述的塔吊吊次分析可知，塔吊最多吊次為8次/天，為A5-4區(qū)滑移施工，A5區(qū)塔吊高峰期為12小時/天.A4、A6區(qū)塔吊高峰期為11小時/天.注：此時間不包括構件卸車時間，構件平均每天發(fā)6車次。3.4.3、進度保證措施通過下列措施來保證鋼結(jié)構施工進度：3.4.3.1實施項目法施工，實施項目經(jīng)理負責制，行使計劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)、控制、監(jiān)督六項基本職能，并選配優(yōu)秀的管理人員及勞務合作隊伍承擔本工程的施工任務。3.4.3.2采用施工進度總計劃與月、周、日計劃相結(jié)合的各級計劃進行進度的控制與管理，并配套制定機械設備配備使用計劃，勞動力分布安排計劃、構件進場吊裝計劃等，實施動態(tài)管理，及時調(diào)整每天的構件進場計劃，使每天進場的構件既保證了構件的安裝又不占用場地。3.4.3.3在施工中抓主導工序，找關鍵矛盾，安排合理的施工程序，組織交叉流水作業(yè)，作好勞動組織調(diào)動和協(xié)調(diào)工作，通過各控制點工期目標的實現(xiàn)來確?？偣て诳刂颇繕说膶崿F(xiàn)。3.4.3.4建立生產(chǎn)例會制度，參加總承包管理部和建設管理委員會的生產(chǎn)調(diào)度會，檢查上一次例會以來的計劃執(zhí)行情況，布置下一次例會前的計劃安排，對于拖延進度計劃的工作內(nèi)容，要找出原因，并及時采取有效措施保證計劃完成。3.4.3.5作好施工配合及前期施工準備工作，擬定施工準備計劃，專人逐項落實，保障后勤工作的高質(zhì)、高效服務。采用成熟的科技新成果和先進的機械設備，向科學技術要速度，要質(zhì)量，通過新技術的推廣和新設備的應用來縮短各工序的施工周期，從而縮短工程的總工期。聯(lián)系設計院以及現(xiàn)場各家單位，及時溝通，遇到問題及時處理，以最快的速度解決。3.5、工程目標本工程的目標為：結(jié)構長城杯第四章A4、A6區(qū)鋼桁架安裝方案及技術措施4.1、A4、A6區(qū)鋼桁架滑移施工A4、A6區(qū)鋼結(jié)構采取滑移施工。為了更好的滿足吊裝要求，減少桁架的分段次數(shù)，桁架的拼裝滑移平臺搭設在6～8軸和32～34軸間，結(jié)構采用由中間向南北兩側(cè)滑移施工。同時在14-16軸和25-27軸上搭設鋼支撐架，在B、G軸砼柱上鋪設滑移軌道。為了保證結(jié)構A5區(qū)鋼結(jié)構的后續(xù)施工，首先滑移靠近A5區(qū)的A4-1和A6-1區(qū)部分。結(jié)構在滑移就位后整體卸載，拆除滑移軌道，并連接桁架與勁性柱支座，開始補裝15～16軸和25～26軸間的桁架及鋼梁。然后施工A4-2和A6-2區(qū)部分，整體卸載，拆除軌道。最后在拼裝平臺上補裝6～7軸和34～35軸間桁架和鋼梁。A4、A6區(qū)鋼結(jié)構施工完成后，拆除滑移拼裝平臺。4.2、A4、A6區(qū)桁架分段及吊機的吊裝性能分析：4.2.1、A4、A6區(qū)吊裝桁架分段A段B段C段D段E段F段G段H段合計重量（噸）3.16.457.07.07.07.06.453.147.1長度（米）2.36.85.65.65.65.66.82.340.6說明：A段距離塔吊較遠，而H段距離塔吊較近。6.2.2、4#、6#塔吊吊裝能力分析4#（6#）塔吊起吊能力示意圖吊裝桁架名稱分段重量距離塔吊最遠距離吊機作業(yè)半徑吊機起吊能力是否滿足起吊A4、A6區(qū)滑移桁架6.8t36m37m11.1t是分析結(jié)論：通過對桁架的合理分段，結(jié)合POTANMC320K12塔吊的起吊性能可知，塔吊的吊裝完全滿足現(xiàn)場滑移平臺上的桁架拼裝要求。4.3、A4、A6區(qū)安裝流程及工況分析4.3.1滑移過程分析步驟一：A4、A6區(qū)桁架采用在結(jié)構中部搭設拼裝平臺與胎架。結(jié)構分兩次由中間向兩邊進行滑移，首先滑移結(jié)構內(nèi)側(cè)的A4-1區(qū)與A6-1區(qū)。步驟二：完成首個滑移結(jié)構單元拼裝后，開始準備滑移。滑移前應按照要求鋪設滑移鋼梁和軌道。步驟三：拆除滑移向一排的胎架，開始A4-1區(qū)的桁架滑移。該區(qū)結(jié)構采用累積滑移，首次滑移6m一個柱距。步驟四：累積拼裝下一榀主桁架進行滑移，每拼裝一次滑移一個柱距，每次均滑移柱距為6m。步驟五：A4-1區(qū)桁架首榀滑移到A15軸后，停止滑移，整體卸載該區(qū)桁架。同時將A15～A16軸間的桁架安裝就位，保證整個結(jié)構的受力連接。步驟六：A4-1區(qū)卸載完畢后，利用5#塔吊對A4-1/A6-1區(qū)與A5區(qū)桁架連接的部位進行補裝；同時利用4#、6#塔吊補裝A4-1/A6-1區(qū)與A2-3/A2-5區(qū)的連接區(qū)域，即完成A5-2、A5-5區(qū)的結(jié)構補裝，保證了34.5m標高的桁架連接成整體。步驟七：A4-1區(qū)施工完畢后，進行A4-2區(qū)桁架的滑移施工。同樣首先拼裝兩榀桁架組成單元后開始滑移。步驟八：安裝次桁架及鋼梁，同時將次桁架的懸挑端一道安裝。懸挑段桁架安裝時應在底桿設置胎架保證桁架安裝的穩(wěn)定。步驟九：拆除滑移方向的一排拼裝胎架，開始A4-2區(qū)的桁架滑移。步驟十：采用累積滑移方法進行桁架的下一單元滑移施工。步驟十一：待最后一榀滑移桁架就位后，開始整體卸載，最后安裝拼裝平臺面的兩榀主桁架及次桁架，至此A4-2區(qū)桁架安裝完畢后。步驟十二：A6區(qū)與A4區(qū)結(jié)構對稱布置，施工方法相同，采用對稱平行施工。最后拆除A4、A6區(qū)設置在結(jié)構中部的滑移拼裝平臺。4.3.2、滑移后結(jié)構的卸載流程4.3.2.1鋼桁架滑移就位步驟一：桁架卸載采用在混凝土柱內(nèi)側(cè)邊加墊鋼板，待桁架整體滑移就位后，在鋼板上布置千斤頂支撐桁架結(jié)構。在鑄鋼支座與混凝土結(jié)構的間隙內(nèi)設置臨時鋼支座，鋼支座位分4層，第一層70mm采用塑料纖維板,第二層40mm采用塑料纖維板,第三、四層20mm采用鋼板。鋼支座安裝就位后，采用液壓千斤頂頂升桁架后，拆除軌道、液壓爬行器與桁架支座下部的滑靴，保證支座的就位。4.3.2.2鋼桁架分步降落步驟二：鋼桁架下降高度為160mm，鋼支座高度為160mm,鋼桁架每次下降20mm。第一次下降前，抽出最上層一塊20mm厚鋼板，開始下降；第二次下降前，抽出20mm厚鋼板，開始下降；第三次下降前，抽出40mm厚塑料纖維板，插入一塊20mm厚鋼板，開始下降；第四次下降前，抽出最上層一塊20mm鋼板，開始下降；第五次下降前，抽出最上層70mm塑料纖維板，插入一塊40mm塑料纖維板，開始下降；第六次下降前，抽出40mm塑料纖維板，插入一塊20mm鋼板，開始下降；第七次下降前，抽出最后一塊20mm鋼板，下降至柱頂預埋板上，卸載完成。步驟三：待桁架整體卸載完畢后，連接支座節(jié)點。4.3.2.3滑移后結(jié)構的卸載分析（1）待桁架滑移就位后采取同步卸載方式，卸載高度為160MM。采取分級卸載方式，2OMM為一級，各支點處同時由一名操作工操作，現(xiàn)場進行統(tǒng)一指揮，由一名指揮人員發(fā)出口令，每個點的操作工人根據(jù)口令同時進行操作，保證卸載的同步性。（2）在鑄鋼支座與混凝土結(jié)構的間隙內(nèi)設置臨時鋼支座，鋼支座的作用是防止卸載過程中，因千斤頂故障突然發(fā)生降落，而造成鋼桁架局部受力過大或整體傾斜，導致的事故。（3）卸載時桁架的四個方向焊接限位板，防止卸載過程中桁架出現(xiàn)水平偏移，保證桁架的精確就位。（4）A6區(qū)與A4區(qū)結(jié)構相同，采用對稱平行施工。4.3.3A4、A6區(qū)桁架滑移過程施工分析施工分析采用midas有限元分析軟件，各桿件以梁單元考慮，節(jié)點剛接，梁單元截面以實際梁截面采用?；品治鼋Y(jié)構模型4.3.3.1滑移過程的變形分析一、第一次滑移結(jié)構變形圖通過上圖可知：桁架跨中的最大豎向位移為-9mm左右。