樁基工程質(zhì)量保證措施

樁基工程質(zhì)量保證措施鉆孔灌注樁質(zhì)量保證措施一、成孔質(zhì)量護(hù)筒埋設(shè)、安裝牢固，埋入深度不小于0.8～1.0m，圍土分層夯實，筒心與樁位中心重合，偏差不大于20mm；樁位復(fù)核（開鉆前進(jìn)行）：中心位置允許偏差10mm；護(hù)筒孔口標(biāo)高高于周圍地面不小于200mm，準(zhǔn)確記錄原始高程，以做為判斷鉆孔進(jìn)尺的依據(jù)；成孔要求：防塌、防斜、孔深允許偏差±200mm，垂直度允許偏差小于1%。開鉆前采用磁力線墜檢查鉆塔及鉆桿的垂直度小于3‰。并在鉆孔過程中根據(jù)情況隨時校正鉆孔垂直度；樁徑要求：根據(jù)鉆頭直徑或砼灌入量推算。樁徑允許偏差±50mm；二、終孔驗收標(biāo)準(zhǔn)孔深達(dá)設(shè)計要求?？椎壮猎穸刃∮?00mm。泥漿比重小于1.2t/m3；三、清孔注意事項：泥漿比重適當(dāng)、保持水頭、防止塌孔；孔口上返泥漿比重：小于1.20t/m3?？椎壮猎河脺y繩檢測，清孔后小于50mm。臨灌砼前沉渣厚度必須小于100mm。四、鋼筋籠制作質(zhì)量幾何尺寸符合設(shè)計要求（尺量檢查）：采用模具制作以保證主筋位置準(zhǔn)確，成籠垂直度好，無扭曲現(xiàn)象。五、主筋除銹、調(diào)直主筋盡量減少接頭，每根主筋允許焊接接頭不超過3個；主筋焊接接頭錯開500mm，同一截面接頭數(shù)目不多于主筋根數(shù)的50%；鋼筋籠樁頂5米范圍內(nèi)不得有接頭；加工加勁箍筋要求有助正圓（長徑--短徑差不大于10mm）；箍筋與主筋之間采用焊接；主筋保護(hù)層厚度采用在籠身（鋼筋籠上部及其余部分）加Φ100mm同標(biāo)號砼圓墊塊來保證，墊塊厚40mm，均勻分布（每六米一道，每道四塊）；鋼筋、電焊條原材均有合格證及復(fù)驗單。六、鋼筋籠吊運安裝質(zhì)量三點起吊，并使用加固杉桿，防止鋼筋籠彎折；需要長距離水平運輸時，用設(shè)有托架的平板車運輸，以防止鋼筋籠變形；吊裝入孔時要輕起輕落，不得強(qiáng)行壓入，要居中下放，保證垂直度和保護(hù)層厚度；鋼筋籠頂面達(dá)到設(shè)計標(biāo)高后，將插桿上端固定在孔口鉆機(jī)行走軌道槽鋼下，防止鋼筋籠上浮。七、砼質(zhì)量控制進(jìn)場的商品混凝土必須有出廠質(zhì)量證明書、配合比通知單、堿含量評估報告。對進(jìn)場混凝土及時進(jìn)行坍落度檢測；本工程混凝土試塊的留置按每臺樁機(jī)每個臺班制作一組，拆模后及時編號。砼試塊在施工現(xiàn)場擱置養(yǎng)護(hù)不超過三天既送實驗室標(biāo)養(yǎng)。水下灌注質(zhì)量：水下灌注混凝土是必須遵守以下要求：導(dǎo)管連接牢固順直，接口嚴(yán)密不漏泥漿，在500Kpa壓力下不滲漏。準(zhǔn)確計量導(dǎo)管長度及下放深度（以護(hù)筒上口標(biāo)高為準(zhǔn)），下口與孔底的距離以能順利排出隔水栓和砼為度，一般為300～400mm。導(dǎo)管下放到位后，立即測定孔底沉渣厚度及泥漿比重，如沉渣厚度超過100mm或泥漿比重超過1.20時，進(jìn)行二次清孔，合格后方準(zhǔn)灌注水下砼。在灌注首批砼前，在導(dǎo)管中的泥漿上表面放置符合要求球膽。首批砼的灌注量至少能足以將導(dǎo)管下口埋入混凝土中1.50m。首批砼灌注完畢后，立即檢測孔內(nèi)砼面標(biāo)高并計算導(dǎo)管下口埋置深度，同時探測導(dǎo)管內(nèi)是否有泥漿回流或漏入，如無疑問則可繼續(xù)正常灌注；如發(fā)現(xiàn)導(dǎo)管內(nèi)大量進(jìn)水或出現(xiàn)其它灌注事故，暫停灌注，由施工及監(jiān)理單位的值班負(fù)責(zé)人共同擬訂緊急處置辦法，施工員和監(jiān)理員都要對事故的發(fā)生和處理的全過程做好詳細(xì)記錄備查。灌注砼要連續(xù)進(jìn)行，盡量縮短灌注時間，至多不超過砼的初凝時間，以防樁孔內(nèi)頂層砼失去流動性，頂升困難，造成質(zhì)量事故。灌注過程中，隨時注意觀察管內(nèi)砼下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時檢測孔內(nèi)砼面高度。隨著孔內(nèi)砼面的上升，及時提升和分段拆除上端導(dǎo)管。導(dǎo)管下口在砼內(nèi)的埋置深度一般控制在2～6m，在任何情況下不小于2m，不大于6m。在混凝土灌注過程中，要利用卷揚機(jī)使吊著的導(dǎo)管不斷的上下翻插竄動，以達(dá)到振搗密實混凝土的作用。在提升導(dǎo)管時，保持軸線豎直，位置居中，防止導(dǎo)管卡掛鋼筋籠。為確保樁頂質(zhì)量，砼的頂面高出樁頂設(shè)計標(biāo)高0.5～1.0m,在探測證實砼面確已達(dá)到上述要求后方可停止灌注。在灌注完成后，最后拔出導(dǎo)管時，緩慢拔出，使砼得以彌合，防止快拔，造成泥漿混入，形成混泥樁芯。相鄰兩樁施工距離大于3d，相鄰樁施工待臨樁砼強(qiáng)度達(dá)到50%以后方可進(jìn)行，以防引起串孔、塌孔或斷樁。鉆孔灌注樁樁基通病防治一、孔口高程的誤差1、原因：一是由于地質(zhì)勘探完成后場地再次回填，計算孔口高程時疏忽引起的誤差。二是由于施工場地在施工過程中廢渣的堆積，地面不斷升高，孔口高程發(fā)生變化造成的誤差。2、處理措施：認(rèn)真校核原始水準(zhǔn)點和各孔口的絕對高程，每根樁開孔前復(fù)測一次樁位孔口高程。二、鉆孔深度的誤差有些工程在場地回填平整前就進(jìn)行工程地質(zhì)勘探，地面高程較低，當(dāng)工程地質(zhì)勘探采用相對高程時，施工應(yīng)把高程換算一致，避免出現(xiàn)鉆孔深度的誤差。另外，孔深測量應(yīng)采用丈量鉆桿的方法，取鉆頭的2/3長度處作為孔底終孔界面，不宜采用測繩測定孔深。鉆孔的終孔標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)以樁端進(jìn)入持力層深度為準(zhǔn)，不宜以固定孔深的方式終孔。因此，鉆孔到達(dá)樁端持力層后應(yīng)及時取樣鑒定，確定鉆孔是否進(jìn)入樁端持力層。三、孔徑誤差孔徑誤差主要是由于工人疏忽用錯其他規(guī)格的鉆頭，或因鉆頭陳舊，磨損后直徑偏小所致。對于樁徑800～1200mm的樁，鉆頭直徑比設(shè)計樁徑小30～50mm是合理的。每根樁開孔時，合同雙方的技術(shù)人員應(yīng)驗證鉆頭規(guī)格，實行簽證手續(xù)。四、鉆孔垂直度不符合規(guī)范要求1、原因：（1）場地平整度和密實度差，鉆機(jī)安裝不平整或鉆進(jìn)過程發(fā)生不均勻沉降，導(dǎo)致鉆孔偏斜。（2）鉆桿彎曲、鉆桿接頭間隙太大，造成鉆孔偏斜。（3）鉆頭翼板磨損不一，鉆頭受力不均，造成鉆頭偏離方向。（4）鉆進(jìn)遇軟硬土層交界面或傾斜巖面時，鉆壓過高使鉆頭受力不均，造成鉆頭偏離方向。2、處理措施：（1）壓實、平整施工場地。（2）安裝鉆機(jī)時應(yīng)嚴(yán)格檢查鉆進(jìn)的平整度和主動鉆桿的垂直度，鉆進(jìn)過程應(yīng)定時檢查主動鉆桿的垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差應(yīng)立即調(diào)整。（3）定期檢查鉆頭、鉆桿、鉆桿接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時維修或更換。（4）在軟硬土層交界面或傾斜巖面處鉆進(jìn)，應(yīng)低速低鉆壓鉆進(jìn)。發(fā)現(xiàn)鉆孔偏斜，應(yīng)及時回填粘土，沖平后再低速低鉆壓鉆進(jìn)。