二、第二次滑移結(jié)構變形圖累積滑移桁架的豎向變值最大為-9.5mm，而相對與35m的桁架跨度，結(jié)構豎向變形甚小，結(jié)構撓度滿足要求。三、第三次滑移結(jié)構變形圖累積滑移桁架的豎向變值最大為-9.6mm左右，而相對與35m的桁架跨度，結(jié)構豎向變形甚小，結(jié)構撓度滿足要求。四、第五次滑移結(jié)構變形圖累積滑移桁架的豎向變值最大為-9.7mm，而相對與35m的桁架跨度，結(jié)構豎向變形甚小，結(jié)構撓度滿足要求。五、第八次滑移結(jié)構變形圖完成桁架的半部分滑移，結(jié)構豎向位移值出現(xiàn)多個峰值，分別位于中間的幾榀桁架跨中。整個桁架結(jié)構變形趨向穩(wěn)定，通過云圖反映處結(jié)構的變形狀況。六、第九次滑移結(jié)構變形圖開始桁架HJD-A1、HJD-A2及外挑端的滑移施工，通過對結(jié)構的分析可知，受外挑桁架的影響，桁架端部最大位移值為-13.5mm。七、第十一次滑移結(jié)構變形圖通過對結(jié)構的分析可知，桁架端部最大位移值為-11.9mm。八、第十三次滑移結(jié)構變形圖4.3.3.2滑移過程的應力分析一、第一次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為39N/mm2左右。二、第二次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為42N/mm2左右。三、第三次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為42N/mm2左右。四、第五次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為42N/mm2左右。五、第八次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為42N/mm2左右。六、第九次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為47N/mm2左右。七、第十一次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為45N/mm2左右。八、第十三次滑移結(jié)構應力圖通過上圖可知：桁架跨中的最大應力為44N/mm2左右。桁架結(jié)構施工完畢后的變形圖隨著最后一段次桁架的安裝，該區(qū)整個結(jié)構桁架的完畢。通過桁架的豎向位移云圖反映出了結(jié)構的豎向位移變化，整個結(jié)構的變形復合正常受力狀態(tài)，滿足結(jié)構受力與變形要求。桁架結(jié)構施工完畢后的應力示意圖通過對桁架的應力比分析可知：桁架在自重作用下的應力均在0.2以內(nèi)，因此施工的過程對結(jié)構不產(chǎn)生結(jié)構受力變化，整個施工過程滿足結(jié)構設計及施工的要求。A6區(qū)與A4區(qū)結(jié)構相同，采用對稱平行施工。分析結(jié)論：A4區(qū)、A6區(qū)桁架采用由中間向兩邊的滑移施工的方案，其過程中的變形和應力均在桿件和桁架容許范圍之內(nèi)，安全合理。4.4、A4、A6區(qū)滑移拼裝平臺設計4.4.1拼裝平臺的布置A4區(qū)及A6區(qū)鋼桁架安裝采用累積滑移的方式進行施工，在結(jié)構+3.195m樓板強度達到設計要求后，在樓板上搭設腳手架滑移平臺，然后在平臺上由中間向南北兩側(cè)進行滑移施工；為配合A4區(qū)及A6區(qū)鋼結(jié)構滑移施工，在A4區(qū)A6軸～A8軸/AB～AG范圍內(nèi)以及A6區(qū)A32軸～A34軸/AB～AG范圍內(nèi)搭設鋼結(jié)構桁架拼裝平臺。架體生根于3.195m標高頂板，搭設至29.800m標高（I18a工字鋼頂標高），搭設高度26.605m，新搭設架體與原搭設的AB軸外廊施工腳手架體可靠連接形成一個整體架體。4.4.2拼裝平臺的設計平臺采用48*3.5鋼管搭設，立桿橫距1m，縱距1m，步距1.5m，主軸線上設置雙立桿。頂托上沿南北向通長設置I18a工字鋼，頂托頂標高為29.800m，在I18a工字鋼上部沿東西方向在主軸線上（即A32、A33、A34及A6、A7、A8軸）通長設置I30工字鋼，其余部位滿鋪50mm×200mm×4000㎜規(guī)格腳手板，作為操作平臺。外側(cè)立面整個長度上連續(xù)設置剪刀撐，每5跨設置一道。由于鋼桁架主要荷載分布在主軸線上，所以平臺架體沿主軸線連續(xù)設置剪刀撐，每5跨設置一道。為增加架體整體性，在架體頂部（最上面一步）增加一道水平連續(xù)剪刀撐。（詳見鋼結(jié)構平臺腳手管支架專項施工方案）節(jié)點詳圖架體平面圖4.5、滑移軌道設置鋼屋面結(jié)構安裝用的滑移軌道設置在相鄰兩個支座之間，其中心線與支座中心連線重合。本工程支座高度?。?00mm）,采用不帶支座桁架整體滑移。為了方便滑移軌道梁的搭設，保證桁架滑移就位后滑靴及軌道的快速拆除，根據(jù)以往類似工程的經(jīng)驗，將滑移軌道梁及軌道布置在支座頂。A4及A6區(qū)的鋼屋面在柱頂滑移，滑移軌道及滑移梁設置在相鄰兩個柱頂之間?；屏簝啥伺c鋼骨柱焊接，滑移軌道通過軌道壓板固定在滑移梁上?；栖壍琅c滑移梁的設計如下圖所示：與核心柱之間的連接采用貝雷梁來連接，在核心柱及A27\A28柱上分別預埋鋼板，焊接牛腿，放置雙拼貝雷梁，間距450mm。貝雷梁與立柱及核心筒埋件連接詳圖當桁架滑移到此處時，桁架本身的懸挑能力即能滿足其本身的強度，此貝雷梁是為了桁架梁在與核心柱的桁架預埋牛腿對接時，克服撓度設置。但貝雷梁本身也能滿足其抗彎要求。以大跨度18米貝雷梁來驗算，當桁架梁布滿貝雷梁時，以每個支點處集中力來考慮，集中力為47.1/2=23.55T，算得跨中最大彎矩為：M=PL/4+qL^2/8=353.25+121.5=474.75KN*M<單層雙排貝雷梁的抗彎能=1576.4KN*M（查軍用貝雷梁技術參數(shù)）,滿足要求。如上圖所示，軌道下HN400*200*13*8型鋼采用雙拼的形式，雙拼型鋼內(nèi)部用勁板加強，勁板間距1米；與支座接頭處同樣用勁板加強，尺寸及位置見上圖。4.6、滑靴節(jié)點設計結(jié)合本工程中鋼屋面主桁架結(jié)構設計特點，進行累積滑移用的滑靴設計。滑靴直接利用次桁架的下弦桿放置在滑移軌道上，滑移過程中起到支承滑移鋼結(jié)構重量及導向的作用。整個桁架作為一個整體構件，次桁架通過側(cè)向擋板定位在軌道上。故所有采用滑移安裝的鋼屋面均可利用次桁架下弦桿作為滑移用的滑靴?；サ膫?cè)向擋板設計為可拆卸式，在整個構件安裝完畢后拆除。4.7、滑移頂推點設計滑移頂推點即液壓爬行器與主桁架支座處的連接節(jié)點，用于傳遞液壓爬行器的水平頂推力。液壓爬行器與主桁架支座通過耳板＋銷軸連接，方便拆裝。4.8、牽引力計算與爬行器的布置本工程結(jié)構滑移屬于滑移摩擦力，牽引力公式選用F≥μ*γ*G；μ為滑動摩擦系數(shù)：聚四氟乙烯靜摩擦系數(shù)μs=0.1，動摩擦系數(shù)μk=0.05；γ施工安全儲備系數(shù)（系數(shù)取1.2）；G滑移重力荷載標準值；A4區(qū)滑移區(qū)域鋼結(jié)構重量約400T+350T，則帶入公式：A4-1(A6-1)區(qū)牽引力F2＝μ*γ*G2＝0.1×1.2×400=48T；A4-2(A6-2)區(qū)牽引力F2＝μ*γ*G2＝0.1×1.2×350=42T；其中A4-1(A6-1)區(qū)桁架滑移長度達54.7m，A4-2(A6-2)區(qū)滑移長度為36m，因此均選用2個50T爬行器。爬行器布置圖如下：4.9、液壓滑移牽引系統(tǒng)配置序號滑移系統(tǒng)配置內(nèi)容1液壓同步頂推滑移承重系統(tǒng)主要由液壓爬行器、滑移軌道、滑靴組成。2本工程中，每塊采用累積滑移安裝的鋼屋面，在主桁架支座兩端軸線上各設置一條滑移軌道，均沿支座中心線平行設置。