（5）在復(fù)雜地層鉆進(jìn)，必要時在鉆桿上加設(shè)扶整器。五、孔底沉渣過厚或開灌前孔內(nèi)泥漿含砂量過大孔底沉渣過厚除清孔泥漿質(zhì)量差，清孔無法達(dá)到設(shè)計要求外，還有測量方法不當(dāng)造成誤判。要準(zhǔn)確測量孔底沉渣厚度，首先需準(zhǔn)確測量樁的終孔深度，樁的終孔深度應(yīng)采用丈量鉆桿長度的方法測定，取孔內(nèi)鉆桿長度＋鉆頭長度，鉆頭長度取至鉆尖的2/3處。在含粗砂、礫砂和卵石的地層鉆孔，有條件時應(yīng)優(yōu)先采用泵吸反循環(huán)清孔。當(dāng)采用正循環(huán)清孔時，前階段應(yīng)采用高粘度濃漿清孔，并加大泥漿泵的流量，使砂石粒能順利地浮出孔口?？椎壮猎穸确显O(shè)計要求后，應(yīng)把孔內(nèi)泥漿密度降至1.1～1.2g/cm3。清孔整個過程應(yīng)專人負(fù)責(zé)孔口撈渣和測量孔底沉渣厚度，及時對孔內(nèi)泥漿含砂率和孔底沉渣厚度的變化進(jìn)行分析，若出現(xiàn)清孔前期孔口泥漿含砂量過低，撈不到粗砂粒，或后期把孔內(nèi)泥漿密度降低后，孔底沉渣厚度增大較多。則說明前期清孔時泥漿的粘度和稠度偏小，砂粒懸浮在孔內(nèi)泥漿里，沒有真正達(dá)到清孔的目的，施工時應(yīng)特別注意這種情況。六、孔口坍塌1、原因：護(hù)筒埋置過淺或填粘土夯實不徹底；開鉆階段泥漿不濃，鉆進(jìn)過快，致使護(hù)筒刃腳下鉆孔護(hù)壁不牢；孔中排水不暢，致使土層長期處于飽和狀態(tài)，或鉆機(jī)安放不當(dāng)，孔口壓力太大后外力碰撞致使護(hù)筒松動等。2、處理措施：及時回填粘土，草袋加固護(hù)筒后繼續(xù)鉆孔；當(dāng)護(hù)筒有偏斜移位時，則拆除護(hù)筒，填死鉆孔，待深沉密度重新埋設(shè)護(hù)筒再鉆；若孔口坍塌嚴(yán)重，下鋼護(hù)筒至未塌處1米以下。七、孔內(nèi)坍塌1、原因：泥漿比重不夠，未形成可靠護(hù)壁；孔內(nèi)水頭高度不夠或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力差；鉆頭撞擊孔壁，破壞了護(hù)壁泥皮；循環(huán)泵量過大，致使水流沖刷護(hù)壁泥皮等。2、處理措施：坍孔不嚴(yán)重可加大泥漿比重繼續(xù)鉆進(jìn)，嚴(yán)重時則回填重鉆。八、縮孔1、原因：塑性土遇水膨脹使孔徑縮小，或鉆頭嚴(yán)重磨耗使孔徑越來越小。2、處理措施：鉆頭上下反復(fù)掃孔，使之?dāng)U大。九、流砂1、原因：鉆孔進(jìn)入流砂層，泥漿比重不夠，靜水壓力過小。2、處理措施：增大泥漿比重，提高孔內(nèi)水頭，必要時可投放粘土塊，用鉆頭沖擊將粘土擠入流砂層內(nèi)，以加強(qiáng)護(hù)壁，堵住流砂。十、鉆孔偏斜1、原因：鉆機(jī)底座不平或已發(fā)生不均勻沉降；地層分界處軟硬不勻或巖面傾斜或卵石大小懸殊致使鉆頭所受阻力不勻；擴(kuò)孔較大處，鉆頭擺動，偏向一邊。2、處理措施：彎孔嚴(yán)重時，可用鉆頭上下反復(fù)掃孔糾正；偏斜嚴(yán)重，則需回填并待其深沉密實后重鉆。十一、掉鉆落物1、原因：卡鉆時強(qiáng)提強(qiáng)扭；鉆桿接頭不良，轉(zhuǎn)向環(huán)轉(zhuǎn)向套脫焊，鋼絲繩陳舊。2、處理措施：經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結(jié)裝置，為便于打撈落錐，在其上預(yù)先焊打撈環(huán)，打撈杠等。十二、鉆孔漏漿1、原因：在透水性強(qiáng)的砂礫或流砂中特別是在有地下水流動的地層中鉆進(jìn)時，稀泥漿向孔壁外漏失，護(hù)筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃潛腳漏漿，水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。2、處理措施：選用較粘稠高質(zhì)量的泥漿，或回填粘土摻片石、卵石反復(fù)沖擊增強(qiáng)護(hù)壁。十三、縮徑1、產(chǎn)生原因⑴清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌后拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護(hù)層厚度不足。⑵孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導(dǎo)致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成砼樁身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡?，成樁后形成瓶頸。2、防治措施預(yù)防縮徑的關(guān)鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。⑴使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化調(diào)整不同的泥漿比重。⑵成孔施工時應(yīng)重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預(yù)防清孔在灌砼的過程中局部坍塌，導(dǎo)致縮徑的產(chǎn)生。十四、樁身砼夾渣1、原因：（1）初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或?qū)Ч芨揪蜎]有入砼內(nèi)。（2）砼灌注過程拔管長度控制不準(zhǔn)，導(dǎo)管拔出砼面。（3）砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結(jié)塊，造成樁身砼夾渣。（4）清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當(dāng)砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入砼內(nèi)。嚴(yán)重時可能造成堵管事故，導(dǎo)致砼灌注中斷。2、防治措施：導(dǎo)管的埋管深度宜控制在2～6米之間，若灌注順利，孔口泥漿返出正常，則可適當(dāng)增大埋管深度，以提高灌注速度，縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應(yīng)有專人負(fù)責(zé)指揮，并分別采用理論灌入量計算孔內(nèi)砼面和重錘實測孔內(nèi)砼面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導(dǎo)管的埋管深度≥2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內(nèi)。十五、斷樁1、原因：⑴砼拌和物發(fā)生離析使樁身中斷。⑵灌注中，發(fā)生堵塞導(dǎo)管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導(dǎo)管卡掛鋼筋籠，埋導(dǎo)管，嚴(yán)重坍孔，而處理不好時，都會造成樁身嚴(yán)重夾泥，至使砼樁身中斷的質(zhì)量事故。⑶灌注時間過長，首批砼已初凝，而后灌注的砼沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч芩苄圆缓?，未及時處理，均會在兩層砼中產(chǎn)生夾泥現(xiàn)象。