3根據(jù)鋼屋面結(jié)構模擬滑移工況計算得出的各處反力數(shù)據(jù)，然后統(tǒng)計每條軌道上總的反力值，乘上摩擦系數(shù)（0.1），除以單臺液壓爬行器額定頂推力，配置單條軌道上液壓爬行器的數(shù)量。原則上同一塊鋼屋面兩側(cè)軌道上的液壓爬行器數(shù)量應相同，且對稱布置。4單套TJG-500型液壓爬行器額定頂推力為50噸。5每條軌道上配置一套TJG-500型液壓爬行器，即每塊鋼屋面結(jié)構配置2套，四塊鋼屋面（A4，A6）考慮同時施工區(qū)域，共配置4套。A5-5區(qū)（標高＋42.5米）因下部A5-1區(qū)提升在先，故考慮共用其它區(qū)域的液壓頂推滑移設備，因其重量較大，設置3套液壓爬行器。4.10、滑移作業(yè)流程每塊鋼屋面結(jié)構采用的累積滑移作業(yè)流程完全相同，如下圖所示：第五章質(zhì)量保證措施5.1、鋼結(jié)構施工質(zhì)量保證措施5.1.1原材料供應體系及質(zhì)量控制5.1.1.1原材料采購體系序號采購體系1嚴格按ISO9001質(zhì)量體系程序，依據(jù)受控的作業(yè)指導書進行原材料采購和質(zhì)量控制。對本工程的材料供應，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質(zhì)量控制。2物資設備部根據(jù)公司庫存情況，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃，并具體說明材料品種、規(guī)格、型號、數(shù)量、質(zhì)量要求、產(chǎn)地及分批次到貨日期，送交物資設備部。3物資設備部根據(jù)采購需求計劃及合格分承包方的供應能力，及時編制采購作業(yè)任務書，責任落實到人，保質(zhì)、保量、準時供貨到廠。對特殊材料應及時組織對分承包方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規(guī)格、型號、數(shù)量、采用標準、質(zhì)量要求及驗收內(nèi)容和依據(jù)。4質(zhì)量部負責進廠材料的及時檢驗、驗收，根據(jù)作業(yè)指導書的驗收規(guī)范和作業(yè)方法進行嚴格的進貨檢驗，確保原材料的質(zhì)量。5公司檢測中心應及時作出材料的化學分析、機械性能的測定。6材料倉庫應按規(guī)定保管好材料，并做好相應標識，做到堆放合理，標識明晰，先進先出。5.1.1.2材料進廠控制本工程所采用的原材料來源均來自公司的合格分承包方，都有多年的業(yè)務關系，能充分保證原材料的供應。根據(jù)程序文件及作業(yè)指導書要求，入庫材料必須分類、分批次堆放，做到按產(chǎn)品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作，做到先進先出，定期檢查。鋼材進廠后先卸于“待檢區(qū)”。由質(zhì)量部檢驗員對原材料進行檢查，首先檢查該批鋼材“質(zhì)量保證書”上所寫化學成分、機械性能是否達到技術條件的要求，并復核鋼材表面質(zhì)量、外形是否符合標準，同時，需對該批鋼材的機械性能進行自檢，如全部符合，在鋼材表面做出檢驗合格的認可標記。鋼材的檢驗內(nèi)容如下：序號鋼材檢驗內(nèi)容1鋼材的數(shù)量和品種是否與訂貨單符合。2鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的記號符合。3核對鋼材的規(guī)格尺寸。4鋼材表面質(zhì)量檢驗。不論扁鋼、鋼板和型鋼，表面均不允許有結(jié)疤、裂紋、折疊和分層等缺陷，鋼材表面的銹蝕程度，不得超過其厚度公差。5鋼材的堆放：鋼材堆放在倉庫內(nèi)，合格鋼材應按品種、牌號、規(guī)格分類堆放。在最底層墊上道木或石塊，防止底部進水，致使鋼材銹蝕。鋼材厚度的負偏差符合下表的要求鋼板公稱厚度(mm)負偏差(mm)鋼板公稱厚度(mm)負偏差(mm)＞4.0～5.5-0.4＞30.0～34.0-1＞5.5～7.5-0.1＞34.0～40.0-1.1＞7.5～25.0-0.8＞40.0～50.0-1.2＞25.0～30.0-0.9＞50.0～100.0-1.3桁架端頭各分段接頭處5.1.2桁架制作驗收標準桁架端頭各分段接頭處項目允許偏差圖例桁架兩端頭之間的距離（L）-5.0L+5.0H桁架高度（H）接口處±3.0其它±5.0L桿件軸線交點錯位（e）3.0ee桁架跨中拱度設計要求起拱±L/5000設計未要求起拱10.0~-5.0弦桿彎曲5.05.1.3桁架的預拼裝檢驗預拼裝檢驗內(nèi)容和允許差值如下：檢驗構件的截面尺寸圖序號檢驗內(nèi)容允許偏差01構件長度總長度L-5,+5節(jié)間距l(xiāng)-3，+302構件寬度桁架寬度B-3,+3寬度中心線間距b-3，+303對角線C1、C2-5,+5對角線差C1-C2304接口錯邊量C205桿件軸線交點錯位4.006桁架跨中拱度設計要求起拱L/5000設計未要求起拱10.0~-5.05.2、液壓滑移質(zhì)量保證措施5.2.1準備工作5.2.1.1、據(jù)桁架累積、整體滑移的特點，配置液壓爬行系統(tǒng)設備；5.2.1.2、結(jié)合滑移鋼柱的結(jié)構特點，進行滑移連接點設計；5.2.1.3、爬行器連接設計；5.2.1.4、液壓泵站的檢修與調(diào)試：泵站耐壓實驗、泄漏檢查、可靠性檢查。5.2.1.5、液壓爬行器的試驗：液壓爬行器主油缸的耐壓和泄漏試驗，必要時更換新的密封圈；楔型夾塊的全面檢修。5.2.1.6、電氣控制系統(tǒng)檢修與試驗：計算機同步控制系統(tǒng)、泵站控制柜及各種傳感器的檢修與調(diào)試。5.2.1.7、系統(tǒng)調(diào)試液壓滑移設備系統(tǒng)安裝完成后，按下列步驟進行調(diào)試：（1）檢查泵站上所有閥或硬管的接頭是否有松動，檢查溢流閥的調(diào)壓彈簧處于是否完全放松狀態(tài)。（2）檢查泵站啟動柜與液壓爬行器之間電纜線的連接是否正確。（3）檢查泵站與液壓爬行器主油缸之間的油管連接是否正確。（4）系統(tǒng)送電，檢查液壓泵主軸轉(zhuǎn)動方向是否正確。（5）在泵站不啟動的情況下，手動操作控制柜中相應按鈕，檢查電磁閥和截止閥的動作是否正常，截止閥編號和爬行器編號是否對應。（6）檢查傳感器（行程傳感器，位移傳感器）。按動各臺液壓爬行器行程傳感器的2L、2L-、L+、L-，使控制柜中相應的信號燈發(fā)訊。（7）滑移前檢查：啟動泵站，調(diào)節(jié)一定的壓力(5Mpa左右)，伸縮爬行器油缸：檢查A腔、B腔的油管連接是否正確；檢查截止閥能否截止對應的油缸；檢查比例閥在電流變化時能否加快或減慢對應油缸的伸縮速度。（8）預加載：調(diào)節(jié)一定的壓力（2～3Mpa），使楔形夾塊處于基本相同的鎖緊狀態(tài)。（9）分級加載滑移待系統(tǒng)檢測無誤后開始正式滑移。經(jīng)計算，確定液壓爬行器所需的伸缸壓力（考慮壓力損失）和縮缸壓力。開始滑移時，液壓爬行器伸缸壓力逐漸上調(diào)，依次為所需壓力的20%，40%，在一切都正常的情況下，可繼續(xù)加載到60%，80%，90%，100%。桁架即將移動時暫停滑移推進，保持推進系統(tǒng)壓力。對液壓爬行器及設備系統(tǒng)、結(jié)構系統(tǒng)進行全面檢查，在確認整體結(jié)構的穩(wěn)定性及安全性絕無問題的情況下，才能繼續(xù)滑移。5.2.2關鍵技術及設備我司擁有成熟的液壓同步頂推滑移施工技術和大量實際工程的成功運用經(jīng)驗。在本工程中采用了液壓同步滑移的新型安裝工藝。配合本工藝的先進性和創(chuàng)新性，我司主要使用如下關鍵技術和設備：1、超大型構件液壓同步滑移施工技術；2、TJG-500型液壓爬行器；3、TJD-15型變頻液壓泵源系統(tǒng)；4、T-2型計算機同步控制系統(tǒng)。5.2.3液壓推進滑移原理液壓爬行器為組合式結(jié)構，一端以楔型夾塊與滑移軌道連接，另一端以鉸接點形式與構件連接，中間利用液壓缸驅(qū)動推進動作。液壓爬行器的楔型夾塊具有單向自鎖作用。當液壓缸伸出時，夾塊工作（夾緊），自動鎖緊滑移軌道；液壓缸縮回時，夾塊不工作（松開），與液壓缸同方向移動。5.2.3.1、液壓滑移設備本工程中液壓滑移頂推設備主要采用TJG-500型液壓爬行器，如下圖所示：TJJ-500型液壓爬行器5.2.3.2計算機控制系統(tǒng)液壓同步滑移施工技術采用行程及位移傳感監(jiān)測和計算機控制，通過數(shù)據(jù)反饋和控制指令傳遞，可全自動實現(xiàn)同步動作、負載均衡、姿態(tài)矯正、應力控制、操作閉鎖、過程顯示和故障報警等多種功能。操作人員可在中央控制室通過液壓同步計算機控制系統(tǒng)人機界面進行液壓滑移過程及相關數(shù)據(jù)的觀察和（或）控制指令的發(fā)布。液壓頂推滑移控制系統(tǒng)人機界面5.2.4滑移技術保證措施5.2.4.1滑移系統(tǒng)配置由計算得出桁架的支撐反力值，計算摩擦力，配置爬行器的規(guī)格及套數(shù)。滿足桁架滑移單元滑移驅(qū)動力的要求，盡量使每臺液壓爬行器受載均勻；盡量保證每臺泵站驅(qū)動的液壓爬行器數(shù)量相等，以提高泵站利用率；在總體布置時，要認真考慮系統(tǒng)的安全性和可靠性，降低工程風險。5.2.4.2滑移承重系統(tǒng)配置本工程中A4和區(qū)域各A6設置2條滑移軌道，每條軌道配置兩組爬行器，整個桁架滑移共配置4組TJG-500型液壓爬行器。5.2.4.3同步滑移控制策略液壓滑移同步控制應滿足以下要求：（1）盡量保證各臺液壓爬行器均勻受載；（2）保證各個滑移點保持同步。根據(jù)以上要求，制定如下的控制策略：將6套液壓爬行器中的①②③號以及④號分為兩組。將并聯(lián)后的一組設定為主令點A；另一組設定為從令點B。滑移控制點平面布置見下圖：滑移控制點平面布置圖在計算機的控制下從令點B以位移量來跟蹤比對主令點A，計算機根據(jù)兩點間位移量之差ΔL隨時進行動態(tài)調(diào)整，保證各臺液壓爬行器在滑移過程中始終保持同步。5.2.4.4滑移過程監(jiān)控措施（1）根據(jù)預先通過計算得到的滑移頂推工況各頂推點反力值，在計算機同步控制系統(tǒng)中，對每臺液壓爬行器的最大頂推力進行設定。當遇到頂推力超出設定值時，液壓爬行器自動采取溢流卸載，以防止出現(xiàn)頂推點荷載分布嚴重不均，造成對鋼結(jié)構和臨時設施的破壞。（2）通過液壓回路中設置的自鎖裝置以及機械自鎖系統(tǒng)，在液壓爬行器停止工作或遇到停電等情況時，能夠長時間自動鎖緊滑移軌道，確?；其摻Y(jié)構的安全。5.2.4.5泵源系統(tǒng)配置根據(jù)滑移軌道及液壓爬行器的配置，并結(jié)合液壓滑移同步控制策略，每條滑移軌道上的3套液壓爬行器并聯(lián)，采用1套泵源系統(tǒng)控制。每套泵源系統(tǒng)由1臺TJD-15型泵站及液壓回路等組成。5.2.4.6滑移速度液壓滑移設備系統(tǒng)的推移速度取決于泵站的流量、楔形夾塊切換和其他輔助工作所占用的時間。在本工程中，滑移水平推移速度約5米/小時。5.2.4.7滑移的保證措施及相關要求在結(jié)構鋼柱上柱的鋼板墊塊下設置定向擋板，以保證桁架在滑移過程中軸線方向外引起的偏移與扭轉(zhuǎn)，使最終滑移到位時的狀態(tài)與拼裝時的狀態(tài)一致，保持滑移的精度，利于準確就位。液壓同步滑移施工技術采用計算機控制，通過數(shù)據(jù)反饋和控制指令傳遞，可全自動實現(xiàn)同步動作、負載均衡、姿態(tài)矯正、應力控制、操作閉鎖、過程顯示和故障報警等多種功能，變形則通過全站儀進行觀測。軌道和滑移鋼梁及鋼柱通過壓板連接，每隔1米布置。5.2.4.8滑移措施要求1、滑移軌道采用Qu100型標準鐵軌；2、滑移軌道間距根據(jù)鋼柱、鋼梁中心位置定位；3、滑移大梁上翼緣鋼板在焊接后，針對其上表面的平面度進行變形矯正；4、滑移大梁垂直方向彎曲矢高應控制在0～+8mm，不應為負值。5、滑移大梁頂面安裝焊縫處應用砂輪打磨平整。6、軌道采用鋼壓板與滑移鋼梁連接，壓板間距1000mm；7、軌道接頭處加設一個壓板；8、軌道中線與滑移大梁中心線中線偏移度控制在3mm以內(nèi)；9、一個柱距內(nèi)，標高偏差控制在4mm以內(nèi)；10、軌道分段的接頭高差不大于1mm；11、同跨軌道水平投影軌距偏差控制在10mm之內(nèi)。12、軌道分段接頭處高差允許偏差應小于1mm；13、軌道下應采取二次灌漿方式墊實，或使用鋼墊板找平墊實；14、支座安裝就位前應涂抹黃油，滑移前軌道上平面涂抹黃油；15、設備安裝需人員、吊機配合；16、每榀桁架間連桿需做加強處理，安裝爬行器的桁架間連桿需考慮留出爬行器安裝空間。5.3、現(xiàn)場焊接質(zhì)量保證措施5.3.1焊接環(huán)境5.3.1.1焊接作業(yè)區(qū)風速：當手工電弧焊時超過8m/s、氣保焊超過2m/s時應設防風棚或采取其它防護措施；5.3.1.2焊接作業(yè)區(qū)相對濕度不應大于90%；5.3.1.3當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；5.3.1.4焊接作業(yè)區(qū)溫度低于0℃時應將構件焊接區(qū)各方向大于或等于兩倍鋼材的厚度，且不少于100mm范圍內(nèi)的母材，加熱到20℃以上方可施焊，且在焊接中均不低于20℃，作業(yè)環(huán)境應保證焊工不受環(huán)境低溫的影響，同時對構件也采取必要的保溫措施。5.3.1.5氣候條件：雨天原則上停止焊接，風速2m/s以上不準焊接，一般情況下，為充分利用時間，減少氣候的影響，采用防雨和擋風措施；5.3.2焊前準備施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。焊接工藝文件應包括下列內(nèi)容:序號工藝文件內(nèi)容1焊接方法或焊接方法的組合；2母材的牌號、厚度及其它相關尺寸；3焊接材料型號、規(guī)格；4焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；5夾具、定位焊、襯墊的要求；6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次；7清根要求及焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；8預熱溫度及層間溫度范圍；9后熱、焊后清除應力的處理工藝；10檢驗方法及合格標準。5.3.3焊接編號控制點焊接工藝控制措施1焊接順序以控制應力、應變?yōu)闇蕜t，詳細制定焊接順序，嚴禁將合攏焊口布置在桿件應力集中的地方；焊接時應根據(jù)桿件的對稱布置的特點，選好自由端，避免焊接誤差的積累；焊接順序一旦確定，一定要嚴格遵守，否則將造成返工和隱患；2減少收縮量在保證焊透的前提下采用小角度，窄間隙坡口，以減少收縮量；提高構件制作精度，構件長度按正偏差驗收；盡量擴大拼裝塊，減少桁架高空拼裝接口的數(shù)量；采用小熱輸入量，小焊道，多道多層焊接方法以減少收縮量；3采取局部校正及補償措施地面組裝時構件預留收縮余量，分段（塊）矯正桁架，控制好拼裝塊的焊接變形；設置部分后裝段（塊），在地面組裝時留余量，待實測拼裝接口坐標值后切除修正。5.3.4現(xiàn)場焊后缺陷的返修措施編號現(xiàn)場焊后缺陷的返修措施1焊縫表面缺陷超標時對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等應用砂輪打磨等方法去除，必要時進行補焊，對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等進行補焊；2經(jīng)NDT檢查的內(nèi)部超標缺陷進行返修時應先編寫返修方案，然后確定位置，用砂輪和碳弧氣刨清除缺陷；缺陷為層狀撕裂時，氣刨前應去裂紋兩端鉆止裂孔，并清除裂紋兩端各50mm長焊縫或母材；3返修部位應連續(xù)焊成，如中斷焊接時應采取后熱、保溫措施，再次焊時應用MT、PT確認無裂紋時方可焊接；4補焊預熱溫度應比正常預熱高。