2、防治措施：⑴導(dǎo)管要有足夠的抗拉強(qiáng)度，能承受其自重和盛滿砼的重量；內(nèi)徑應(yīng)一致，且內(nèi)壁須光滑無阻，組裝后應(yīng)有足夠的垂直度；控制底管長度，一般不小于4m。⑵導(dǎo)管在澆灌前要進(jìn)行試拼，并做好水密性試驗。⑶嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋深與拔管速度，導(dǎo)管不宜埋入砼過深，也不可過淺。及時測量混凝土面高度，防止導(dǎo)管拔空。⑷砼拌和物和易性應(yīng)良好，坍落度確保符合要求。十六、樁頂局部冒水、樁身孔洞1、原因：⑴水下砼灌注過程中，導(dǎo)管埋深過大，導(dǎo)管內(nèi)外砼新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導(dǎo)管過于頻繁，致使導(dǎo)管活動部位的砼離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導(dǎo)管部位最后灌入的、最為新鮮的砼往上冒，形成通道(即樁身孔洞)。⑵水下砼灌注過程中，砼傾倒入導(dǎo)管速度過快過猛，把空氣悶在導(dǎo)管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟拢陧艃?nèi)不斷上升，當(dāng)上升到樁頂附近時，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在破除樁頭后樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順著樁身的細(xì)小縫隙釋放出來。這時，常會攜帶部分遺留在氣包內(nèi)的水往上冒，出現(xiàn)“樁頂冒氣泡”的現(xiàn)象。⑶水下砼灌注時間過長，最早灌入孔內(nèi)的砼坍落度損失過大，流動性變差，終灌導(dǎo)管起拔后會留下難以結(jié)合的孔洞。2、防治措施：⑴控制導(dǎo)管的埋深，灌注過程中做到導(dǎo)管勤提勤拔。⑵砼傾入導(dǎo)管的速度應(yīng)根據(jù)砼在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，砼傾入速度越應(yīng)放慢。在可能的情況下，應(yīng)始終保持導(dǎo)管內(nèi)滿管砼，以防止樁身形成高壓氣包。實際施工中，往往因為導(dǎo)管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應(yīng)在灌注過程中適當(dāng)上下活動導(dǎo)管，把已形成的高壓氣包引出樁身。⑶加適當(dāng)緩凝劑，確保砼在初凝前完成水下灌注。十七、鋼筋籠上浮1、原因：砼由漏斗順導(dǎo)管向下灌注時，產(chǎn)生一種頂托力，使鋼筋籠上浮。2、防治措施：⑴鋼筋骨架上端在孔口處與護(hù)筒相接固定。⑵灌注中,當(dāng)砼表面接近鋼筋籠底時,應(yīng)放慢砼灌注速度,并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深,使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離,以便減小對鋼筋籠的頂托力。⑶砼面進(jìn)入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當(dāng)提導(dǎo)管，使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深。但注意導(dǎo)管埋入砼表面應(yīng)不小于2m，不大于10m。如果鋼筋籠因為導(dǎo)管埋深過大而上浮時，現(xiàn)場操作人員應(yīng)及時補救，補救的辦法是馬上起拔拆除部分導(dǎo)管；導(dǎo)管拆除一部