根據(jù)工程節(jié)點決定焊接工藝，如：低氫焊接，后熱處理等；5焊縫正反面各作一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；6對兩次返修仍不合格的部位應重新編寫返修方案，經(jīng)工程技術負責人審核并報監(jiān)理認可方可執(zhí)行。5.3.5現(xiàn)場焊接質(zhì)量檢驗5.3.5.1焊接完成后，應清理表面的溶渣及兩側(cè)飛濺物，進行焊縫檢驗，檢驗方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002進行。編號無損檢測的要求1探傷人員必須具有二級探傷合格證；2全焊透的三級焊縫可不進行檢測;所有測試項目應在經(jīng)國家認可的獨立的測試員監(jiān)督下進行；3對接焊縫一級角焊縫二級5.3.5.2外觀檢查編號焊縫外觀檢查措施1所有焊縫需由焊接工長100％進行目視外觀檢查，并記錄成表2焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷3對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查4焊縫外形尺寸應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構焊縫外形尺寸》的規(guī)定5焊接接頭外形缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準《焊接質(zhì)量保證，鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》的規(guī)定5.3.5.3無損檢測在完成焊接24小時之后，對焊縫進行探傷檢驗（如下表），其檢驗方法需按照JGJ81-2002《建筑鋼結(jié)構焊接規(guī)程》和GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》規(guī)定:焊縫質(zhì)量等級一級二級三級評定等級ⅡⅢⅢ檢驗等級B級B級B級探傷比例100％20％未焊滿（指不足設計要求）不允許≤0.2+0.02t且≤1.0mm≤0.2+0.04t且≤2.0mm每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長≤25mm根部收縮不允許≤0.2+0.02t且≤1.0mm≤0.2+0.04t且≤2.0mm長度不限咬邊不允許≤0.05t且≤0.5mm連續(xù)長度≤100mm且焊縫兩側(cè)咬邊總長度≤總長度的10％裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長不≤5mm的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.1t且≤1.0mm每米焊縫不得超過一處焊瘤不允許表面氣孔不允許每50mm長度焊縫內(nèi)允許直徑≤0.4t且≤3mm的氣孔2個。5.4、高強螺栓施工質(zhì)量保證措施5.4.1上崗前對操作人員進行培訓，不符合要求者不得上崗。5.4.2使用的工具定期進行標定，并作好標定記錄。5.4.3按規(guī)范（GB50205-2001）規(guī)定做好構件預檢工作，確保摩擦面表面無翹曲變形、無氧化鐵皮、無浮銹、無焊疤、飛濺，栓孔無毛刺、飛邊等不合格部位事前修正處理合格。5.4.4對進入現(xiàn)場的高強度螺栓和摩擦面抗滑移系數(shù)試件進行復試，其復試結(jié)果符合設計要求后才能使用。5.4.5堅持使用臨時安裝螺栓，保證高強度螺栓自由穿入栓孔。5.4.6嚴格按螺栓緊固順序擰緊螺栓。5.4.7加強施工過程中的檢查，確保高強度螺栓無漏擰、欠擰。超擰應更換。第六章鋼結(jié)構現(xiàn)場焊接與涂裝施工6.1、鋼結(jié)構現(xiàn)場焊接作業(yè)流程施工準備施工準備操作平臺，防風棚及防護架就位焊前準備坡口清理、檢查襯板、引弧板、熄弧板預熱定位焊根部打底填充焊接面層焊接按規(guī)定后熱按規(guī)定保溫焊接外觀檢查填寫外觀檢查表打磨探傷區(qū)域超聲波探傷填寫正式報告工序交接合格合格缺陷修補焊前檢查：1、氣候條件2、焊前測量結(jié)果3、坡口幾何尺寸4、焊機、焊接工具5、安全防護6、二氧化碳氣路7、防火措施過程中檢查：1、焊接電流、電壓2、焊接清理3、層間溫度4、氣體流量、壓力等5、送絲速度及穩(wěn)定性6、焊道寬度7、焊接速度YESYESNO6.2、現(xiàn)場焊接方法6.2.1鑄鋼支座的焊接6.2.1.1鑄鋼件的材質(zhì)應滿足《高焊接性能和韌性的通用鑄件》DIN17182—1992，《焊接結(jié)構用碳素鋼鑄件》GB7659—87的相關規(guī)定。鑄造工藝要求高，為保證其內(nèi)部質(zhì)量、外形尺寸以及表面粗糙度，特做以下工藝說明：6.2.1.2材質(zhì)要求：鑄鋼構件牌號為GS-20Mn5V，其化學成分為（%）CSiMnPSCrMoNiRe0.15~0.180.2~0.60.1~0.3≤0.02≤0.02≤0.3≤0.15≤0.40.2~0.356.2.1.3GS-20Mn5V機械性應符合DIN17182-1992的規(guī)定，按照GB11352標準要求隨爐號提取試件、每一個爐號制備兩組試件，其中一組備查。6.2.2焊材選用Q345C屬于高強度低合金鋼材，焊縫強韌性配比應以“等強為主、低強為輔”的原則進行；過高或過低強度配比會使焊接接頭綜合性能下降；等強比是比較安全的常用原則，但在約束應力大，承受周期性疲勞荷載的個別焊縫應考慮低強度比，但比值不小于0.86；根據(jù)母材及焊縫性能，本工程鋼結(jié)構安裝焊接主要采用手工電弧焊接和半自動二氧化碳氣體保護焊，焊接位置困難處如次桁架箱型梁的仰焊采用手工電弧焊；焊材選用表序號母材焊接材料GMAW或FCAW-GSMAW標準型號標準強度保證值標準型號標準強度保證值1Q345CER50-6.7420500E5015390490ER50-2400480E50153904902GS-20Mn5V+Q345CER50-6.7420500E5015390490ER50-2400480E501539049046.2.3碳當量Q345C鋼材碳當量為0.36%和0.465%，根據(jù)中國機械工程學會焊接學會《焊接手冊》的相關工藝資料，可知Q345C鋼材的焊接性能較好，但鑄鋼件GS-20Mn5V在焊接時存在一定的脆硬和焊接冷裂縫的傾向，故在焊接前需預熱，控制線能量，采取后熱緩冷或消除擴散氫等工藝措施；鑄鋼件的材質(zhì)為GS-20Mn5V，鑄鋼件的化學成分與Q345C鋼材相近，其碳當量限值為0.465，與Q345C鋼材可焊性較好。6.2.4預熱溫度確定預熱的目的是減少焊縫冷卻速度，防止鋼材在焊接時產(chǎn)生冷裂紋，GS-20Mn5V鑄鋼件在焊接冷卻過程中，熱影響區(qū)容易形成溶出組織馬氏體、使近焊縫區(qū)的硬度提高，塑性下降，結(jié)果導致焊后裂紋。對使用低氫焊條（氫含量定位H值為10ml/100g），焊接裂紋的敏感度指數(shù)HPCM+10g10H=4.24。根據(jù)拘束度等級和板厚的敏感指數(shù)關系得知最低預熱和層間溫度為80~100℃。本工程可以在焊接過程具體加熱可以采用火焰加熱，為保證層間溫度在焊接中應采用對稱和依次焊完，中間不可停止。6.2.5鑄鋼件與Q345C鋼材的焊接工藝6.2.5.1從鑄鋼支座尺寸和桁架下弦焊接要點可知，是采用現(xiàn)場定位裝配焊接；考慮現(xiàn)場高空焊接，可選用手工電弧焊或半自動CO2氣體保護焊；6.2.5.2填充材料：堿性焊條、藥皮含纖維素、脫硫、脫氧劑、脫磷劑等含量比酸性焊條多，所以焊縫質(zhì)量比酸性焊條較好，同時焊縫擴氫含量是直接影響接頭冷裂縫性能的主要手段，對GS-20Mn5V和Q345C之間焊接，焊材擴散氫量嚴格控制在5ml/100g以內(nèi)；焊條選用E5015?3.2、?4，電源直流反接。6.2.6焊接節(jié)點形式如下：6.2.7焊接材料的保管與使用項目注意事項焊接材料保管1焊接材料庫建立《物資驗收記錄表》，寫明焊材進廠日期、牌號、規(guī)格、產(chǎn)地、質(zhì)保書號、復驗編號。2庫房內(nèi)要通風良好，保持干燥，庫內(nèi)要放置溫度計（干濕度計）、相對濕度不大于60％。3保管員必須每天上班后觀察記錄庫內(nèi)溫度、濕度，使庫內(nèi)溫、濕度達到規(guī)定標準焊材存放在專用的貨架上，貨架離地面、墻均在300mm以上。4焊材庫內(nèi)所有焊材必須按其品種、規(guī)格、牌號等分類存放在貨架上，并有明顯標牌以示區(qū)別。焊接材料發(fā)放1焊接材料庫建立《焊材發(fā)放臺帳》，領用應簽字記賬，憑“焊材發(fā)放限額單”領料。2發(fā)料時嚴格按工藝要求、預算、規(guī)格、牌號、數(shù)量發(fā)放，不得超領、超發(fā)。發(fā)出時倉庫保管員應填寫《焊材發(fā)放記錄》及《檢驗和試驗合格通知單》，注明規(guī)格、牌號、復驗編號、數(shù)量、批號、檢驗合格情況等，發(fā)給領用部門。焊接材料領用1生產(chǎn)部計劃員根據(jù)生產(chǎn)計劃、工藝要求和單項工程材料消耗預算編制《焊材發(fā)放限額單》，經(jīng)工程部和技術部審核，下發(fā)焊接工長。2焊工應憑“焊材發(fā)放限額單”從焊接材料庫領取合格的焊材；領取的焊條置于保溫筒中，隨用隨取。6.2.8現(xiàn)場焊接工藝評定根據(jù)《建筑鋼結(jié)構焊接技術規(guī)程JGJ81-2002》要求，本工程擬作下列項目評定表：國家博物館新館焊接工藝評定項目表序號工程材質(zhì)試件厚度（mm）接頭形式焊接方法焊接位置所用部位1Q345C14/14對接SAW平焊鋼板對接2Q345C14/14箱型角接GMAW-SAW平焊箱型主焊縫3Q345C16/16對接GMAW橫焊箱形腹桿處現(xiàn)場對接4Q345C14/20相貫焊接GMAW平角焊立角焊箱形相貫（焊接位置見附圖）5Q345C36/36對接SAW平焊鋼板對接6Q345GJC35/35箱型角接SAW平焊箱型主焊縫7Q345GJCZ1545/45T型SAW平焊焊接H型鋼、十字柱主焊縫8Q345C60/60十字GMAW平焊牛腿、加勁焊接9Q345C30/30十字GMAW平焊牛腿、加勁焊接10Q345GJCZ1525/45T型ESW-WE立焊隔板電渣焊11Q345GJC45/60T型ESW-WE立焊隔板電渣焊12Q345C/GS20Mn540/60T型SMAW橫焊鑄鋼支座13Q345B30/30T型GMAW橫焊箱形加勁板焊接14Q345Bφ19/30T型SW平焊栓釘焊6.3、現(xiàn)場焊接順序及主要節(jié)點焊接工藝本工程鋼桁架在工廠加成整榀，分節(jié)的運至施工現(xiàn)場。施工現(xiàn)場的焊接主要集中在鋼桁架上下弦及腹桿的對接焊，鑄鋼支座在主桁架體系上所有荷載施工完成后進行焊接。6.3.1鋼桁架的焊接順序與工藝參數(shù)對于截面較大，且底部空間較小的對接口，可采取接口上表面開板的方式進行焊接。先焊接鋼桁架方鋼管弦桿下口焊縫，檢驗、探傷合格后蓋上蓋板，焊接上口的兩道對接平焊口和兩側(cè)的兩條立焊口與橫焊口，完成后進行檢驗、探傷，涂裝防腐。6.3.1.1鋼桁架焊接順序鋼桁架現(xiàn)場對接接口焊接時，先將一段桁架置于拼裝胎架，點焊牢固使構件連為整體，焊接順序遵循先中間后兩邊，先下后上的總體原則。這樣就可以把內(nèi)應力擴散出去，避免了由于內(nèi)應力而引起的焊接變形。6.3.1.2鋼桁架焊接工藝參數(shù)手工電弧焊的工藝參數(shù)焊條直徑（㎜）焊接姿勢焊接工藝參數(shù)焊接電流（A）電壓（V）焊接速度（mm/min）Φ3.2仰立俯80～10024～26150100～130120～150Φ4110～130120～160150～180CO2氣體保護焊焊接工藝參數(shù)焊絲直徑（㎜）焊接姿勢焊接工藝參數(shù)焊接電流（A）電壓（V）焊接速度（㎜/min）氣體流量（L/min）焊絲伸出長度（㎜）Φ1.2仰立俯200～23024～30350～45020～8020～306.4、現(xiàn)場的涂裝施工6.4.1鋼結(jié)構防腐修補與面漆涂裝6.4.1.1防腐涂裝規(guī)劃鋼結(jié)構構件除現(xiàn)場焊接外，其余部位均在在制作廠內(nèi)完成底漆、中間漆涂裝，所有構件面漆待鋼構件安裝后進行涂裝。6.4.1.2涂裝前的準備涂料的檢查與驗收序號要求1現(xiàn)場涂料進場時，涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規(guī)格、性能等應符合國家產(chǎn)品標準和設計要求。2在應對使用涂料進行檢查及驗收，應全數(shù)檢查產(chǎn)品出廠合格證、中文標志及檢驗報告等。3現(xiàn)場使用涂料應與工廠使用的為同一批材料，由工廠倉庫直接發(fā)運到施工現(xiàn)場進行涂裝。6.4.1.3油漆補涂部位鋼結(jié)構構件因運輸過程和現(xiàn)場安裝原因，會造成構件涂層破損，所以，在鋼構件安裝前和安裝后需對構件破損涂層進行現(xiàn)場防腐修補。修補之后才能進行面漆涂裝。序號破損部位補涂內(nèi)容1現(xiàn)場焊接焊縫（包在混凝土中的構件除外）底漆、中間漆2現(xiàn)場運輸及安裝過程中破損的部位底漆、中間漆3高強螺栓連接節(jié)點底漆、中間漆6.4.1.4防腐涂裝順序在鋼構件安裝過程中，隨外筒各功能層結(jié)構逐步施工完成，以功能層劃分施工區(qū)域，從下至上依次交叉進行現(xiàn)場防腐涂裝施工；每個施工區(qū)域在立面從上至下逐層涂裝，在平面按順時針方向進行涂裝。6.4.2涂裝施工工藝名稱施工工藝涂裝材料要求現(xiàn)場補涂的油漆與制作廠使用的油漆相同，由制作廠統(tǒng)一提供，隨鋼構件分批進場。表面處理采用電動、風動工具等將構件表面的毛刺、氧化皮、鐵銹、焊渣、焊疤、灰塵、油污及附著物徹底清除干凈。涂裝環(huán)境要求涂裝前，除了底材或前道涂層的表面要清潔、干燥外，還要注意底材溫度要高于露點溫度3℃以上。此外，應在相對濕度低于85％的情況下可以進行施工。涂裝間隔時間經(jīng)處理的鋼結(jié)構基層應及時涂刷底漆，間隔時間不應超過5小時。一道漆涂裝完畢后，在進行下道漆涂裝之前，一定要確認是否已達到規(guī)定的涂裝間隔時間，否則就不能進行涂裝。如果在過了最長涂裝間隔時間以后再進行涂裝，則應該用細砂紙將前道漆打毛后，并清除塵土、雜質(zhì)以后再進行涂裝。涂裝要求在每一遍通涂之前，必須對焊逢、邊角和不宜噴涂的小部件進行預涂。涂層檢測涂裝完成后要求利用濕膜測厚儀或干膜測厚儀進行檢測，同時對涂裝面外部進行檢測保證涂裝均勻美觀。第七章高強螺栓連接施工7.1、準備工作7.1.1材料7.1.1.1高強度螺栓連接副進場時，其型號、規(guī)格、性能等級應符合設計要求并應有質(zhì)量證明書和出廠檢驗報告，進場后按規(guī)定每批抽取8套進行復試，其復試結(jié)果符合設計要求和現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準后方可使用。7.1.1.2經(jīng)復驗合格的螺栓，連接副儲運時，必須保持螺栓的原出廠狀態(tài)，否則會引起螺栓連接副的緊固軸力平均值和變異系數(shù)或連接副的扭矩系數(shù)平均值和標準偏差的變化。7.1.1.3螺栓、螺母、墊圈應保證配套，螺紋不得有損傷，保持清潔、干燥狀態(tài)并按批號規(guī)格分類存放在倉庫內(nèi)，并派專人發(fā)放和回收。7.1.2作業(yè)條件7.1.2.1高強螺栓磨擦面的處理：摩擦面應采用噴丸、砂輪打磨等方法進行處理，摩擦面表面不允許有殘留氣化鐵皮、無銹蝕、干燥平整，孔邊無毛刺、飛邊。7.1.2.2局部磨擦面需要在現(xiàn)場處理時，現(xiàn)場采用砂輪打磨磨擦面時，打磨范圍不小于螺栓直徑的4倍，打磨方向應與受力方向垂直。摩擦面嚴禁被油污、油漆等污染。7.1.2.3摩擦面抗滑移系數(shù)值已通過試驗和復試，其結(jié)果符合設計要求。7.1.2.4檢查各安裝構件的位置是否正確，接頭處應無翹曲和變形，應滿足設計和規(guī)范規(guī)定的精度要求。7.1.2.5檢查安裝母材的螺栓孔徑及孔距尺寸，孔邊的光滑度是否符合設計要求，必須徹底去掉毛刺、飛邊。7.1.2.6施工部位應有安全防護設施并已準備好操作設備及機具。7.1.2.7安裝人員經(jīng)過培訓掌已握操作技能，并熟悉圖紙及施工質(zhì)量驗收規(guī)范規(guī)定。7.2、操作工藝7.2.1工藝流程檢查連接面、清除浮銹、飛刺與油污安裝構件定位、臨時螺栓固定校正鋼柱達預留偏差值緊固臨時螺栓沖孔檢查縫隙檢查連接面、清除浮銹、飛刺與油污安裝構件定位、臨時螺栓固定校正鋼柱達預留偏差值緊固臨時螺栓沖孔檢查縫隙確定可作業(yè)條件（天氣、安全）高強度螺栓、擰緊換掉臨時螺栓初擰按要求順序，轉(zhuǎn)角法做出標記終擰記錄表檢查合格不合格驗收節(jié)點全部拆除高強度螺栓重安裝軸力計檢測扭矩系數(shù)試驗定控制值高強度螺栓扳手校驗、檢查合格超標加填板連接件摩擦系數(shù)試驗合格高強度螺栓軸力試驗合格檢查連接面、清除浮銹、飛刺與油污安裝構件定位、臨時螺栓固定校正鋼柱達預留偏差值緊固臨時螺栓沖孔檢查縫隙確定可作業(yè)條件（天氣、安全）高強度螺栓、擰緊換掉臨時螺栓初擰按要求順序，轉(zhuǎn)角法做出標記終擰記錄表檢查合格不合格驗收節(jié)點全部拆除高強度螺栓重安裝軸力計檢測扭矩系數(shù)試驗定控制值高強度螺栓扳手校驗、檢查合格超標加填板連接件摩擦系數(shù)試驗合格高強度螺栓軸力試驗合格7.2.2螺栓長度的選擇：L=L′+ΔL式中：L′—連接板層總厚,ΔL—附加長度（可以直接從下表中查及）高強度螺栓附加長度表（ΔL）螺栓直徑（mm）202224扭剪型高強度螺栓（mm）303540注：高強度螺栓長度的選擇，一般方法是按連接板厚度加上附加長度（ΔL），并取5mm的整倍數(shù)。7.2.3接頭的組裝7.2.3.1摩擦面連接處鋼板或型鋼應平直，板邊、孔邊無毛刺，以保證摩擦面緊貼。接頭處有翹曲或變形時，必須進行校正，且不能損傷摩擦面。7.2.3.2裝配前應以細鋼絲刷除去摩擦面上的浮銹并清除油污、油漆（禁止火焰烤、以免產(chǎn)生氧化層）。7.2.3.3接觸面間的間隙按下表規(guī)定處理，見表8.2。接觸面間的間隙處理項目示意圖處理方法1t﹤1.0㎜不予處理2t=1.0-3.0㎜時將厚板一側(cè)磨成1：10的緩坡，使間隙小于1.0㎜3t﹥3.0mm加墊板，墊板厚度不小于3㎜，最多不超過三層，墊板材質(zhì)和磨擦面處理方法應與構件相同7.2.3.4安裝臨時螺栓時：用沖子校正孔位，用臨時螺栓進行組裝，在每個節(jié)點上應穿入的臨時螺栓和沖釘數(shù)，由安裝時可能承擔的荷載計算確定，并應符合下列規(guī)定：(1)不得少于節(jié)點螺栓總數(shù)的1/3；(2)每個節(jié)點臨時螺栓不得少于2個；(3)沖釘穿入數(shù)量不少于2個，不宜多于臨時螺栓的30%。(4)高強度螺栓連接處，板迭上所有螺栓孔，均應采用量規(guī)檢查，其中通過率為：用比孔的公稱直徑小1.0mm的量規(guī)檢查，每組至少應通過85%；用比螺栓公稱直徑大0.2-0.3mm的量規(guī)檢查，應全部通過。(5)不允許使用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防螺紋損傷，一個安裝段完成后，經(jīng)檢查確認合格后，方可安裝高強度螺栓。7.2.3.5安裝高強度螺栓(1)高強度螺栓的安裝，應在結(jié)構構件中心位置，經(jīng)調(diào)整檢查無誤后即可安裝高強度螺栓。(2)螺栓穿入方向，應以施工方便為準，并力求一致，即節(jié)點一致，整層一致。(3)高強度螺栓連接副組裝時，螺母帶園臺面的一側(cè)應朝向墊圈有倒角的一側(cè)。對于大六角頭高強度螺栓連接副組裝時，螺栓頭下墊圈有倒角的一側(cè)應朝向螺栓頭，不能裝反。(4)先在沒有沖子和臨時螺栓的孔中穿入高強度螺栓并用短扳手適當擰緊后，再用高強度螺栓取代臨時螺栓和沖子，應隨換隨緊。(5)高強度螺栓不能自由穿入時，不可用沖子沖孔，更不可將螺栓強行打入。該孔應用鉸刀進行修整，修整后孔的最大直徑應小于1.2倍螺栓直徑。修孔時，為了防止鐵屑落入板迭縫中，鉸刀前應將四周螺栓全部擰緊，使板迭密貼后再進行。嚴禁氣割擴孔。(6)安裝高強螺栓時，構件的摩擦面應保持干燥，不能在雨中作業(yè)。

第八章冬季施工8.1、冬季施工時間冬期施工期按照當室外日平均氣溫連續(xù)5天穩(wěn)定低于5攝氏度時進入冬期施工。11月15日至3月15日：包括初冬、嚴冬、冬末三個階段。初冬及冬末期間：日平均氣溫為0—-5攝氏度，最低氣溫可達-10攝氏度，其時間為11月15日到次年1月15日及次年2月15日至3月15日，前后時間約3個月。嚴冬階段：日平均氣溫在-8攝氏度，最低氣溫約-14攝氏度，時間為1月15日至2月15日。當室外日平均氣溫連續(xù)5天穩(wěn)定高于5攝氏度時解除冬期施工。8.2、冬施要求冬施期間需做好冬施的各項準備工作，綜合考慮經(jīng)濟、質(zhì)量、能源、安全、工期、環(huán)保等方面的要求，統(tǒng)籌安排，做到嚴格按照施工方案施工，人員材料和機械落實，施工組織落實，勞動力和資金計劃落實。確保降低成本，提高工程質(zhì)量。8.2.1冬季施工必須針對工程結(jié)構和冬季施工特點，制定專門的鋼結(jié)構冬期制作方案、冬期安裝施工方案、編制專項焊接施工工藝規(guī)程。8.2.2在冬季施工中，鋼結(jié)構制作、安裝、土建等三家施工單位使用的鋼尺、量具用同一精度級別鑒定。要制定土建與鋼結(jié)構的不同驗收標準，不同溫度膨脹系數(shù)差值的調(diào)整措施。8.2.3冬期施工安裝單位專人掌握氣象資料，定時記錄天氣預報，隨時通報，以便工地做好工作安排和采取預防措施，尤其防止惡劣氣候的突然襲擊?，F(xiàn)場安裝測風儀，以便及時準確地掌握風力變化情況。8.2.4當氣候惡劣，不能滿足工藝要求及不能保證安全施工時，停止施工。此時，要注意保證作業(yè)面的安全，設置必要的臨時加固措施。8.2.5冬季施工時，要保證高空施工人員的防寒、保暖，防止凍傷，還需要注意高空防滑，安全防護措施要合理、有效。8.2.6鋼梁上表面、爬梯操作平臺、吊籃及焊接防護罩等的積雪、積水要及時清理。負溫度施工，必須嚴格遵照《冬期施工規(guī)程》和施工方案中的規(guī)定。8.3、冬季施工組織措施為確保冬施的進行，組織成立冬季施工領導小組，實行項目經(jīng)理責任制，對于冬施措施和安全生產(chǎn)進行定期和不定期的檢查。冬施小組包括的成員：組長：項目經(jīng)理1人副組長：生產(chǎn)經(jīng)理安全主管2人組員：技術負責人安全員現(xiàn)場調(diào)度員各施工班組長7人8.4、冬期鋼結(jié)構安裝技術措施8.4.1所有參加鋼結(jié)構施工的人員在冬季施工前必須進行冬季施工安全、防火教育。8.4.2在冬季施工中，鋼結(jié)構的安裝工作除遵守《鋼結(jié)構施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001要求外，針對冬季施工特點，還須按照以下措施施工：（1）構件的運輸和存放：1．冬期氣溫較低，構件的堆放順序要按安裝順序要求堆放，盡量避免在施工現(xiàn)場二次或多次倒運，以免在倒運過程中損傷構件和造成人員浪費。2．構件堆放場地要平整堅實、無水坑、地面無結(jié)冰、無積雪。3．多層構件堆放時，構件之間墊塊要注意選用防滑材料，同一型號構件疊放時，構件要保持水平，墊木在同一垂直線上，堆放穩(wěn)固，以防構件傾倒傷人。4．構件運輸時，要注意清除運輸車箱上的冰雪，墊塊更注意防滑墊穩(wěn)，構件要用拉結(jié)繩拉牢，以免運輸中產(chǎn)生碰撞使構件局部損壞。（2）安裝前的檢查及準備：1．鋼結(jié)構在安裝前，檢查工作甚為重要。構件安裝前，對其外形尺寸、螺栓孔位置及直徑尺寸、連接件位置尺寸、焊縫、焊釘、摩擦面處理、防腐涂層等進行詳細檢查并做好記錄。與施工圖紙仔細核對，如發(fā)現(xiàn)問題必須在地面進行處理。檢查驗收時要考慮當時的負氣溫對構件外形尺寸的影響。2．凡是在制作、運輸、裝卸、堆放過程中產(chǎn)生構件的變形、損傷、脫漆等缺陷，要在地面進行修理、矯正，并符合設計要求和規(guī)范規(guī)定后方可起吊安裝。（3）冬期進行熱矯正時，要注意以下事項：1.冬季在室外進行熱矯正時，搭設棚罩，防風雨雪。2.加熱的鋼材，在矯正后要緩慢降溫，不得碰上冰雪。3.當氣溫較低時，因鋼材冷卻較快，根據(jù)烘烤區(qū)域大小，使用2把以上烤槍同時烘烤，焊嘴使用大號。（4）冬期鋼結(jié)構的安裝工作要盡量減少高空作業(yè)。在起重能力允許條件下，盡可能在地面組拼成擴大的單元。為防止構件吊裝過程中，擴大單元的局部受力過大產(chǎn)生變形，需進行必要的驗算或采取臨時加強措施。（5）構件起吊前清理場地冰雪。構件上的冰雪、結(jié)露及損傷涂層在地面上清理和補涂好。（6）鋼結(jié)構吊裝隨建筑物升高由土建單位按《建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范》（JGJ80-91）搭設周邊圍欄，建筑物內(nèi)部的電梯口、預留洞口必須搭設護身欄，鋪水平網(wǎng)。安裝單位確保自身防護（爬梯、防墜器、安全保險繩、操作平臺、工具防墜繩等）按規(guī)定設置牢固、可靠。（7）在負溫度下安裝鋼結(jié)構用的專用機具、設備，要在使用前進行調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問題及時修整。8.4.3綁扎、起吊1．在負溫度下綁扎，起吊鋼構件用的鋼索與構件直接接觸時，加防滑隔墊。凡是與構件同時起吊的節(jié)點板、安裝人員用的掛梯、校正用的卡具，用繩索綁扎牢固。直接使用吊環(huán)、吊耳起吊構件時，要檢查吊環(huán)、吊耳有無損傷，鋼絲繩是否有松滑現(xiàn)象，焊縫質(zhì)量是否合乎要求。2．對要起吊的構件，先檢查是否與地面或其它物體凍結(jié)，如有凍結(jié)先撬松動后方可起吊，起吊作業(yè)安排專門人員指揮，杜絕指揮雜亂的現(xiàn)象。8.4.4安裝固定1．在負溫度下安裝柱子、主梁、支撐等大構件時，立即進行校正，位置校正正確后立即進行永久固定。當天安裝的構件，形成空間穩(wěn)定體系。2．鋼構件的摩擦面要保持干凈、干燥，不得有積雪、結(jié)冰、雨水、泥土、油污等臟物，以保證設計要求的抗滑移系數(shù)。3．風力大于4級、雨雪、濃霧天氣，停止高空吊裝及安裝配套工作。8.4.5高強螺栓安裝1．高強螺栓的保管、安裝必須嚴格執(zhí)行規(guī)范規(guī)定。2．負溫時高強螺栓不得露天放置，須存放在庫房中，領用時置于保暖布袋中并隨用隨取。3．高強度螺栓接頭在安裝螺栓前，要仔細檢查構件摩擦面是否干凈、干燥，不得有泥土、浮銹、積雪、結(jié)冰、油污等臟物，檢查符合要求后，方可將高強度螺栓安裝擰緊，以保證達到設計要求的抗滑移系數(shù)。4．使用高強螺栓前，對高強螺栓進行外觀檢查，不得有銹蝕、絲扣損傷的現(xiàn)象，否則作報廢處理。5．終擰后的梅花頭回收到隨身攜帶的工具包內(nèi)，不得隨意丟棄，以防傷人。6．風力達到4級以上，氣溫低于-5℃或雨雪，濃霧天氣，停止作業(yè)。8.4.6鋼結(jié)構焊接1．鋼結(jié)構焊接在操作位置環(huán)境氣溫低于-5℃時不進行施工。2．負溫焊接由于氣溫較低，熱量損失較快，當鋼材厚度大于9mm時，采取多層焊接工藝，焊縫由下往上逐層堆焊，注意控制層間溫度。為防止降溫過快產(chǎn)生缺陷，原則上焊縫連續(xù)一次焊完，不得中斷。如不得已人為中斷時，及時有人接替，不可空時太長。如遇停電、下雨等不可抗力中斷時，在重新施焊前，仔細清渣，檢查焊縫有否缺陷，如有缺陷，按要求處理合格后，方可重新進行預熱后焊接。3．雨雪天不得施焊。負溫下施工時要搭設保溫防風棚罩，棚內(nèi)溫度必須在0℃以上，在棚罩內(nèi)焊接。4．焊縫溫度降到自然常溫前，不得碰到雨雪。5．北方地區(qū)冬季風大、溫度低，需采用特殊措施，以保證焊接施工安全和質(zhì)量，現(xiàn)場安裝焊接的冬季施工必須采取如下相應措施：（1）防風保溫措施為避免大風對焊接的影響，將鋼柱間焊口四周用雙層條形彩條布和阻燃保溫氈圍起來，棚內(nèi)安裝電暖氣，保證棚內(nèi)溫度在0℃以上。鋼梁間焊口處用鐵皮做三面風擋，詳見附圖。手工電弧焊在四級以上風力、氣體保護焊在二級以上風力焊接時，采取防風措施，方能施焊?，F(xiàn)場安裝焊接防風、保溫措施（見下圖）（2）預熱措施1.預熱前裝焊墊板、引弧板，其表面要清潔，并按規(guī)定將墊板裝焊在坡口背面，要求與坡口表面相同。墊板與母材應貼緊，引弧板與母材焊接應牢固。裝焊墊板時，應先焊中間，再焊兩端，然后裝焊引弧板。引弧板與鋼柱、鋼梁翼緣板之間的焊縫要焊接；坡口外側(cè)引弧板與墊板外伸段之間也要在坡口外側(cè)焊牢，防止隨后焊接時收縮變形過大。2.檢查接頭坡口角度、鈍邊、間隙及錯口量，要符合設計要求和規(guī)范、規(guī)定。坡口內(nèi)及兩側(cè)的銹蝕、油漆、油污、氧化皮等清除干凈后進行預熱。3.在環(huán)境溫度低于5℃，對需要預熱的焊接部位采用發(fā)電加熱的形式對坡口區(qū)加熱，除去板面水分，加熱溫度50℃。4.氣溫降至0℃以下時，焊接前用氧-乙炔火焰對鋼柱的焊接坡口及其兩側(cè)板面（兩人同時在相對側(cè)）加熱。沿坡口慢慢往復均勻移動，移動時烤槍噴嘴端面與板面保持約80mm距離，要使用中性焰，并勿將火焰焰心直接對著板面，以免使表面過度氧化。梁接頭：加熱范圍：焊口兩側(cè)各200mm以上；加熱溫度：50℃；測溫范圍：焊口兩側(cè)100mm；后熱溫度：200℃至少24小時后拆除保溫柱接頭：安裝保溫棚：棚內(nèi)溫度保持在0℃以上；預熱溫度范圍：焊口兩側(cè)100mm以上。鋼材的預熱溫度按下表規(guī)定：鋼材焊前預熱溫度鋼材牌號環(huán)境溫度板厚（mm）預熱溫度（℃）備注Q2350℃以上≥5070~100Q3450℃以上≥3680~100Q3450~-5℃50120~150Q3450~-5℃40100~120Q3450~-5℃3050~80Q3450~-5℃30以下505.在加熱過程中要及時用表面測溫計測試溫度。測溫時要在加熱范圍內(nèi)，離坡口中心兩側(cè)50mm各測3點，做到加熱和測溫的均勻性。6.焊前再檢查預熱溫度，若溫度不夠，需重新加熱，并測量符合要求。在實施過程中，在保證焊接質(zhì)量的前提下根據(jù)實際情況作適時調(diào)整。（3）焊接中的要求1.焊接中要加強施工技術管理，對于施工設備、材料、工藝、氣候、質(zhì)量、安全等方面要嚴格控制。對施焊人員要進行嚴格技術交底，嚴格遵照焊接工藝規(guī)程和焊接指導書施焊。2.焊接時母材的層間溫度應控制在100~150℃左右，溫度太低時重新預熱，溫度太高時暫停焊接。3.焊接時不得在坡口外的母材上引弧。4.低氫型焊條在使用前必須按照產(chǎn)品說明書的規(guī)定進行烘焙，烘焙后的焊條放入恒溫箱（筒）內(nèi)隨用隨取。恒溫溫度控制在100~110℃。烘焙合格的焊條由恒溫箱（筒）取出到施焊完的時間不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h），若外露在空氣中超過規(guī)定的時間，需重新烘焙后再用。焊條的反復烘焙次數(shù)不得超過兩次。5.焊劑使用前必須按其產(chǎn)品說明書的規(guī)定進行烘焙，焊絲必須除凈銹蝕、油污及其它污物。6.CO2氣體純度不得低于99.99%（體積比），含水量要低于0.0005%（重量比），瓶內(nèi)高壓低于1MPa時停止使用。7.雨雪天氣時，禁止露天焊接。構件焊接區(qū)表面潮濕或有冰雪時，必須清除干凈方可施焊。8.氧氣、乙炔氣、CO2氣瓶口的控制表套上加以保溫防凍，確保氣表正常